袋装弹簧制作装置的制作方法

本实用新型涉及袋装弹簧制作装置领域，具体而言，涉及袋装弹簧制作装置。

背景技术：

床垫用袋装弹簧在制作过程中，其流程是先将钢丝绕制成弹簧，然后将弹簧压缩到预设尺寸，再由弹簧输送装置输送到焊接机构将其与无纺布焊接形成袋装弹簧，但现有技术中存在诸多缺陷。

例如，现有技术中，袋装弹簧各工位每个生产节拍生产时间不一致，机头卷制弹簧的速度通常慢于压缩、输送的时间，导致袋装弹簧制作装置的整体节拍较慢，使得生产效率较低。

例如，现有技术中，袋装弹簧制作设备的结构复杂，各工位之间分散设置，传输连贯性和稳定性差。

例如，现有技术中，弹簧被绕制成型并切断成预设规格的尺寸后，通常由转盘式的转接装置传输给弹簧压缩组件进行压缩，在压缩过程中弹簧易发生塑性变形，导致产品质量下降。

例如，现有技术中，现有技术中通常用驱动压缩机构执行往复运动以压缩弹簧，但是由于压缩机构必须在压缩弹簧之后沿着同一路径执行往回的运动，所以每个生产节拍的时间增加，降低了工作效率。而且，现有技术中为实现往回移动，通常需要转盘、连杆、滑块和导轨等形成曲柄滑块机构，再配置以相应的弹簧接收定位结构，这样的技术一方面通常增加了空间占用，因为执行往复运动所需的部件使对沿着轴线的构造空间的需求显著增加，另一方面，转盘、连杆、滑块、导轨及弹簧接收定位结构的组合体整体上结构比较复杂。而且，现有技术中的弹簧压缩组件功能单一，当与其它功能模块配合时需要比较复杂的过渡或辅助结构。

例如，现有技术中，弹簧输送装袋机构在使用时存在诸多缺陷：(1)每组同步带组件中的导板由两部分组成，分别是前导板和后导板，前导板相对于后导板倾斜，这样两组同步带的入口区域形成v字形区和平口区，弹簧进入同步带后先受到挤压变形，但这种边输送边压缩的方式容易发生弹簧错位、倾斜、弹性受力不均等现象；(2)同步带易发生跳动；(3)推送底座结构不易调整，且不稳定，在机器高速运转下，易发生震动及变形。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了袋装弹簧制作装置，其能够解决前述技术问题中的至少一个。

具体地，其技术方案如下：

一种袋装弹簧制作装置，包括：

第一机头，配置为将输入的钢丝卷制成具有预设规格的弹簧后切断并剥离；

第一环形输送装置和磁性基座，所述磁性基座的数量为多个且以预设的间隔固定在所述第一环形输送装置上，所述第一环形输送装置配置为能按照预设的节拍间歇性循环转动，使各所述磁性基座交替接收并吸住被所述第一机头剥离的弹簧；

压簧装置，配置为从磁性基座接收弹簧后进行压缩；

弹簧推送装置，配置为将所述压簧装置压缩后的弹簧推出。

在优选的实施方式中，还包括第二机头，所述第二机头也配置为将输入的钢丝卷制成具有预设规格的弹簧后切断并剥离；

所述第一环形输送装置设置在所述第一机头和所述第二机头之间，使各所述磁性座分别交替接收并吸住被所述第一机头或所述第二机头剥离的弹簧。

在优选的实施方式中，所述压簧装置包括：

第二环形输送装置，配置为能循环转动；

推动件，所述推动件的数量为多个，且以预设的间隔固定在所述第二环形输送装置上，所述推动件包括能吸住弹簧的磁性结构；

支撑引导件，配置为从下方支撑弹簧，使所述第二环形输送装置转动时所述推动件推动弹簧沿所述支撑引导件移动；

阻挡件，配置为与所述推动件配合以压缩弹簧。

在优选的实施方式中，所述第一环形输送装置包括第一环形输送链；

和/或，所述第二环形输送装置包括第二环形输送链。

在优选的实施方式中，所述推动件包括能推动弹簧的磁性推板，所述磁性推板固定连接所述第二环形输送装置；

或者，所述推动件包括基板和磁铁，所述基板固定连接所述第二环形输送装置，所述磁铁固定在所述基板与弹簧接触的一侧。

在优选的实施方式中，所述支撑引导件包括固定连接的横板和竖板，所述竖板在与所述横板连接的部位设置有供弹簧通过的引导槽，所述横板配置为吸住有弹簧的所述磁性座移动所述横板所在的位置时，所述磁性座位于所述横板的底部、弹簧位于所述横板的顶部，使弹簧与所述磁性座分离，以及使所述第二环形输送装置转动时所述推动件推动弹簧沿所述横板移动；

在优选的实施方式中，所述阻挡件的外围区域包括多个交替设置的挡板和开口，所述阻挡件配置为能够转动使所述挡板和所述开口能交替变换位置，进而所述挡板与所述推动件配合时压缩弹簧，所述开口与所述推动件配合时所述推动件从所述开口通过。

在优选的实施方式中，所述推送装置包括直线驱动机构、推送座，所述推送座由连杆固定连接所述直线驱动机构的动子，所述直线驱动机构配置为带动所述推送座往复直线移动，使所述推送座从所述推动件和所述阻挡件之间推走弹簧然后复位；

在优选的实施方式中，所述推送座包括推送底座和从所述推送底座的两侧朝接触弹簧的方向突出的左侧座和右侧座，所述推送底座固定连接所述连杆，所述推送底座配置为接触弹簧的中部，所述左侧座和所述右侧座分别具有用于容纳弹簧首尾两端的凹槽，所述凹槽的槽底也相对于所述推送底座朝接触弹簧的方向突出。

在优选的实施方式中，还包括平行式弹簧输送装置，配置为接收被所述弹簧推送装置推出的弹簧并向预设的地点输送；

所述平行式弹簧输送装置包括推送底座、第一同步带组件和第二同步带组件，所述推送底座固定连接外部的机架，所述推送底座的上表面固定有多个支撑导轨，所述第一同步带组件和所述第二同步带组件位置可调地由所述多个支撑导轨支撑；

所述第一同步带组件包括传动连接的第一带驱动安装组件和第一同步带，所述第二同步带组件包括传动连接的第二带驱动安装组件和第二同步带，被输送的弹簧抵接在所述第一同步带和所述第二同步带之间，所述第一同步带与所述弹簧抵接的一侧和所述第二同步带与所述弹簧抵接的一侧之间基本平行。

本实用新型至少具有以下有益效果：

根据本实用新型提供的袋装弹簧制作装置，包括：第一机头，配置为将输入的钢丝卷制成具有预设规格的弹簧后切断并剥离；第一环形输送装置和磁性基座，磁性基座的数量为多个且以预设的间隔固定在第一环形输送装置上，第一环形输送装置配置为能按照预设的节拍间歇性循环转动，使各磁性基座交替接收并吸住被第一机头剥离的弹簧；压簧装置，配置为从磁性基座接收弹簧后进行压缩；弹簧推送装置，配置为将压簧装置压缩后的弹簧推出。

由此，袋装弹簧制作装置中各模块集成形成整机结构，使得前后工位能有序连贯对接，简化了装置的结构且减少了空间占用。由于设置有第一环形输送装置，弹簧在被第一环形输送装置输送的过程中同时降温，使得其进入压簧装置中被压缩时已经不再是高温状态，可有效防止弹簧被压缩时塑性变形，提高了产品质量。

进一步地，还包括第二机头，第二机头也配置为将输入的钢丝卷制成具有预设规格的弹簧后切断并剥离；第一环形输送装置设置在第一机头和第二机头之间，使各磁性座分别交替接收并吸住被第一机头或第二机头剥离的弹簧。由此，能够在机头卷制弹簧速度本身不变的情况下，袋装弹簧制作装置整体的弹簧生产速度可提高一倍，以比较简单的结构解决了机头卷制弹簧速度对生产效率的制约。

进一步地，压簧装置与弹簧推送装置形成组合结构。由此，不但可以压缩弹簧，还可以用比较简单的结构将压缩后的弹簧推送走。

进一步地，压簧装置中，利用第二环形输送装置带动多个推动件循环来持续间接性地接收弹簧并压缩，与现有技术相比，能够显著减小压簧装置的空间占用，并使结构复杂程度降低。而且，支撑引导件配置为从下方支撑弹簧，使第二环形输送装置转动时推动件推动弹簧沿支撑引导件移动，同时推动件包括能吸住弹簧的磁性结构，使得弹簧的接收定位结构和导引结构非常简单、可靠，进一步降低了结构的复杂程度。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型实施例中袋装弹簧制作装置的斜视图；

图2是本实用新型实施例中袋装弹簧制作装置的侧视图；

图3是本实用新型实施例中袋装弹簧制作装置的第一局部视图；

图4是本实用新型实施例中袋装弹簧制作装置的第二局部视图

图5是本实用新型实施例中压簧装置与推送装置的组合结构的第一斜视图；

图6是本实用新型实施例中压簧装置与推送装置的组合结构的第二斜视图；

图7是本实用新型实施例中压簧装置与推送装置的组合结构的爆炸图；

图8是本实用新型实施例中推送装置的斜示图；

图9是本实用新型实施例中平行式弹簧输送装置的斜视图；

图10是本实用新型实施例中平行式弹簧输送装置的第一爆炸图；

图11是本实用新型实施例中平行式弹簧输送装置的第二爆炸图。

主要元件符号说明：

1-第一机头；2-第二机头；3-钢丝；5-第一环形输送装置；6-磁性座；101-推动件；102-第二环形输送装置；103-横板；104-竖板；105-阻挡件；1051-挡板；1052-开口；106-支架板；107-第一电机；108-第二电机；109-推送装置；1091-直线驱动机构；1092-连杆；1093-推送座；10931-推送底座；10932-左侧座；10933-右侧座；10934-凹槽；110-第一位置检测单元；111-第二位置检测单元；112-第三位置检测单元；20-弹簧；7-平行式弹簧输送装置；701-输送底座；702-第一支撑导轨；703-第二支撑导轨；704-第一顶板；705-第一底板；706-第二顶板；707-第二底板；708-第一同步带；709-第二同步带；710-手柄；711-丝杆；712-第一导轮；713-第二导轮；714-第三导轮；715-第四导轮；716-第三电机；717-第三减速箱；718-第四电机；719-第四减速箱；720-第一导板；721-第二导板；722-第一从动轮；723-第三从动轮；724-第一主动轮；725-第二主动轮；728-第一长孔；729-第三长孔；730-第一卡接座；731-第三卡接座；732-第二卡接座；733-第四卡接座；734-第二轴座；735-第一轴座。

具体实施方式

在本实用新型的各种实施例中使用的术语仅用于描述特定实施例的目的并且并非意在限制本实用新型的各种实施例。如在此所使用，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文清楚地另有指示。除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本实用新型的各种实施例中被清楚地限定。

实施例

清一并参阅图1-图4，本实施例提供了一种袋装弹簧制作装置，包括第一机头1、第一环形输送装置5、磁性基座、压簧装置和弹簧推送装置109。

其中，第一机头1配置为将输入的钢丝3卷制成具有预设规格的弹簧20后切断并剥离。本实施例中，磁性基座的数量为多个且以预设的间隔固定在第一环形输送装置5上，第一环形输送装置5配置为能按照预设的节拍间歇性循环转动，使各磁性基座交替接收并吸住被第一机头1剥离的弹簧20。具体地，可控制第一环形输送装置5的转动节拍，使弹簧20被第一机头1剥离掉落时，磁性座6正好位于弹簧20掉落路径的下方，这样弹簧20便降落在磁性座6上并被磁性座6吸住。具体地，第一环形输送装置5包括第一环形输送链，其由链轴、电机、减速机等驱动，本实施例中不再赘述。本实施例中，压簧装置与弹簧推送装置109形成组合结构，压簧装置配置为从磁性基座接收弹簧20后进行压缩，弹簧推送装置109配置为将压簧装置压缩后的弹簧20推出。

由此，袋装弹簧制作装置中各模块集成形成整机结构，使得前后工位能有序连贯对接，简化了装置的结构且减少了空间占用。由于设置有第一环形输送装置5，弹簧20在被第一环形输送装置5输送的过程中同时降温，使得其进入压簧装置中被压缩时已经不再是高温状态，可有效防止弹簧20被压缩时塑性变形，提高了产品质量。

优选地，还包括第二机头2，第二机头2也配置为将输入的钢丝3卷制成具有预设规格的弹簧20后切断并剥离。第一环形输送装置5设置在第一机头1和第二机头2之间，使各磁性座6分别交替接收并吸住被第一机头1或第二机头2剥离的弹簧20。由此，能够在机头卷制弹簧20速度本身不变的情况下，袋装弹簧制作装置整体的弹簧20生产速度可提高一倍，以比较简单的结构解决了机头卷制弹簧20速度对生产效率的制约。

作为一种示例性地第一机头1或第二机头2的具体结构(图中未具体示出)，如中国专利cn204035419u所描述，包括机架、供钢丝穿过并使其水平拉直的调直轮组、用于将弹簧钢丝汇入送线座的送线轮组、可调节与送线座间隔距离的弹簧直径控制组件、切割弹簧钢丝的切刀组件和调节弹簧高度的推杆组件，机架包括竖直摆放在平面上的第一机架和第二机架，第一机架和第二机架相互垂直连接，弹簧直径控制组件、送线座、送线轮组和调直轮组沿一直线依次水平固定在第一机架上，切刀组件和推杆组件固定在第二机架上且位于弹簧直径控制组件与送线座之间，调直轮组的一侧设有为弹簧钢丝水平进入调直轮组导向的线轮，线轮与弹簧直径控制组件、送线座、送线轮组和调直轮组所在的直线相切。或者作为其它示例性地第一机头或第二机头的具体结构，如中国专利cn105665593a、cn203845810u等专利中所描述的机头结构，不再赘述。

请一并参阅图5-图8，该压簧装置包括第二环形输送装置102、推动件101、支撑引导件和阻挡件105。其中，第二环形输送装置102，配置为能循环转动；推动件101的数量为多个，且以预设的间隔固定在第二环形输送装置102上，推动件101包括能吸住弹簧20的磁性结构；支撑引导件配置为从下方支撑弹簧20，使第二环形输送装置102转动时推动件101推动弹簧20沿支撑引导件移动；阻挡件105配置为与推动件101配合以压缩弹簧20。由此，利用第二环形输送装置102带动多个推动件101循环来持续间接性地接收弹簧20并压缩，与现有技术相比，能够显著减小空间占用，并使结构复杂程度降低。而且，支撑引导件配置为从下方支撑弹簧20，使第二环形输送装置102转动时推动件101推动弹簧20沿支撑引导件移动，同时推动件101包括能吸住弹簧20的磁性结构，使得弹簧20的接收定位结构和导引结构非常简单、可靠，进一步降低了结构的复杂程度。

本实施例中，压簧装置与推送装置109的组合结构包括压簧装置和推送装置109。其中，推送装置109包括直线驱动机构1091、推送座1093，推送座1093由连杆1092固定连接直线驱动机构1091的动子，直线驱动机构1091配置为带动推送座1093往复直线移动，使推送座1093从推动件101和阻挡件105之间推走弹簧20然后复位。。由此，不但可以压缩弹簧20，还可以用比较简单的结构将压缩后的弹簧20推送走。

作为一种优选的第二环形输送装置102，第二环形输送装置102包括第二环形输送链，其由支架板固定于外部结构106。本实施例提供了一种优选的使第二环形输送链循环转动的结构。具体地，包括顺次传动连接的第一电机107、第一减速机，第一减速机的输出轴连接第二环形输送装置102并带动第二环形输送装置102转动，例如第二环形输送链绕设在链轴(图中未示出)上，链轴由键或者联轴器连接第一减速机的输出轴。当第一电机107启动时，经第一减速机减速后带动第二环形输送链循环转动。

作为第一种优选的推动件101，如图1所示，推动件101包括能推动弹簧20的磁性推板，例如由磁铁制成的推板。磁性推板固定连接第二环形输送装置102，示例性地，如图1所示，磁性推板的接触弹簧20的部位为圆形板或多边形板，磁性推板的固定连接第二环形输送装置102的部位为方形，中间部位为杆状，且中间部位垂直于固定连接第二环形输送装置102的部位。

作为第二种优选的推动件101(图中未示出)，推动件101包括基板和磁铁，基板固定连接第二环形输送装置102，磁铁固定在基板与弹簧20接触的一侧。

作为一种优选的支撑引导件，支撑引导件包括固定连接的横板103和竖板104，竖板104在与横板103连接的部位设置有供弹簧20通过的引导槽。横板103配置为吸住有弹簧的磁性座6移动到横板103所在的位置时，磁性座6位于横板103的底部、弹簧20位于横板103的顶部，使弹簧20与磁性座6分离，以及使第二环形输送装置102转动时推动件101推动弹簧20沿横板103移动，即横板103从下方支撑弹簧20使第二环形输送装置102转动时推动件101推动弹簧20沿横板103移动。

作为一种优选的阻挡件105，阻挡件105的外围区域包括多个交替设置的挡板1051和开口1052，阻挡件105配置为能够转动使挡板1051和开口1052能交替变换位置，进而挡板1051与推动件101配合时压缩弹簧20，开口1052与推动件101配合时推动件101从开口1052通过。示例性地，如图7所示，阻挡件105的中心部位为整体式板件，其轴心开设有轴孔，其外围区域伸出有多个具有预设间隔的挡板1051，相邻的挡板1051之间形成开口1052。

优选地，还包括顺次传动连接的第二电机108、第二减速机，第二减速机的输出轴连接阻挡件105并带动阻挡件105转动。具体地，第二减速机的输出轴穿设在阻挡件105中心的轴孔内，并通过连接键固定连接阻挡件105。当第二电机108启动时，经第二减速机减速后带动阻挡件105转动，使挡板1051和开口1052交替位置。

本实施例中，作为一种优选的推送座1093，推送座1093包括推送底座10931和从推送底座10931的两侧朝接触弹簧20的方向突出的左侧座10932和右侧座10933。其中，推送底座10931固定连接连杆1092，推送底座10931配置为接触弹簧20的中部，左侧座10932和右侧座10933分别具有用于容纳弹簧20首尾两端的凹槽10934，凹槽10934的槽底也相对于推送底座10931朝接触弹簧20的方向突出。具体地，当推送被压缩的弹簧20时，弹簧20首尾两端分别位于左侧座10932的凹槽10934和右侧座10933的凹槽10934内，弹簧20的中部则位于左侧座10932和右侧座10933之间的推送底座10931内。与现有技术相比，由于凹槽10934的槽底相对于推送底座10931朝接触弹簧20的方向突出，使得本实施例中的推送座1093特别适合于中部粗两端细的弹簧20，使得弹簧20的两端和中部同时与推送座1093接触进而被推送座1093定位。避免了现有技术中存在的仅弹簧20中部接触推送座1093导致弹簧20在推送过程中容易变形、错位的缺陷。

优选地，直线驱动机构1091包括电缸、直线电机、气缸或液压元件。进一步优选，直线驱动机构1091自带导向结构，例如导向滑轨，使其具有良好的直线移动特性。

优选地，如图8所示，直线驱动机构1091和推送座1093之间设置有第一位置检测单元110、第二位置检测单元111，第一位置检测单元110配置为检测推送座1093执行推送弹簧20动作时的到达最远位置信号，第二位置检测单元111配置为检测推送座1093复位时的到达初始位置信号。优选地，还包括第三位置检测单元112，第三位置检测单元112配置为检测推送座1093在最远位置和初始位置之间的预设中间位置信号。本实施例中，由于设置有第一位置检测单元110、第二位置检测单元111和第三位置检测单元112。

作为一种优选的位置检测单元，第一位置检测单元110、第二位置检测单元111和第三位置检测单元112为光电式位置传感器。

本实施例中压簧装置与推送装置109的组合结构的工作原理是：首先，推动件101中的磁性结构吸住其它传送机构传送而来的弹簧20，然后第二环形输送装置102按照预设的节拍间歇性循环转动，使推动件101推动弹簧20沿着支撑引导件移动。阻挡件105也按照预设的节拍间歇性转动，当阻挡件105中的挡板1051与推动件101配合时，第二环形输送装置102带动推动件101推动弹簧20继续移动使弹簧20被压缩，推送装置109则从推动件101和阻挡件105之间将被压缩的弹簧20推走。当阻挡件105中的凹槽10934与推动件101配合时，推动件101从凹槽10934中通过，进行下一节拍操作。

优选地，如图9-图11所示，还包括平行式弹簧输送装置7，配置为接收被弹簧推送装置109推出的弹簧20并向预设的地点输送。具体地，该平行式弹簧输送装置7包括输送底座701、第一同步带708组件和第二同步带709组件。其中，输送底座701固定连接外部的机架，该输送底座701具有预设的承载面积用于安装第一同步带708组件和第二同步带709组件，优选地，输送底座701为板式输送底座701，通过焊接或螺栓固定至外部的机架。输送底座701的上表面固定有多个支撑导轨，第一同步带708组件和第二同步带709组件位置可调地由多个支撑导轨支撑。示例性地，支撑导轨的数量为两个，分别是第一支撑导轨702和第二支撑导轨703，第一支撑导轨702和第二支撑导轨703间隔设置在输送底座701的上表面。由于第一同步带708组件和第二同步带709组件的位置可调，使得该平行式弹簧输送装置7具有很好的适应性，能够根据预设的弹簧尺寸调整第一同步带708组件和第二同步带709组件之间的间隙。

其中，第一同步带708组件包括传动连接的第一带驱动安装组件和第一同步带708，第二同步带709组件包括传动连接的第二带驱动安装组件和第二同步带709。第一带驱动安装组件安装第一同步带708，并提供第一同步带708转动所需的驱动力。第二带驱动安装组件安装第二同步带709，并提供第二同步带709转动所需的驱动力。被输送的弹簧抵接在第一同步带708和第二同步带709之间，第一同步带708与弹簧抵接的一侧和第二同步带709与弹簧抵接的一侧之间基本平行。由此，被输送的弹簧不再边输送边压缩，不再容易发生弹簧错位、倾斜、弹性受力不均等现象。

作为一种优选的第一带驱动安装组件，第一带驱动安装组件包括第一驱动装置、第一顶板704、第一底板705、第一主动轮724、第一组从动轮和第一导板720。其中，第一同步带708绕设在第一主动轮724和第一组从动轮上，第一同步带708可滑动地设置在第一导板720的两侧，顶板固定在第一导板720的顶部，第一底板705固定在第一导板720的底部，第一底板705的底部可滑动地卡接在多个支撑导轨上，第一驱动装置固定在第一顶板704的顶部，第一驱动装置的输出轴向下穿过第一顶板704后连接第一主动轮724。

作为一种示例性的第一驱动装置，其包括第三电机716和第三减速机717，第三电机716的外壳固定在第三减速机717的外壳上，第三电机716的输出轴传动连接第三减速机717的输入轴，第三减速机717的输出轴向下穿过第一顶板704后连接第一主动轮724。进一步优选，第三电机716为伺服电机。

进一步优选，第一底板705的底部固定有第一卡接座730和第二卡接座732，第一卡接座730滑动卡合在第一支撑导轨702上，第二卡接座732滑动卡合在第二支撑导轨703上。

进一步优选，第一导板720的内侧具有第一带槽(图中未示出)，第一导板720的外侧具有第二带槽(图中未示出)，第一同步带708可滑动地设置在第一导板720的两侧时，其位于第一带槽和第二带槽中。由此，第一同步带708在传动时被良好的限位，避免发生错位、倾斜、脱落等。

进一步优选，第一组从动轮包括设置在第一同步带708首端的第一从动轮722和尾端的第二从动轮(图中未示出)，第一主动轮724设置在靠近第一从动轮722的位置。与现有技术相比，同步带具有更大的包角，且由于第一主动轮724不再位于首端，能够将首端空间腾出，便于与上级机构对接，避免干涉，并提高了空间利用率。

进一步优选，第一带驱动安装组件还包括第一组导轮，第一组导轮包括位于第一顶板704和第一底板705之间的第一导轮712和第二导轮713，第一导轮712和第二导轮713分布在第一主动轮724的两侧并从外侧与第一同步带708接触。与现有技术相比，导轮对同步带具有更好的张紧、导向效果，防止同步带跳动。

进一步优选，第一顶板704上设置有第一长孔728和第二长孔，第一导轮712的轮轴活动穿设在第一长孔728中，第二导轮713的轮轴活动穿设在第二长孔中。

作为一种优选的第二带驱动安装组件，第二带驱动安装组件包括第二驱动装置、第二顶板706、第二底板707、第二主动轮725、第二组从动轮和第二导板721，第二同步带709绕设在第二主动轮725和第二组从动轮上，第二同步带709可滑动地设置在第二导板721的两侧，第二顶板706固定在第二导板721的顶部，第二底板707固定在第二导板721的底部，第二底板707的底部可滑动地卡接在多个支撑导轨上，第二驱动装置固定在第二顶板706的顶部，第二驱动装置的输出轴向下穿过第二顶板706后连接第二主动轮725。

作为一种示例性的第二驱动装置，其包括第四电机718和第四减速机719，第四电机718的外壳固定在第四减速机719的外壳上，第四电机718的输出轴传动连接第四减速机719的输入轴，第四减速机719的输出轴向下穿过第二顶板706后连接第二主动轮725。进一步优选，第四电机718为伺服电机。

进一步优选，第二底板707的底部固定有第三卡接座731和第四卡接座733，第三卡接座731滑动卡合在第一支撑导轨702上，第四卡接座733滑动卡合在第二支撑导轨703上。

进一步优选，第二导板721的内侧具有第三带槽(图中未示出)，第二导板721的外侧具有第四带槽(图中未示出)，第二同步带709可滑动地设置在第二导板721的两侧时，其位于第三带槽和第四带槽中。由此，第二同步带709在传动时被良好的限位，避免发生错位、倾斜、脱落等。

进一步优选，第二组从动轮包括设置在第二同步带709首端的第三从动轮723和尾端的第四从动轮(图中未示出)，第二主动轮725设置在靠近第三从动轮723的位置。与现有技术相比，同步带具有更大的包角，且由于第二主动轮725不再位于首端，能够将首端空间腾出，便于与上级机构对接，避免干涉，并提高了空间利用率。

进一步优选，第二带驱动安装组件还包括第二组导轮，第二组导轮包括位于第二顶板706和第二底板707之间的第三导轮714和第四导轮715，第三导轮714和第四导轮715分布在第二主动轮725的两侧并从外侧与第二同步带709接触。与现有技术相比，导轮对同步带具有更好的张紧、导向效果，防止同步带跳动。

进一步优选，第二顶板706上设置有第三长孔729和第四长孔，第三导轮714的轮轴活动穿设在第三长孔729中，第四导轮715的轮轴活动穿设在第四长孔中。

优选地，还包括调整装置，用于带动第一同步带708组件和第二同步带709组件在多个支撑导轨上移动，以调整第一同步带708组件和第二同步带709组件之间的间隙。

进一步优选，调整装置包括手柄710和丝杆711。相应地，第一底板705的底部设置有第一轴座735，第二底板707的底部设置有第二轴座734，第一轴座735和第二轴座734均具有贯通的轴孔以穿设丝杆711，第一轴座735和第二轴座734的轴孔中至少一个具有与丝杆711适配的螺纹，使得摇动手柄710并带动丝杆711转动时，丝杆711带动第一底板705和第二底板707之间相对移动或者共同移动，以调整二者之间的间隙，或者二者在输送底座701上的位置，最终实现第一同步带708和第二同步带709之间的位置调整。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本实用新型所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

上述本实用新型序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施场景，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。