导流管内壁板焊接方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及船舶制造技术领域，尤其是一种用于导流管内壁板的焊接方法。
【背景技术】
[0002]船舶用导流管，是船舶推进部件螺旋桨径向罩置的增力部件，现有的船舶用导流管包括有外壁板和内壁板，一种如图1所示的导流管内壁板8，包括有曲面线型的弯曲段83、平板段82及倾斜段81 ;导流管内壁板由此三块不同形状的板焊接而成。由于导流管内壁板是三块不规则的板焊接而成，因此存在着:1、难以定位，焊接时容易产生移位，而焊接完成的导流管内壁板其尺寸值与图纸设计值易产生偏差，产品的制作精度达不到要求；2、当焊接不同尺寸的导流管内壁板时，需要制造出各种不同尺寸的工装，工装的数量多，工装建造成本高、不便管理的问题。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种导流管内壁板焊接方法，这种方法可以解决现有导流管内壁板焊接存在的焊接时容易产生移位及工装数量多建造成本高，不便管理的问题。
[0004]为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是:这种导流管内壁板焊接方法，导流管内壁板，包括有曲面线型的弯曲段、平板段及倾斜段；
使用一种导流管内壁板焊接夹具，该夹具包括具有支撑脚的底板，所述底板上设有相向的两个工件支撑板和设于此两个工件支撑板之间的通过调节螺杆与所述底板螺纹连接的工件支撑座，所述工件支撑板一端均与所述底板相铰接，其另一端均与固定于所述底板)上的调节板活动连接；所述工件支撑座上设置有工件压紧夹，所述工件支撑板上均设有相对的工件夹紧卡；
所述工件压紧夹包括有Z型折弯的夹板，所述工件支撑座侧壁上开设有供所述夹板上下滑动的滑槽，所述滑槽下的所述工件支撑座侧壁上固定有定位板，所述夹板中部一侧设置有与所述滑槽对应的凸起，所述夹板下部通过工件压紧螺杆与所述定位板螺纹连接；所述工件夹紧卡包括立于所述支撑板上的工件夹装座，所述工件夹装座上穿装有工件夹紧螺杆；
其操作步骤如下:
a、分别调整两个所述工件支撑板的倾斜度，使之相应于所述倾斜段的倾斜尺寸以及所述弯曲段曲率半径所对应的倾斜尺寸；
b、将所述弯曲段和倾斜段分别对应置于两个所述工件支撑板上并使焊接端口相对，并夹紧；
C、将所述平板段置于所述工件支撑座上并夹紧；
d、调整所述工件支撑座高度，使所述平板段与所述弯曲段和倾斜段的焊接端口均对接，然后对其进行点固焊将其固定； e、用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊完成整个导流管内壁板的焊接。
[0005]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:
1、由于底板两侧均铰接有工件支撑板，工件支撑板另一端均与固定于所述底板上的调节板活动连接，工件支撑板上均设有相对的工件夹紧卡；并且工件支撑板之间的通过调节螺杆与底板螺纹连接的工件支撑座；工件支撑座上设置有工件压紧夹；焊接时首先将导流管内壁板的弯曲段83、平板段82及倾斜段81对应置于工件支撑板上和工件支撑座上，并根据图纸设计要求调整两个工件支撑板的倾斜度并夹紧，然后调整工件支撑座高度使平板段82与其两侧的弯曲段83和倾斜段81均对接并压紧。焊接成的导流管内壁板尺寸准确，保证了导流管内壁与螺旋桨之间的尺寸不超差，避免了返工现象，节约了生产时间和生产成本。
[0006]2、由于两个工件支撑板的倾斜度和工件支撑座高度均可调，适应焊接各种不同尺寸导流管内壁板，方便管理和降低了生产成本。
【附图说明】
[0007]图1是本发明实施例导流管内壁板的结构示意图。
[0008]图2是本发明实施例的示意图。
[0009]图3是本发明实施例的工件夹紧卡的结构示意图。
[0010]图4是本发明实施例的工件压紧夹的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图实施例对本发明作进一步详述:
图1所示的导流管内壁板8，包括有曲面线型的弯曲段83、平板段82及倾斜段81 ;这种导流管内壁板焊接方法，采用如图2所示的导流管内壁板焊接夹具，该夹具包括具有支撑脚1-1的底板I，底板I上设有相向的两个工件支撑板2和设于此两个工件支撑板2之间的通过调节螺杆3-2与底板I螺纹连接的工件支撑座3，调节螺杆3-2上设有调节手柄3-1，工件支撑板一端均通过铰链6与底板I相铰接，其另一端均与固定于底板I上的调节板9活动连接；调节板9上依次开设有穿装销钉的孔9-1，工件支撑板上开设有对应于孔9-1的孔；工件支撑座3上设置有工件压紧夹3-1，工件支撑板2上均设有两个相对的工件夹紧卡7 ;如图3所示的工件夹紧卡7包括立于支撑板2上的工件夹装座72，工件夹装座72上穿装有工件夹紧螺杆71，工件夹紧螺杆71上设置有旋转手柄74 ;如图4所示的工件压紧夹3-1包括有Z型折弯的夹板3-11，夹板3-11上部具有夹头，夹板3-11中部具有连接杆，夹板3-11下部具有连接板；工件支撑座3侧壁上开设有供夹板3-11上下滑动的滑槽，滑槽下的工件支撑座3侧壁上固定有定位板3-12，夹板3-11中部连接杆上设置有与滑槽对应的凸起，夹板3-11下部的连接板通过工件压紧螺杆3-12与定位板3-12螺纹连接。
[0012]其操作步骤如下:
a、对应于倾斜段81的倾斜尺寸通过其调节板9调整底板I左侧工件支撑板2的倾斜度，对应于弯曲段83的曲率半径所对应的倾斜尺寸通过其调节板9调整底板I右侧工件支撑板2的倾斜度；
b、将弯曲段83置于右侧的工件支撑板2上，将倾斜段81置于左侧的工件支撑板2上，使弯曲段83和倾斜段81的焊接端口相对，并分别转动各自的旋转手把74将工件夹紧卡7
夹紧；
c、将所述平板段82置于所述工件支撑座3上，并转动旋转手把3-1将平板段82夹紧；
d、调整工件支撑座3高度，使平板段82与弯曲段83和倾斜段81的焊接端口均对接，然后对其进行点固焊将其固定；
e、用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊完成整个导流管内壁板的焊接。
【主权项】
1.一种导流管内壁板焊接方法，其特征在于:导流管内壁板(8)，包括有曲面线型的弯曲段(83)、平板段(82)及倾斜段(81); 采用一种导流管内壁板焊接夹具，该夹具包括具有支撑脚(1-1)的底板(1)，所述底板(O上设有相向的两个工件支撑板(2)和设于此两个工件支撑板(2)之间的通过调节螺杆(3-2)与所述底板(I)螺纹连接的工件支撑座(3)，所述工件支撑板一端均与所述底板(I)相铰接，其另一端均与固定于所述底板(I)上的调节板(9)活动连接；所述工件支撑座(3)上设置有工件压紧夹(3-1)，所述工件支撑板(2 )上均设有相对的工件夹紧卡(7); 所述工件压紧夹(3-1)包括有Z型折弯的夹板(3-11)，所述工件支撑座(3)侧壁上开设有供所述夹板(3-11)上下滑动的滑槽，所述滑槽下的所述工件支撑座(3 )侧壁上固定有定位板(3-12)，所述夹板(3-11)中部一侧设置有与所述滑槽对应的凸起，所述夹板(3-11)下部通过工件压紧螺杆(3-12)与所述定位板(3-12)螺纹连接； 所述工件夹紧卡(7)包括立于所述支撑板(2)上的工件夹装座(72)，所述工件夹装座(72)上穿装有工件夹紧螺杆(71)； 其操作步骤如下: a、分别调整两个所述工件支撑板(2)的倾斜度，使之相应于所述倾斜段(81)的倾斜度尺寸以及所述弯曲段(83)曲率半径所对应的倾斜尺寸； b、将所述弯曲段(83)和倾斜段(81)分别对应置于两个所述工件支撑板(2)上并使焊接端口相对，并夹紧； c、将所述平板段(82)置于所述工件支撑座(3)上并夹紧； d、调整所述工件支撑座(3)高度，使所述平板段(82 )与所述弯曲段(83 )和倾斜段(81)的焊接端口均对接，然后对其进行点固焊将其固定； e、用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊完成整个导流管内壁板的焊接。
【专利摘要】本发明公开了一种导流管内壁板焊接方法，属船舶制造技术领域，该方法使用一种导流管内壁板焊接夹具，其操作是：a、分别调整两个工件支撑板的倾斜度，使之相应于弯曲段和倾斜段的倾斜尺寸；b、将弯曲段和倾斜段分别对应置于两个工件支撑板上并使焊接端口相对，并夹紧；c、将平板段置于工件支撑座上并夹紧；d、调整工件支撑座高度，使平板段与弯曲段和倾斜段的焊接端口均对接，然后对其进行点固焊将其固定；e、用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊完成整个导流管内壁板的焊接。本发明可以解决现有导流管内壁板焊接存在的焊接时容易产生移位及工装数量多建造成本高，不便管理的问题。
【IPC分类】B23K37-04
【公开号】CN104827225
【申请号】CN201510245114
【发明人】李祥荣
【申请人】广西梧州运龙港船机械制造有限公司
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年5月14日