油门踏板装饰片压接工装的制作方法

本发明涉及一种油门踏板装饰片压接工装。

背景技术：

目前，对于油门踏板装饰片安装由人工手动安装，安装效率慢，压接不到位，安装一致性差；产品质量得不到有效保证。因此，汽车油门踏板装饰片安装一直以来得不到有效的改善。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的现有油门踏板装饰片安装由人工手动安装，安装效率慢，压接不到位，安装一致性差；产品质量得不到有效保证的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种油门踏板装饰片压接工装，包括工装底板、设置在工装底板上用于放置油门踏板的定位机构、竖直设置在工装底板上用于向下运动并压紧放置在定位机构上的油门踏板的下压机构、设置在工装底板上且关于放置在定位机构上的油门踏板对称的将油门踏板上竖直装饰片推倒实现预压的两个侧压机构和与下压机构连接用于对侧压机构推倒的装饰片进行二次压合直至装饰片贴合在油门踏板上的压合机构。

下压机构包括设置在工装底板上的安装支座、升降气缸、移动滑板、悬吊板和下压块，安装支座顶部的横板水平设置并通过两根导向杆支撑住，升降气缸竖直设置在横板上且升降气缸的活塞杆朝下，移动滑板平行于横板设置且两根导向杆贯穿过移动滑板，移动滑板设置在升降气缸活塞杆的端部，悬吊板平行于移动滑板设置并通过拉杆悬吊于移动滑板的下方，下压块设置在悬吊板上悬于悬吊板下方并指向放置在定位机构上的油门踏板，升降气缸动作通过下压块压紧油门踏板；

侧压机构包括侧压底座、第一导杆气缸和与油门踏板一侧的装饰片数量相等的侧压压合爪，侧压底座竖直设置在工装底板上，第一导杆气缸倾斜设置在侧压底座顶部上且第一导杆气缸的第一气缸端板位于倾斜的低端位置处，侧压压合爪设置在第一导杆气缸的第一气缸端板上并指向竖直装饰片，第一导杆气缸动作通过侧压压合爪推倒装饰片实现预压；

压合机构包括第二导杆气缸和两个竖直下压压合爪，第二导杆气缸竖直设置在移动滑板上且第二导杆气缸的第二气缸端板朝下，两个下压压合爪均竖直悬吊在第二气缸端板上且两个下压压合爪的末端均竖直指向装饰片，第二导杆气缸动作通过两个下压压合爪对装饰片进行二次压合直至装饰片贴合在油门踏板上。

本发明技术方案的压接工装，先将油门踏板通过定位机构来进行定位，然后下压机构上的升降气缸带动压合机构一起下压将油门踏板固定住，然后侧压机构上的侧压压合爪将装饰片的外边缘预压到油门踏板上，压合机构上的下压压爪再进行二次压合，将装饰片的爪子压合到位。

对本发明技术方案的优选，侧压压合爪与第一气缸端板之间通过第一连接板连接，在第一连接板上设置有用于调节侧压压合爪相对位置的第一滑槽，侧压压合爪通过螺栓螺母副固定在第一滑槽内。

对本发明技术方案的优选，移动滑板与两根导向杆之间均设置滑套。滑套的设计提高了导向性和滑动的稳定性。

对本发明技术方案的优选，两根导向杆的末端固定在工装底板上，两根导向杆的顶端固定在横板上。

对本发明技术方案的优选，定位机构包括固定油门踏板轴端部的定位固定座和放置油门踏板踏板部的固定基座。固定油门踏板轴端部与定位固定座之间通过固定油门踏板轴端部的孔和边实现固定油门踏板轴端部的固定。

对本发明技术方案的优选，拉杆的数量为四根，拉杆的末端固定在悬吊板上，拉杆的顶端固定在移动滑板上。

对本发明技术方案的优选，侧压底座上设置有用于调节第一导杆气缸相对位置的第二滑槽，第一导杆气缸通过螺栓螺母副固定在第二滑槽内。

对本发明技术方案的优选，安装支座背部设置支撑架。支撑架的设计增加了安装支座的稳固性。

本发明技术方案中的油门踏板为现有技术中的产品。

本发明技术方案中的第一导杆气缸、第二导杆气缸和升降气缸均为外购的标准件，直接购买获得。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

本油门踏板装饰片压接工装，自动实现油门踏板装饰片的压合，安装效率高，压合性能好且安装一致性好，产品质量好。

附图说明

图1是本工装的第一立体结构示意图。

图2是本工装的第二立体结构示意图(图中省略了侧压机构)。

图3是下压机构和压合机构的安装位置示意图。

图4是图3中压合机构安装位置的放大视图。

图5是侧压机构的示意图。

图6是定位机构的示意图。

图7是油门踏板装饰片未压合的示意图。

图8是油门踏板装饰片压合后的示意图。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-图8和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本实施例中的油门踏板装饰片压接工装，包括工装底板7、设置在工装底板7上用于放置油门踏板9的定位机构6、竖直设置在工装底板7上用于向下运动并压紧放置在定位机构6上的油门踏板9的下压机构1、设置在工装底板7上且关于放置在定位机构6上的油门踏板9对称的将油门踏板9上竖直装饰片91推倒实现预压的两个侧压机构8和与下压机构1连接用于对侧压机构8推倒的装饰片91进行二次压合直至装饰片91贴合在油门踏板9上的压合机构3。

本发明技术方案的压接工装，通过两次压合完成装饰片压装的工序。先将油门踏板通过定位机构来进行定位，然后下压机构上的升降气缸带动压合机构一起下压将油门踏板固定住，然后侧压机构上的侧压压合爪将装饰片的外边缘预压到油门踏板上，压合机构上的下压压爪再进行二次压合，将装饰片的爪子压合到位。

如图3和4所示，下压机构1包括设置在工装底板7上的安装支座2、升降气缸11、移动滑板12、悬吊板13和下压块14，安装支座2背部设置支撑架10。支撑架的设计增加了安装支座的稳固性。安装支座2顶部的横板21水平设置并通过两根导向杆4支撑住，升降气缸11竖直设置在横板21上且升降气缸11的活塞杆朝下，移动滑板12平行于横板21设置且两根导向杆4贯穿过移动滑板12，移动滑板12与两根导向杆4之间均设置滑套41。滑套41的设计提高了导向性和滑动的稳定性。两根导向杆4的末端固定在工装底板7上，两根导向杆4的顶端固定在横板21上。移动滑板12设置在升降气缸11活塞杆的端部，升降气缸11活塞杆的端部通过第二连接板16连接移动滑板12，第二连接板16固联压合机构3内的第二导杆气缸31的缸体，升降气缸11活塞杆的端部固联第二连接板16。悬吊板13平行于移动滑板12设置并通过拉杆15悬吊于移动滑板12的下方，拉杆15的数量为四根，拉杆15的末端固定在悬吊板13上，拉杆15的顶端固定在移动滑板12上。下压块14设置在悬吊板13上悬于悬吊板13下方并指向放置在定位机构6上的油门踏板9，升降气缸11动作通过下压块14压紧油门踏板9。

本实施例中下压机构1内的升降气缸11带动压合机构3一起下压将油门踏板9固定住。本实施例中的下压块14的末端可依据油门踏板表面形状进行设计，本技术领域内的油门踏板表面呈弧形，本实施例中下压块14的末端设计成与油门踏板表面相配合的弧形。

如图5所示，侧压机构8包括侧压底座81、第一导杆气缸84和与油门踏板9一侧的装饰片91数量相等的侧压压合爪83，侧压底座81竖直设置在工装底板7上，第一导杆气缸84倾斜设置在侧压底座81顶部上且第一导杆气缸84的第一气缸端板82位于倾斜的低端位置处，侧压压合爪83设置在第一导杆气缸84的第一气缸端板82上并指向竖直装饰片91，第一导杆气缸84动作通过侧压压合爪83推倒装饰片91实现预压。

如图5所示，侧压压合爪83与第一气缸端板82之间通过第一连接板85连接，在第一连接板85上设置有用于调节侧压压合爪83相对位置的第一滑槽，侧压压合爪83通过螺栓螺母副固定在第一滑槽内实现侧压压合爪83与第一气缸端板82之间的固定。

如图5所示，侧压底座81上设置有用于调节第一导杆气缸84相对位置的第二滑槽，第一导杆气缸84通过螺栓螺母副固定在第二滑槽内实现侧压底座81与第一导杆气缸84之间的固定。

如图5所示，侧压底座81与工装底板7之间位置可调，通过在侧压底座81上开设第三滑槽，侧压底座81通过螺栓螺母副固定在第三滑槽实现侧压底座81与工装底板7之间的固定。

如图3和4所示，压合机构3包括第二导杆气缸31和两个竖直下压压合爪32，第二导杆气缸31竖直设置在移动滑板12上且第二导杆气缸31的第二气缸端板朝下，两个下压压合爪32均竖直悬吊在第二气缸端板上且两个下压压合爪32的末端均竖直指向装饰片91，第二导杆气缸31动作通过两个下压压合爪32对装饰片91进行二次压合直至装饰片91贴合在油门踏板9上。

如图6所示，定位机构6包括固定油门踏板9轴端部的定位固定座61和放置油门踏板9踏板部的固定基座62。固定油门踏板9轴端部与定位固定座61之间通过固定油门踏板9轴端部的孔和边实现固定油门踏板9轴端部的固定。

如图7和8所示，本实施例中的油门踏板装饰片压接工装，通过两次压合完成油门踏板装饰片91压装的工序。首先通过定位机构将油门踏板9位置固定好，油门踏板9轴端部放置在定位固定座61上，通过固定油门踏板9轴端部的孔和边实现固定油门踏板9轴端部的固定；油门踏板9踏板部放置在固定基座62上，通过下压机构1上的升降气缸11动作，利用下压机构1上的下压块14将油门踏板9踏板部固定住；之后侧压机构8将装饰片91的几个角向内推倒进行预压，最后压合机构3将装饰片91再次压合，直至压合到位。

本油门踏板装饰片压接工装，解决了人工安装效率慢、安装不稳定、产品一致性的技术问题。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。