一种回型件空压折弯成型类级进模的制作方法

本实用新型涉及模具加工领域，尤其是涉及一种回型件空压折弯成型类级进模。

背景技术：

级进模是现阶段生产加工中较为先进的模具，其将多副单工序模具组合在一起形成一个整工序模具的理念，从而实现多工位一体化生产，具有加工质量好，生产效率高，操作人员少的优点，是现阶段模具设计发展的一大方向。

如图1所示的零件，材料厚度大于2.5mm，由于产品材料厚度较厚折弯结构复杂目前国内并无开发成功的先列，现客户生产进均是进口。且据了解国外一直采用折弯机生产从而增加了工序的繁杂性以及高额的生产成本。为降低生产成本，提高加工效率，因此，针对该类产品需要开发一款级进模，以满足市场对该类产品的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种回型件空压折弯成型类级进模，解决现有回型件采用折弯机加工，效率低，成本高的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种回型件空压折弯成型类级进模，包括依次设置的撕口折弯成型工位、侧向折弯成形工位和空压回型折弯成形工位；所述撕口折弯成型工位上设置有撕口折弯成型装置，所述侧向折弯成形工位上设置有侧向折弯成形装置，所述空压回型折弯成形工位上设置有空压回型折弯成形装置；

所述撕口折弯成型装置包括撕口折弯上模和撕口折弯下模，所述撕口折弯上模上固定设置有撕口凸模，撕口凸模的端部设置有撕口刃口，撕口凸模的一侧设置有凸模折弯成型面；所述撕口折弯下模上设置有可滑动的撕口折弯凹模，撕口折弯凹模上设置有与撕口刃口相适配的撕口凸起，还设置有与凸模折弯成型面相适配的凹模折弯成型面；

所述侧向折弯成形装置包括侧向折弯成形上模和侧向折弯成形下模，所述侧向折弯成形上模上固定设置有斜楔，所述侧向折弯成形下模上设置有与斜楔配合左右滑动的侧向折弯凸模，还设置有可上下移动的侧向折弯凹模，所述侧向折弯凸模与侧向折弯凹模配合的一侧设置有侧向折弯型面；

所述空压回型折弯成形装置包括空压回型折弯成形上模和空压回型折弯成形下模，所述空压回型折弯成形下模内并排顺次设置有折弯靠块、定位块和浮动凹模，所述定位块和浮动凹模的上端面为成型端面。

进一步的，所述撕口折弯凹模的下方设置有第一顶杆及第一顶出弹簧，撕口折弯凹模的一侧设置有侧滑块，所述撕口折弯凹模上设置有与侧滑块相适配的引导斜面。所述侧向折弯凸模固定连接有回拉杆及带动回拉杆回程的回拉弹簧，所述侧向折弯凹模的下方设置有第二顶杆及第二顶出弹簧。所述浮动凹模的下方设置有第三顶杆及第三顶出弹簧。

更进一步的，所述撕口折弯上模上设置有第一卸料盖板及第一卸料板，还设置有顶出第一卸料盖板和第一卸料板的第一弹性卸料装置。所述撕口折弯上模上设置有第二卸料盖板及第二卸料板，还设置有顶出第二卸料盖板和第二卸料板的第二弹性卸料装置。所述撕口折弯上模上设置有第三卸料盖板及第三卸料板，还设置有顶出第三卸料盖板和第三卸料板的第三弹性卸料装置。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过撕口折弯成型装置、侧向折弯成形装置和空压回型折弯成形装置的结构设计及排序，从而在级进模上完成对回型件的加工，解决现有回型件加工生产效率低，加工成本高的问题。同时，该级进模结构，对回型件的定位更加的精确，从而提高成品的精度。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型中回型件的立体结构示意图。

图2为本实用新型的排样图。

图3为本实用新型中回型件在撕口折弯成型工位前的侧视图。

图4为本实用新型中回型件在撕口折弯成型工位前的俯视图。

图5为本实用新型中撕口折弯成型装置开模状态下的剖视图。

图6为本实用新型中撕口折弯成型装置合模状态下的剖视图。

图7为本实用新型中撕口凸模的主视图。

图8为本实用新型中撕口凸模的侧视图。

图9为本实用新型中撕口折弯凹模的主视图。

图10为本实用新型中撕口折弯凹模的俯视图。

图11为本实用新型中回型件在撕口折弯成型工位后的侧视图。

图12为本实用新型中回型件在撕口折弯成型工位后的俯视图。

图13为本实用新型中侧向折弯成形装置开模状态下的剖视图。

图14为本实用新型中侧向折弯成形装置合模状态下的剖视图。

图15为本实用新型中回型件侧向折弯成形前后的侧视图。

图16为本实用新型中空压回型折弯成形装置开模状态下的剖视图。

图17为本实用新型中空压回型折弯成形装置合模状态下的剖视图。

具体实施方式

实施例，一种回型件空压折弯成型类级进模，用于加工如图1所示的回型件，该回型件的加工难点在于采用级进模加工时，传统的模具结构不能给回型件提供很好的支撑和定位，从而使回型件的加工存在个体差异大，加工精度低的问题。本实用新型提供的回型件空压折弯成型类级进模通过对加工顺序的设计及具体模具结构的设计改进，从而能够准确的完成回型件的加工。具体回型件空压折弯成型类级进模的结构描述如下：

本级进模结构分为g1至g43共43个工位，如图2所示。其中g33为此实用新型提及的撕口折弯成型工位，g35为此实用新型提及的侧向折弯成型工位，g39为本实用新型提及的空压回型折弯成型工位。所述43个工位中，除本实用新型关联工位g33，g35，g39工位外，其余的设置是为了成型产品所设置的工艺空工位，冲孔工位及折弯工位，因其均是辅助定位或简单折弯在此并不详细一一说明。

所述回型件空压折弯成型类级进模上设置有上模座板1和下模座板2，所述撕口折弯成型工位g33上设置有撕口折弯成型装置，如图5至10所示，所述撕口折弯成型装置包括撕口折弯上模和撕口折弯下模，所述撕口折弯上模包括依次叠加固定在上模座板1上的第一上垫板3和第一上固定板4，所述第一上固定板4上固定设置有撕口凸模5，所述撕口凸模5的端部中间位置设置有撕口刃口501，在撕口凸模的端部侧面上还设置有凸模折弯成型面502。所述第一上固定板4的下方设置有第一卸料盖板6及第一卸料板7，所述第一卸料盖板6和第一卸料板7固定在一起，且在第一卸料盖板6和第一卸料板7上设置有撕口凸模让位孔，所述第一卸料盖板6与第一上固定板4的左右两边均设置有第一卸料挂板8，用于控制第一卸料盖板6和第一卸料板7的行程。所述第一卸料挂板8螺栓固定在第一固定板4上，第一卸料挂板8的下端设置有与第一卸料盖板6下表面配合的挡边。所述上模座板1上还设置有下压第一卸料盖板6的第一弹性卸料装置9，所述第一弹性卸料装置9包括第一上推杆901及第一推力弹簧902，第一推力弹簧902给第一上推杆901施加弹性力，使推杆将第一卸料盖板6和第一卸料板7推出与第一固定板4分离。

所述撕口折弯下模包括依次叠加固定设置在下模座板2上的第一下垫板10和第一凹模板11，所述第一凹模板11内设置有第一空腔1101，第一空腔1101内设置有撕口折弯凹模12，撕口折弯凹模12的左侧设置有与撕口凸模5上撕口刃口501相适配的撕口凸起1201，撕口凸起1201的两侧设置有与凸模折弯成型面502配合的凹模折弯成型面1202。所述撕口折弯凹模12的右侧为引导斜面1204，在引导斜面1204上设置有导轨1203，所述第一空腔1101内还固定设置有侧滑块13，侧滑块13与引导斜面1204配合，且在侧滑块13上设置有与导轨1203适配的导槽。所述下模座板2内还设置有第一顶出弹簧14，第一顶出弹簧14的上方设置有第一顶杆15，所述第一顶杆15作用在撕口折弯凹模12上。

所述回型件在撕口折弯成型工位前的结构如图3、图4所示。所述撕口折弯成型装置在开模时如图5所示，此时第一卸料盖板6和第一卸料板7在第一弹性卸料装置9的作用下与第一上固定板4脱离，同时，所述撕口折弯凹模12在第一顶出弹簧14和第一顶杆15的作用下顶出。

模具合模时，当第一卸料板7与撕口折弯凹模12接触时，由于第一弹性卸料装置9的作用力，第一卸料板7下压过程中撕口折弯凹模12随侧滑块13上的斜面方向运动从而使撕口折弯凹模12克服第一顶出弹簧14的作用力向左下方运动，当撕口折弯凹模12运行到位后，撕口折弯凹模12的左侧部分伸入回型件的折弯内，撕口折弯凹模12压在第一下垫板10上。撕口折弯上模继续下行，冲床的件用力使第一卸料盖板6及第一卸料板7克服第一弹性卸料装置9的弹力向上移动，使撕口凸模5伸出与位于下方的撕口折弯凹模12配合进行撕口和折弯，当模具完全闭合后，撕口折弯成型到位，成型后的回型件如图11、图12所示。当模具开模时，在第一顶出弹簧14和第一弹性卸料装置9的作用下撕口折弯成型装置回到初始位置，准备下一个件的加工。

撕口折弯成型后的回型件经过两个空工位后到达侧向折弯成型工位g35，所述折弯成型工位g35上设置有侧向折弯成形装置，如图13、图14所示，所述侧向折弯成形装置包括侧向折弯成形上模和侧向折弯成形下模，所述侧向折弯成形上模包括依次叠加固定在上模座板1上的第二上垫板16和第二上固定板17，所述第二上固定板17上固定设置有斜楔18，所述第二上固定板17的下方设置有第二卸料盖板19及第二卸料板20，所述第二卸料盖板19和第二卸料板20固定在一起，且在第二卸料盖板19和第二卸料板20上设置有斜楔让位孔，所述第二卸料盖板19与第二上固定板20的左右两边均设置有第二卸料挂板21，用于控制第二卸料盖板19和第二卸料板20的行程。所述第二卸料挂板21螺栓固定在第二固定板17上，第二卸料挂板21的下端设置有与第二卸料盖板19下表面配合的挡边。所述上模座板1上还设置有下压第二卸料盖板19的第二弹性卸料装置22，所述第二弹性卸料装置22包括第二上推杆2201及第二推力弹簧2202，第二推力弹簧2202给第二上推杆2201施加弹性力，使第二上推杆2201将第二卸料盖板19和第二卸料板20推出与第二固定板17分离。

所述侧向折弯成形下模包括依次叠加固定设置在下模座板2上的第二下垫板23和第二凹模板24，所述第二凹模板24内设置有第二空腔2401，所述第二空腔2401内设置有与斜楔18配合左右滑动的侧向折弯凸模25，所述侧向折弯凸模25固定连接有回拉杆26及带动回拉杆26回程的回拉弹簧27。所述第二空腔2401还设置有与侧向折弯凸模25配合的侧向折弯凹模28，所述下模座板2内设置有第二顶出弹簧29，第二顶出弹簧29上设置有第二顶杆30，所述第二顶杆30另一端顶在侧向折弯凹模28的底部。所述第二空腔2401内还设置有凹模导向块31，凹模导向块31用于限制侧向折弯凹模28左右、前后方向的移动，使侧向折弯凹模28只能沿竖直方向移动，作为一种方案，可以在凹模导向块31上设置竖直方向的T型槽，在侧向折弯凹模28上设置与T型槽配合的T型滑轨，T型滑轨装入T型槽内。当然，还可以是其他结构用于控制侧向折弯凹模28的移动方向。所述侧向折弯凸模25与侧向折弯凹模28配合的一侧设置有侧向折弯型面2501，所述侧向折弯凹模28的侧端面与侧向折弯型面2501相适配，挤压成型侧向折弯。

所述侧向折弯成形装置在开模时如图13所示，此时第二卸料盖板19和第二卸料板20在第二弹性卸料装置22的作用下与第二上固定板17脱离，同时，所述侧向折弯凹模28在第二顶出弹簧29和第二顶杆30的作用下顶出。所述侧向折弯凸模25在回拉弹簧27的作用下处于最左端。

模具合模时，上模座板1及固定在上模座板1上的侧向折弯成形上模一起向下运动，当第二卸料板20与侧向折弯凹模28接触时，此时由于第二弹性卸料装置22的作用力第二卸料板20下压侧向折弯凹模28，侧向折弯凹模28克服第二顶出弹簧29的作用力向下运动，直至侧向折弯凹模28压在第二下垫板23上，侧向折弯成形上模继续向下运动，此时，第二卸料板20克服第二弹性卸料装置22的弹性力上移，斜楔18与侧向折弯凸模25作用推动侧向折弯凸模25右移，当模具完全闭合后，如图14所示，侧向折弯型面2501与侧向折弯凹模28作用完成侧向折弯成形，如图15所示，虚线为回型件成型前的侧视图，实现为成型后的侧视图。成型完成后，模具打开，各部件在弹簧力的作用下回到初始位置，准备下一个件的折弯成型。

侧向折弯成型后的回型件经三道工位后到达空压回型折弯成型工位g39进行空压回型折弯成型，所述空压回型折弯成型工位g39设置有空压回型折弯成型装置，如图16、图17所示，所述空压回型折弯成形装置包括空压回型折弯成形上模和空压回型折弯成形下模。所述空压回型折弯成形上模包括依次叠加固定在上模座板1上的第三上垫板32和第三上固定板33。所述第三上固定板33的下方设置有第三卸料盖板34及第三卸料板35，所述第三卸料盖板35和第三卸料板35固定在一起，所述第三卸料盖板34与第三上固定板33的左右两边均设置有第三卸料挂板36，用于控制第三卸料盖板34和第三卸料板35的行程。所述第三卸料挂板36螺栓固定在第三固定板33上，第三卸料挂板36的下端设置有与第三卸料盖板34下表面配合的挡边。所述上模座板1上还设置有下压第三卸料盖板34的第三弹性卸料装置37，所述第三弹性卸料装置37包括第三上推杆3701及第三推力弹簧3702，第三推力弹簧3702给第三上推杆3701施加弹性力，使第三上推杆3701将第三卸料盖板34和第三卸料板35推出与第三固定板33分离。

所述空压回型折弯成形下模包括依次叠加固定设置在下模座板2上的第三垫板38和第三凹模板39，所述第三凹模板39内并排顺次设置有折弯靠块40、定位块41和浮动凹模42，所述折弯靠块40的作用是防止已成型的90°折弯在此发生变形。所述定位块41上端设置有凸起的折弯点4101，在成型时，产品的圆弧面先与定位块41上的折弯点4101接触，使产品按回型折弯方向折弯。所述下模座板2内还设置有将浮动凹模42顶出的第三顶出弹簧43，第三顶出弹簧43与浮动凹模42间设置有第三顶杆44。

当模具如图16状态时产品料带由g38工位由送料机送至g39工位，再而空压回型折弯成形上模随冲床自上向下做直线运动，首先随着冲床的向下第三卸料板35与产品上平面相接触，此时由于第三弹性卸料装置37的弹簧力大于下模的作用力及产品形变力，所以第三卸料板35会一直抵住产品上平面直至产品成型，在成型过程中，产品的90°折弯处靠在折弯靠块40上，防止90°折弯变形。而产品在下压过程中浮动凹模42会因第三顶出弹簧43的收缩而回退，当空压回型折弯成形上模和空压回型折弯成形下模贴合时产品受力随设定的凹模形状成型，而此成型在完全没有内支撑装置的情况下完成，当冲床运行至下死点完成此工位动作。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。