加厚产品成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及加厚产品生产技术领域，具体涉及加厚产品成型方法。
【背景技术】
[0002]厚材产品的冲压技术在国内市场尚属发展阶段，许多厚材的特殊产品成型难题仍需攻克，由于厚材产品的特殊性，在成型时需要巨大的压力，同时产生的反压力也非常大，往往可以达到十几吨、甚至数十吨之巨，在冲压时，模具往往冲压十几次后就因无法承受巨大的压力而崩裂，甚至根本无法冲压，为解决此类问题，往往采用更好的模具材料及更优化的模具结构，现实情况下，使用更好的模具材料可以提高模具寿命，但对厚材成型模具的提升有限，无法根本解决成型模具的崩裂问题，于是对模具结构的改进成为众多企业解决厚材成型模具的重要途径！本申请中的厚材(即厚板材)是指厚度为25.0mm?100.0mm的钢板。
[0003]加厚产品是厚材成型产品中的一种，目前，国内许多企业在此类产品上投入大量的人力物力，但结果仍不尽人意，要么是模具容易损坏，要么是加厚的尺寸达不到客户要求，同时，加厚产品往往需使用大吨位冲床，这无疑又给企业加大了研发的困难，一个个难题给企业及客户带来无尽烦恼！
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于公开了加厚产品成型方法，解决了现有加厚产品生产过程中，模具容易损坏，加厚产品尺寸达不到客户要求的问题。
[0005]为达到上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0006]加厚产品成型方法，包括预压成型模具和加厚产品成型模具，首先将工件放入预压成型模具中折弯成型，然后将工件翻转后放入加厚产品成型模具中挤压成型。
[0007]进一步，所述预压成型模具包括第一橡胶组件、设于该第一橡胶组件上的第一下模和设有第一主冲头的第一上模，第一下模由下至上包括第一下模座、设于第一下模座上的第一下垫板、设于第一下垫板上的第一凹模、第一镶件和第一退料芯，第一镶件和第一退料芯嵌设于第一凹模内，第一凹模、第一镶件和第一退料芯相互配合构成用于所述工件折弯成型的第一型腔，第一主冲头和第一型腔配合实现工件折弯成型。
[0008]进一步，所述第一凹模为圆饼形结构；第一凹模设有安装所述第一退料芯和所述第一镶件的第一安装通孔；所述第一退料芯的高度低于第一安装通孔高度，第一退料芯的顶面呈平面结构，第一退料芯的底面设于第一下垫板上；第一退料芯的两端分别设有一个第一镶件；所述第一型腔的底面为第一退料芯的顶面，第一型腔的侧面由第一镶件的内壁和第一安装通孔的内壁构成；第一型腔和所述第一主冲头之间形成用于所述工件的折弯边成型的折弯槽，该折弯槽由第一退料芯的顶面、第一主冲头的弯槽和第一镶件的内壁构成。
[0009]进一步，所述第一上模由下至上包括第一上夹板、设于第一上夹板上的第一上垫板、设于第一上垫板上的第一上模座、设于第一上模座上的第一模柄；所述第一主冲头嵌入第一上夹板中且和第一上垫板固接。
[0010]进一步，所述第一橡胶组件通过第一顶杆顶住第一退料芯实现退料；第一橡胶组件包括第一橡胶、第一限位连接杆、相对放置的第一顶板和第一底板，第一橡胶夹设于第一顶板和第一底板之间；第一顶杆底端连接第一顶板且第一顶杆顶端顶住第一退料芯；第一限位连接杆穿过第一底板、第一橡胶和第一顶板伸入第一下模座中，实现第一橡胶组件和第一下模固接。
[0011]进一步，所述加厚产品成型模具包括第二橡胶组件、设于第二橡胶组件上的第二下模和设有第二主冲头的第二上模；第二下模由下至上包括第二下模座、设于第二下模座上的第二下垫板、设于第二下垫板上的第二凹模、第二镶件和第二退料芯；第二镶件和第二退料芯嵌设于第二凹模内，第二凹模、第二镶件和第二退料芯相互配合构成用于将所述工件挤压成型为加厚产品4的第二型腔，第二主冲头和第二型腔配合实现加厚产品成型。
[0012]进一步，所述第二凹模设有安装所述第二退料芯和第二镶件的第二安装通孔；第二退料芯的高度低于第二安装通孔的高度，第二退料芯的顶面形状和加厚产品的形状相配合，第二退料芯的底面设于所述第二下垫板上；第二退料芯的两端分别设有一个第二镶件；第二型腔的底面为第二退料芯的顶面，第二型腔的侧面由第二镶件的内壁和第二安装通孔的内壁构成。
[0013]进一步，所述第二型腔内设有用于所述加厚产品的凸包成型的凸包成型槽，该凸包成型槽由凹面和所述第二镶件的内壁构成，凹面位于所述第二退料芯的顶面两端。
[0014]进一步，所述第一橡胶组件和所述第二橡胶组件结构相同，第二橡胶组件通过第二顶杆顶住所述第二退料芯实现退料；所述第一下模座和第二下模座结构相同，所述第一下垫板和第二下垫板结构相同，所述第一凹模和第二凹模结构相同；除了第一主冲头的形状和第二主冲头的形状不同，所述第一上模和所述第二上模的其它结构相同。
[0015]现有技术相比，本发明的有益效果:
[0016]1、本发明采用两次成型加厚产品的工艺方法，第一次预先把工件的成型部位折弯，第二次借助冲床的巨大冲压力，直接对工件挤压成型为加厚产品，加厚产品采用两次成型，不但解决了加厚产品的成型尺寸不稳定的问题，而且使预压成型模具和加厚产品成型模具结构简单化，预压成型模具和加厚产品成型模具除了成型部位其它结构相同，对模具设计及制造的要求也大大降低，减少成本，使预压成型模具和加厚产品成型模具能只需更换成型部位即可通用。
[0017]2、本发明中第一型腔由第一镶件和第一退料芯嵌入第一凹模构成，第二型腔均由第二镶件和第二退料芯嵌入第二凹模构成，第一型腔和第二型腔采用全镶件结构，减少工序及成本。
[0018]3、采用第一橡胶组件，退料时借助第一橡胶对第一退料芯的巨大退料力抬起第一退料芯，将现有模具中只有弹簧力退料转变为弹簧力加上超级橡胶退料力，力度增强，更易于退料。
【附图说明】
[0019]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是加厚产品的立体示意图；
[0021]图2是本发明加厚产品成型方法实施例中，工件的成型为加厚产品的结构变化示意图；
[0022]图3是图2所示实施例中预压成型模具的立体示意图；
[0023]图4是图3的剖面正视示意图；
[0024]图5是图4的剖面右视示意图；
[0025]图6是图3中型腔的立体示意图，此时略去第一上模和工件；
[0026]图7是图6中第一退料芯的立体示意图；
[0027]图8是图6中第一镶件的立体示意图；
[0028]图9是图3所示预压成型模具开模时的示意图；
[0029]图10是图2所示实施例中加厚产品成型模具的剖面正视示意图；
[0030]图11是图10中型腔的立体示意图，此时略去第二上模和工件；
[0031]图12是图11中第二退料芯的立体示意图；
[0032]图13是图11中第二镶件的立体示意图；
[0033]图14是图10所不加厚广品成型t旲具开t旲时的不意图；
[0034]图中，1-预压成型模具；11_第一橡胶组件；111-第一橡胶；112-第一顶板；113-第一底板；114_第一限位连接杆；12_第一下模；121_第一下模座；122_第一下垫板；123_第一凹模；1231_第一安装通孔；12311-第一安装通孔的内壁；124_第一镶件；1241-第一镶件的内壁；125_第一退料芯；1251_第一退料芯的顶面；1252_第一退料芯的底面；13_第一上模；131-第一主冲头；1311_第一主冲头的弯槽；132-第一上夹板；133-第一上垫板；134-第一上模座；135-第一模柄；14-第一型腔；141-第一型腔的侧面；142-折弯槽；15-第一顶杆；151-第一顶杆底端；152-第一顶杆顶端；
[0035]2-加厚产品成型模具；21_第二橡胶组件；22_第二下模；221_第二下模座；222-第二下垫板；223_第二凹模；2231_第二安装通孔；22311_第二安装通孔的内壁；224-第二镶件；2241_第二镶件的内壁；225-第二退料芯；2251_第二退料芯的顶面；22511-凹面；2252_第二退料芯的底面；23_第二上模；231_第二主冲头；24_第二型腔；241-第二型腔的侧面；242_凸包成型槽；25_第二顶杆；
[0036]3-工件；31_工件的折弯边；4_加厚产品；41_加厚产品的凸包。
【具体实施方式】
[0037]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0038]如图1和图2所示加厚产品成型方法，包括预压成型模具和加厚产品成型模具，首先将工件3放入预压成型模具中折弯成型，然后将工件3翻转后放入加厚产品成型模具中挤压成型。本实施例采用两次成型加厚产品，第一次预先把成型部位折弯，第二次借助冲床的巨大冲压力，直接对加厚产品4进行成型，加厚产品4采用两次成型，不但解决了产品的成型尺寸不稳定的问题，而且使模具结构简单化，对设计及制造的要求也大大降低！
[0039]本实施例中，预压成型模具和加