一种用于钣金件成形的多工序级进模具及其成形方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于钣金件成形的多工序级进模具及其成形方法，属于航空制造工程领域。
【背景技术】
[0002]钣金件在航空航天、汽车机车、电机、电器、食品包装、日用五金和和建筑等多个工业领域都有着广泛的应用。把毛坯料乳制挤压成钣金材料的生产企业业和把钣金材料加工成钣金制品的加工企业，已经成为我国国民经济中一个重要的生产和加工部门。钣金加工是在常温或高温状态下使用材质相对柔软且延展性较大的钢板、铝板和钛板等材料，通过钣金加工设备工具或热成形设备，生产制造出各式各样的形状构造的产品的过程。
[0003]由于钣金件形状繁多，所以加工成形的方法也很多，这些成形方法主要有弯曲成形、压延成形、胀形、拉伸成形、收缩成形、体积成形和冲切成形等。现阶段复杂钣金成形过程中，传统的单一成成形方法需要分步骤分:阶段成形各个过程态下钣金形态，往往需要多套工装的设计使用，无形中提高了生产成本、工装的设计时间和制造时间也成倍增加，工人使用时步骤繁多，需要在不同的设备上操作不同的工装，使用不方便，对工人体力和耐力提出了较高要求加大了工人的劳动强度。有时当钣金件结构更改时，需要重新设计制造专用工装，原有的多套配套工装都需要返修更改甚至报废，这不仅延长了产品的生产制造周期，造成极大的资源浪费，而且多种规格的工装存储占地面积大，工装存储占地面积大，工装存储问题严峻。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种用于钣金件成形的多工序级进模具及其成形方法，通过在上下模板的空腔内沿水平线方向并列设有凸模1、凸模II和凸模III，使得在一个模具上可以同时完成浅拉深、冲孔和落料说那个工序，节省成本的同时提高工作效率。
[0005]为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下:一种用于钣金件成形的多工序级进模具，下模板的上端面固定连接有导柱，导柱上端面固定连接有上模板，上模板和下模板形成空腔结构，腔体内从上至下依次设有凸模固定板、卸料板、导料板和凹模，凸模固定板与上模板的下端面固定连接，凹模与下模板的上端面固定连接，上模板的下端面设有平行设置的凸模1、凸模II和凸模III，凸模1、凸模II和凸模III与上模板垂直且贯穿凸模固定板，导料板位于凸模I的一侧，卸料板位于的凸模III的一侧。
[0006]所述的上模板上设有缓冲垫，缓冲垫贯穿上模板的上下端面且与上模板垂直。
[0007]所述的凸模II和凸模III均长度大于凸模I的长度，凸模II和凸模III的下端面贯穿下模板。
[0008]所述的导柱外圆周套装有导套。
[0009]所述的凸模II的外圆周套装有镶块，镶块位于导料板与卸料板之间。
[0010]所述的缓冲垫为聚氨酯材料。
[0011]本发明带来的有益效果为:通过在上下模板的空腔内沿水平线方向并列设有凸模
1、凸模II和凸模III，使得在一个模具上可以同时完成浅拉深、冲孔和落料说那个工序，节省成本的同时提高工作效率。
【附图说明】
[0012]图1为一种用于钣金件成形的多工序级进模具的结构示意图。
[0013]图2为板料示意图。
[0014]其中，1-上模板，2-下模板，3-导柱，4-镶块，5-凸模固定板，6_卸料板，7_导料板，8-凹模，9-凸模I，10-凸模II，11-凸模III，12-缓冲垫，13-导套，14-工艺定位孔。
【具体实施方式】
[0015]如图1所示，一种用于钣金件成形的多工序级进模具，下模板2的上端面固定连接有导柱3，导柱3上端面固定连接有上模板1，上模板I和下模板2形成空腔结构，腔体内从上至下依次设有凸模固定板5、卸料板6、导料板7和凹模8，凸模固定板5与上模板I的下端面固定连接，凹模8与下模板2的上端面固定连接，上模板I的下端面设有平行设置的凸模I 9、凸模II 10和凸模III 11，凸模I 9、凸模II 10和凸模III 11与上模板I垂直且贯穿凸模固定板5，导料板7位于凸模I 9的一侧，卸料板6位于的凸模III 11的一侧。凸模I 9用于成形零件的型面，将板料浅拉伸到位，同时补加0.2mm的余量，防止拉伸不到位，零件成形错误，凸模II 10用于冲制零件的型孔，凸模III 11用于将零件从板料上落料，进而完成整个成形过程，导料板引导板料的进给方向，防止毛料进给时，因工人操作不当，导致产品质量下降。
[0016]所述的上模板I上设有缓冲垫12，缓冲垫12贯穿上模板I的上下端面且与上模板I垂直。
[0017]所述的凸模II 10和凸模III11均长度大于凸模I 9的长度，凸模II 10和凸模IIIll
的下端面贯穿下模板2。
[0018]所述的导柱3外圆周套装有导套13。
[0019]所述的凸模II 10的外圆周套装有镶块4，镶块4位于导料板7与卸料板6之间。
[0020]所述的缓冲垫12为聚氨酯材料。依靠缓冲垫12的弹性形变实现冲压到位及压力释放。
[0021]如图2所示，将板料成形料推进至模具型腔中，通过凸模I 9和凸模II 10冲制2个工艺孔14和一个不完全尺寸的浅拉深槽，继续推进板料，将上一步冲制出板料定位，加压模具冲制，此时的2个工艺定位孔14固定在定位销上，此时的板料成形状态为4个工艺定位孔14、一个完全尺寸的浅拉伸槽，继续推进板料，将上一步刚刚冲制出的两个新的工艺定位孔15固定在定位销上，加压模具冲制，此时的板料成形状态为六个工艺定位孔14，一个完全尺寸的浅拉伸槽、一个完全尺寸的型腔孔和产品件落料后形成的落料孔，进而按上述方式制成的落料孔品，以此类推可以成批生产大量的尺寸制方式继续推进，可以继续成形下个产品。
[0022]以上所述的仅是本发明的优选实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，也应视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:下模板的上端面固定连接有导柱，导柱上端面固定连接有上模板，上模板和下模板形成空腔结构，腔体内从上至下依次设有凸模固定板、卸料板、导料板和凹模，凸模固定板与上模板的下端面固定连接，凹模与下模板的上端面固定连接，上模板的下端面设有平行设置的凸模1、凸模II和凸模III，凸模1、凸模II和凸模III与上模板垂直且贯穿凸模固定板，导料板位于凸模I的一侧，卸料板位于的凸模III的一侧。2.如权利要求1所述的一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:所述的上模板上设有缓冲垫，缓冲垫贯穿上模板的上下端面且与上模板垂直。3.如权利要求1所述的一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:所述的凸模II和凸模III均长度大于凸模I的长度，凸模II和凸模III的下端面贯穿下模板。4.如权利要求1所述的一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:所述的导柱外圆周套装有导套。5.如权利要求1所述的一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:所述的凸模II的外圆周套装有镶块，镶块位于导料板与卸料板之间。6.如权利要求2所述的一种用于钣金件成形的多工序级进模具，其特征在于:所述的缓冲垫为聚氨酯材料。
【专利摘要】本发明创造涉及一种用于钣金件成形的多工序级进模具及其成形方法，下模板的上端面固定连接有导柱，导柱上端面固定连接有上模板，上模板和下模板形成空腔结构，腔体内从上至下依次设有凸模固定板、卸料板、导料板和凹模，凸模固定板与上模板的下端面固定连接，凹模与下模板的上端面固定连接，上模板的下端面设有平行设置的凸模Ⅰ、凸模Ⅱ和凸模Ⅲ，凸模Ⅰ、凸模Ⅱ和凸模Ⅲ与上模板垂直且贯穿凸模固定板，导料板位于凸模Ⅰ的一侧，卸料板位于的凸模Ⅲ的一侧。通过在上下模板的空腔内沿水平线方向并列设有凸模Ⅰ、凸模Ⅱ和凸模Ⅲ，使得在一个模具上可以同时完成浅拉深、冲孔和落料说那个工序，节省成本的同时提高工作效率。
【IPC分类】B21D37/10, B21D35/00
【公开号】CN105057468
【申请号】CN201510583992
【发明人】李津灏
【申请人】沈阳飞机工业（集团）有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年9月15日