一种三辊轧机入口导卫结构的制作方法

本实用新型涉及一种导卫结构，特别是一种三辊轧机入口导卫结构，属于轧机装置技术领域。

背景技术：

导卫就是指在轧制过程中，安装在轧辊孔型前后帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出轧辊孔型的装置。

在铝或铝合金轧制成杆的工艺中，是需要经过多道三辊轧机进行轧制，由于是交替轧制，其轧制杆的过程中，待轧制件的截面会交叉呈边长为弧形的三角形以及椭圆形，在针对呈三角形的待轧制件进去下道轧机轧制的工艺中需要采取导卫结构，而在传统的结构中，该结构通常采用两辊，其中位于上方的导卫轮环形凹槽小于下方环形凹槽的弧度，从而形成三角形结构，但是该结构在传递的过程中仍然会出现待轧制件转动的问题，不利于导卫结构对待轧制件的稳定以及限位，同时不利于待轧制件的轧机效率和质量。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种三辊轧机入口导卫结构，该导卫结构能够保证待轧制件稳定的导向，使待轧制件不会产生扭转，有利于铝或铝合金杆的轧制。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种三辊轧机入口导卫结构，包括具有安装容腔的壳体，该壳体内设置有三个可自由转动的导卫轮，该导卫轮装配后形成截面为三角形的空腔，该三角形的边长为弧形，以便于待轧制件穿过并进行限位。借助三个导卫轮并形成三角形的空腔，该空腔更贴切待轧制件的形状，并且利用三个导卫轮自由转动，有效辅助待轧制件的稳定导向，避免出现扭转的情况。

进一步的，该导卫轮内设置有截面为弧形的环形凹槽，高弧形凹槽形成容腔的三个侧面，该弧形导槽两侧设置有倾斜面。利用该方式的设计有利导卫轮的装配。

进一步的，相邻导卫轮上的倾斜面之间为间隙配合以用于带轧制件棱角的装配。通过间隙配合能够保证导卫轮的自由转动效果，同时利用间隙的存在能够有效将待轧制件的棱角通过间隙传送，从而能够有效辅助待轧制件的传送。

进一步的，所述导卫轮通过轴承装配于轴承座上并实现自由转动。

进一步的，该轴承座固定装配于壳体上。

进一步的，该壳体包括第一壳体和第二壳体，该第一壳体与第二壳体可拆装配，该壳体外侧还可拆固定有底座环，该底座环上设置有冷却乳液的进液口，该壳体开设有环形槽，该进液口连通环形槽，环形槽位于导卫轮的位置设置有喷射口使冷却乳液喷射于导卫轮上。该设计能够有效提高冷区乳液的利用，同时避免大量的乳液淋到待轧制件上，尤其铝合金带轧制件，同时采用两个壳体的设计有利于壳体的加工以及有利于该装置的装配。

进一步的，所述第一壳体上设置有第一环形槽，该第二壳体上设置有第二环形槽，第一壳体与第二壳体装配后第一环形槽与第二环形槽形成环形槽。该设计方式便于环形槽的开设，装配后及时是漏液也是非常小的量。

进一步的，该第一环形槽与第二环形槽截面呈对称的“l”形结构。

进一步的，该喷射口开设于导卫轮外侧顶部所在的壳体上。

进一步的，所述导卫轮呈圆周阵列分布。即相邻之间的导卫轮夹角呈120°。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的一种三辊轧机入口导卫结构有效的解决了传统导卫结构在运行过程中待轧制件出现扭转的情况，借助三个导卫轮的设计，并结合导卫轮的自由转动，保证待轧制件与导卫轮之间避免出现相对摩擦，并且利用三面支撑的方式提供更加稳定的支撑，还利用导卫轮之间配合存在间隙的方式提供待轧制件棱角限位通道；

2、本实用新型借助底座环的结构设计，并利用环形槽的设计，有效的提供了冷却乳液的通道，由于导卫轮也是圆周阵列分布，并且与环形槽同圆心，根据导卫轮与带轧制件的接触面积，可精准的设计喷射口，并使冷却乳液喷射于导卫轮上，避免大量的冷却液大量接触待轧制件，而待轧制件轧制过程中也是需要一定的温度，尤其铝合金待轧制件，从而有效的解决了传统导卫结构大量喷淋冷却乳液的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型a-a剖面图；

图3是本实用新型截面示意图。

图中标记：1-壳体、11-第一壳体、12-第二壳体、2-喷射口、3-导卫轮、4-轴承座、5-底座环、6-进液口、7-环形槽、71-第一环形槽、72-第二环形槽。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

一种三辊轧机入口导卫结构，如图1至图3所示，包括具有安装容腔的壳体1，该壳体1内设置有三个可自由转动的导卫轮3，该导卫轮装配后形成截面为三角形的空腔，该三角形的边长为弧形，以便于待轧制件穿过并进行限位。

本实施中，借助三个导卫轮的设计有效的解决了目前采用传统两个导卫轮传送待轧制件稳定性不佳的问题，借助三个导卫轮与待轧制件接触形成稳定的三点支撑，使待轧制件受力更加均衡，并且采用三个导卫轮形成的截面为三角形的容腔能够有效的对待轧制件进行限位，从而有效的保证了稳定性以及输送效率。

而在具体的设计当中，为了有效体现该导卫结构的设计，并且由于待轧制件具有三个弧形面，从而进一步需要进一步优化导卫轮的结构，在其中一具体实施方式中，该导卫轮3内设置有截面为弧形的环形凹槽，高弧形凹槽形成容腔的三个侧面，该弧形导槽两侧设置有倾斜面。

当然，根据待轧制件的形状，其是具备三个棱角的，而导卫轮采用倾斜面的设计主要目的是为了便于装配，尤其是进行均布，形成规则的容腔，在另一具体实施方式中，相邻导卫轮上的倾斜面之间为间隙配合以用于带轧制件棱角的装配。如图所示能够看出，通过该设计能够有效的提供待轧制件棱角安放空间，并且能够进一步保证其限位的效果。为了更加具体的设计，该间隙的距离不小于1mm。当然，作为紧凑型的结构设计，该间隙的距离为1mm-5mm。

而在具体的导卫轮的设计上，其安装实现自由转动的方式较多，在本实施例中，作为较优的选择，所述导卫轮3通过轴承装配于轴承座4上并实现自由转动。作为轴承与轴承座为机械领域中比较常规的设计手段，而在本实施例中采用该设计的目的是借助其自身的结构特点以避免轴承过多接触冷却乳液。作为更加具体的设计，该轴承座4固定装配于壳体上。该装配方式可采用螺栓连接。

基于工业设计以及实际生产，既要考虑零部件的加工难易度，也要考虑零部件的装配效率，为了解决该技术问题，在本实施例中，作为其中具体实施方式中，该壳体1包括第一壳体11和第二壳体12，该第一壳体11与第二壳体12可拆装配，该壳体外侧还可拆固定有底座环5，该底座环5上设置有冷却乳液的进液口6，该壳体开设有环形槽7，该进液口连通环形槽，环形槽位于导卫轮的位置设置有喷射口2使冷却乳液喷射于导卫轮上。从加工工艺上，该方式有利于壳体的内部加工，而从装配效率上，该方式复合装配工艺并且也保证装配的效果。如图所述，该环形槽7开设于壳体与底座环配合接触的位置。杰作底座环对环形槽进行密封。当然，该喷射口2开设于环形槽底部所在的壳体上，并连通环形槽。如图所述，该底座环通过螺栓装配于壳体外侧。

同样的，为了解决环形槽的开设，尤其是喷射口的加工，在其中一具体实施方式中，所述第一壳体上设置有第一环形槽71，该第二壳体上设置有第二环形槽72，第一壳体与第二壳体装配后第一环形槽71与第二环形槽72形成环形槽7。更加具体的，该喷射口2的设计方式与环形槽的设计方式相似，其中一半开设于第一壳体上，另一半开设第二壳体上，装配后形成喷射口。更加具体的，第二壳体上设置有基准板，该基准板用于对底座环进行定位。该基准板与第二壳体为一体制成。

作为更加具体的设计，在其中一具体实施方式中，该第一环形槽71与第二环形槽72截面呈对称的“l”形结构。

对于喷射口的设计位置进行优化，在另一具体实施方式中，该喷射口开设于导卫轮外侧顶部所在的壳体上。

以上的描述中，针对以上的设计，作为具体的设计，所述导卫轮3呈圆周阵列分布。

综上所述，本实用新型的一种三辊轧机入口导卫结构有效的解决了传统导卫结构在运行过程中待轧制件出现扭转的情况，借助三个导卫轮的设计，并结合导卫轮的自由转动，保证待轧制件与导卫轮之间避免出现相对摩擦，并且利用三面支撑的方式提供更加稳定的支撑，还利用导卫轮之间配合存在间隙的方式提供待轧制件棱角限位通道。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。