一种齿轮加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种齿轮加工方法，包括如下步骤：1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为190?195℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；5）齿轮精加工；本发明的制备方法克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升40％以上，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50％以上，生产效率提升60％以上，生产成本降低50％以上；工艺完善，能够保证齿轮的质量，降低废品率，有效的解决企业的资源浪费问题。
【专利说明】_种齿轮加工方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明属于齿轮加工领域，具体涉及一种齿轮加工工艺。
【背景技术】
[0003]齿轮在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛，然而现有技术中齿轮的加工工艺并不完善，导致生产出的齿轮质量不理想，达不到使用要求，废品率高，给企业造成不必要的浪费。
【发明内容】
[0004]发明目的:本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种齿轮加工方法。
[0005]技术方案:为了达到上述发明目的，本发明具体是这样来实现的:一种齿轮加工方法，包括如下步骤:
1)取覆膜砂通过射砂机射入温度为190_195°C阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；
2)将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
3)取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；
4)取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5)齿轮精加工；
6)齿端倒角去毛刺:齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7)热处理:采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8)采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9)清理齿面:去除齿面的毛刺、污物；
10)成品齿轮的配对检验或最终检验:按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声;在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11)防锈和包装入库。
[000?] 优选地，步骤I)中，所述射砂机的压力控制为1.2Mpa_l.5Mpa。
[0007]优选地，步骤I)中，所述射砂机的温度控制为180-200°C。
[0008]优选地，步骤I)中，射砂机射砂的次数为2-3次，每次射砂的间隔时间为7-8秒。
[0009]优选地，步骤I)中，所述保持温度为196-200°C，时间为10-15秒。
[0010]优选地，步骤3)中，所述铁液的温度为1450-1500°C。
[0011]优选地，步骤)中，以质量百分数计，所述铁液中，碳彡3%，娃<2%，猛彡0.3%,磷彡0.1%。
[0012]本发明的有益效果在于:运用本发明的技术，可以保证齿轮齿面尺寸精度满足要求的同时，实现成型齿轮的高强度。本发明的关键在于铁液浇注前温度的选择，浇注的方式和时间的选择。本发明实现了如下技术效果:本发明的制备方法克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升40%以上，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50%以上，生产效率提升60%以上，生产成本降低50%以上；工艺完善，能够保证齿轮的质量，降低废品率，有效的解决企业的资源浪费问题。
【具体实施方式】
[0013]实施例1:
一种齿轮加工方法，包括如下步骤:
1)取覆膜砂通过射砂机射入温度为1900C阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为I.2Mpa，温度控制为180°C，射砂机射砂的次数为2次，每次射砂的间隔时间为7秒，所述保温具体为，保持温度为196°C，时间为10秒；
2)将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
3)取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1450°C，以质量百分数计，所述铁液中，碳< 3%，硅<2%，锰< 0.3%，磷<0.1%;
4)取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5)齿轮精加工；
6)齿端倒角去毛刺:齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7)热处理:采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8)采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9)清理齿面:去除齿面的毛刺、污物；
10)成品齿轮的配对检验或最终检验:按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声;在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11)防锈和包装入库。
[0014]本实施例的效果是:克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升了30%，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短40%，生产效率提升50%，生产成本降低40%。
[0015]实施例2:
一种齿轮加工方法，包括如下步骤:
1)取覆膜砂通过射砂机射入温度为193°C阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为I.35Mpa，温度控制为190°C，射砂机射砂的次数为3次，每次射砂的间隔时间为8秒，所述保温具体为，保持温度为198°C，时间为13秒；
2)将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
3)取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1480°C，以质量百分数计，所述铁液中，碳< 3%，硅<2%，锰< 0.3%，磷<0.1%;
4)取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5)齿轮精加工；
6)齿端倒角去毛刺:齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺； 7)热处理:采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8)采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9)清理齿面:去除齿面的毛刺、污物；
10)成品齿轮的配对检验或最终检验:按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声;在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11)防锈和包装入库。
[0016]本实施例的效果是:克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升了35%，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短45%，生产效率提升55%，生产成本降低45%。
[0017]实施例3:
一种齿轮加工方法，包括如下步骤:
1)取覆膜砂通过射砂机射入温度为195°C阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为I.5Mpa，温度控制为200°C，射砂机射砂的次数为3次，每次射砂的间隔时间为8秒，所述保温具体为，保持温度为200°C，时间为15秒；
2)将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
3)取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1500°C，以质量百分数计，所述铁液中，碳< 3%，硅<2%，锰< 0.3%，磷<0.1%;
4)取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5)齿轮精加工；
6)齿端倒角去毛刺:齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7)热处理:采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8)采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9)清理齿面:去除齿面的毛刺、污物；
10)成品齿轮的配对检验或最终检验:按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声;在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11)防锈和包装入库。
[0018]本实施例的效果是:克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升了40%，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50%，生产效率提升60%，生产成本降低50%。
[0019]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种齿轮加工方法，其特征在于，包括如下步骤: 1)取覆膜砂通过射砂机射入温度为190-195°C阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型； 2)将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔； 3)取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件； 4)取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮； 5)齿轮精加工； 6)齿端倒角去毛刺:齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺； 7)热处理:采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法； 8)采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工； 9)清理齿面:去除齿面的毛刺、污物； 10)成品齿轮的配对检验或最终检验:按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用； 11)防锈和包装入库。2.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤I)中，所述射砂机的压力控制为 1.2Mpa-1.5Mpa。3.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤I)中，所述射砂机的温度控制为 180-200 °C。4.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤I)中，射砂机射砂的次数为2-3次，每次射砂的间隔时间为7-8秒。5.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤I)中，所述保温具体为，保持温度为196-200°C，时间为10-15秒。6.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤3)中，所述铁液的温度为1450-1500。。。7.根据权利要求1所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤)中，以质量百分数计，所述铁液中，碳彡3%，硅彡2%，锰彡0.3%，磷彡0.1%。
【文档编号】B23P15/14GK106002114SQ201610354273
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月25日
【发明人】吴俊德
【申请人】镇江市经纬工程机械有限公司