专利名称：底流式多隔舱加压釜及其工艺的制作方法
技术领域：
本发明关于湿法冶金技术，更具体地说，关于一种底流卧式多隔舱加压釜 及其工艺。
背景技术：
随着湿法冶金工艺在环保、能源上的优势，湿法冶金已是冶金行业的主要
方式，而随着国内设备制造水平的提高，湿法冶金的关键设备多隔舱卧式浸 出加压釜，已经由于原来的10mS釜发展到了近900mS釜，直径由原来的1.6米 发展到了 5.3米，反应隔舱由原来的2-3个发展到了 7-8个。
随着大型多隔舱加压釜的使用，原来的操作工艺已不能满足现实安全生产 的要求，造成了加压釜内底部和隔舱板底部积料、浸出效率降低、搅拌机械密 封进料等严重工程事故，造成设备停车，严重的影响到了安全生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种底流式多隔舱加压釜及其工艺,可以有效解决 现有多隔舱加压釜内底部和隔舱板底部积料、浸出效率低的问题。
本发明中底流式多隔舱加压釜，包括有卧式加压釜釜体、多个搅拌器、及 多个隔板，所述两搅拌器之间隔开一段间隔距离设置在所述釜体上，并延伸至 所述釜体内部，所述加压釜釜体的顶部设有进料口和成品出料口，在所述每两 个搅拌器之间设置有一块用于分隔所述加压釜釜体形成隔舱室的隔舱板，在所 述隔舱板的底部开设有能调节大小并能使浆料从隔舱板底部流过的底流孔，并 在每个搅拌器下方的釜体上对应开设有粗料出口。
所述底流孔呈椭圆形、异弓形、等腰梯形。
本发明中底流式多隔舱加压釜的工艺包括从进料口进入所述加压釜釜体内部的浆料从隔舱板底部的底流孔依次进入每一个隔舱室，并在每个隔舱室内部 的停留时间保持一致的工艺。
所述每个隔舱室的绝对压力在0.6-6.0MPa之间。 所述隔舱室内的温度在80°C-280°C之间。
所述搅拌器的数量为3-8个，所述浆料在每个隔舱室内的停留时间在2-20 分钟内，在加压釜釜体内的停留时间在10-150分钟内。
本发明中的底流式多隔舱加压釜通过在隔舱板底部开有能调节大小的底流 孔，同时在两隔舱板之间的隔舱室底部设置有粗料出口，从而可以有效解决现 有多隔舱加压釜内底部和隔舱板底部积料、浸出效率低的问题。同时，本发明 通过在隔舱板顶部开设气孔，进而保证了多隔舱加压釜各隔舱室内的合适操作 液位，加上底流孔的形状、大小调节，使反应浆料在各个隔舱室保留几乎均等 的停留时间，从而使浆料在各隔舱室内有充足的反应时间，达到高效的浸出， 提高了浸出效率；并且几乎均等的停留时间为浸出反应的多隔舱压力釜提供了 可控化学反应的保障。
图i为本发明中底流式多隔舱加压釜的结构示意图2为本发明中隔舱板的结构示意图一； 图3为本发明中隔舱板的结构示意图二。
具体实施例方式
下面将结合附图对本发明中的具体实施例作进一步详细说明。 如图1所示，本发明中的底流式多隔舱加压釜包括有加压釜釜体14，在釜 体14的顶部设有7个搅拌器1、 2、 3、 4、 5、 6、 7，搅拌器的个数也可以是3 个、4个， 一般在3-8个左右，根据不同需求而设置。其中搅拌器的驱动部分设 在釜体14的顶部，用于搅动浆料的搅拌桨叶则置于釜体14的内部，由于搅拌 器与加压釜釜体14的结合及其本身的结构为现有技术，在此不再另行说明。在加压釜釜体14的顶部设有多个进料口 15、 16、 17、 18、 19、 20与成品 出料口21，其中进料口 15用于添加主要浆料，而其余进料口 16、 17、 18、 19、
20主要用于添加辅助用料，比如用于调节压力、浓度及用于化学反应的催化剂 等，此技术也为现有技术，不再另行说明。
釜体14内部在每两个搅拌器之间由隔舱板8、 9、 10、 11、 12、 13形成多 个隔舱室，其中隔舱板8、 9、 10、 11、 12、 13直接与釜体14内壁固定连接， 并在隔舱板底部与釜体14的内壁之间形成有椭圆形、异弓形或等腰梯形的底流 孔29，如图2和图3所示，使相对较细的浆料从底流孔依次进入下一个隔舱室。 在隔舱板的顶部设气孔30,每块隔舱板上设置的底流孔29可以根据需求进行 调节，即在底流孔29的周边设置有可移动的盖板31,这对本领域的技术人员 来说是可以实现的，因此不再详细说明，在对底流孔29大小进行调节的同时还 可以对其形状进行调节，不过此调节是在浆料进入釜体14之前事先根据不同浆 料调整好的。在每个隔舱室内，与搅拌器数量一致的对应设置有粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28,使相对较粗的固态物料，即无法流过底流孔29经过 的物料从该粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28分别排出。
本发明中底流式多隔舱加压釜的具体工作过程是，如图l所示，在一定的 温度80。C-28(TC和压力0.6-6.0MPa下，经预处理后的浆料通过加压釜的进料口 15、 16、 17、 18、 19、 20进入到底流式多隔舱加压釜的各个隔舱室内，到达预 定液位。通过搅拌器l、 2、 3、 4、 5、 6、 7对浆料进行混合，使浆料悬浮在隔 舱室中，此时从进料口 15处不断地加入经预处理后的浆料，浆料在全混流隔舱 室中停留一定时间后通过隔舱板8的底流孔进入下一个隔舱室，每个隔舱室内 的停留时间在2-20分钟内，此时的浆料固相浓度降低，转化率提高，进入下一 隔舱室的浆料通过同样的合适搡作后经由隔舱板9底部的底流孔29进下再下一 个隔舱室，并依次逐个进入下一个隔舱室，在每个隔舱室内的不溶固体颗粒通 过粗料出口 22、 23、 24、 25、 26、 27、 28排出处理，可溶性的金属盐溶液通过 成品出料口 21进入到下一级工艺环节。其中在进料口 15加入浆料的同时，从 成品出料口 21也将成品输出，本发明中从进料口 15加入的浆料至成品输出在加压釜釜体内的停留时间一般在10-150分钟内。本发明中釜体14内部的温度 与压力可以根据不同浆料有所不同，但在温度为8(TC-28(TC、压力为0.6-6.0MPa
(兆帕)的范围内。
综上所述，本发明中的加压釜根据矿的贫富差距以及浸出效率的经济性， 调整各隔舱板上底流孔的大小和形式，使浆料在各个隔舱室内能保持足够的停 留时间进行化学反应，将金属矿物质反应成可溶性金属盐。
另，本发明中的加压釜将工艺简化为串联的全混流搅拌形式，根据全混流 反应器的转化率模型和化学反应动力学，在釜体内恒温恒压的操作条件下，能 准确的计算出各个隔舱室内的浸出转化率和化学反应速率，并能通过底流孔来 调整混合时间和浆料的停留反应时间，从而达到了多隔舱加压釜内各隔舱室的 可控化学反应反应，提高了浸出效率。
权利要求
1、一种底流式多隔舱加压釜，包括有卧式加压釜釜体、多个搅拌器及多块隔舱板，所述两搅拌器之间隔开一段间隔距离设置在所述釜体上，并延伸至所述釜体内部，所述加压釜釜体的顶部设有进料口和成品出料口，其特征在于，在所述每两个搅拌器之间设置有一块用于分隔所述加压釜釜体形成隔舱室的隔舱板，在所述隔舱板的底部开设有能调节大小并能使浆料从隔舱板底部流过的底流孔，并在每个搅拌器下方的釜体上对应开设有粗料出口。
2、 根据权利要求l所述的底流式多隔舱加压釜，其特征在于，所述隔舱板 顶部设有连通隔舱板两侧隔舱室的气孔。
3、 根据权利要求l所述的底流式多隔舱加压釜，其特征在于，所述底流孔 呈椭圆形、异弓形、等腰梯形。
4、 一种权利要求1至3中所述的底流式多隔舱加压釜的工艺，其特征在于， 包括从进料口进入所述加压釜釜体内部的浆料从隔舱板底部的底流孔依次进入 每一个隔舱室，并在每个隔舱室内部的停留时间保持一致的步骤。
5、 根据权利要求4所述的底流式多隔舱加压釜的工艺，其特征在于，所述 每个隔舱室的绝对压力在0.6-6.0MPa之间。
6、 根据权利要求4所述的底流式多隔舱加压釜的工艺，其特征在于，所述 隔舱室内的温度在80°C-280°C之间。
7、 根据权利要求4所述的底流式多隔舱加压釜的工艺，其特征在于，所述 搅拌器的数量为3-8个，所述浆料在每个隔舱室内的停留时间在2-20分钟内， 在加压釜釜体内的停留时间在10-150分钟内。
全文摘要
本发明公开了一种底流式多隔舱加压釜及其工艺，其中，加压釜包括有卧式加压釜釜体、多个搅拌器及多块隔舱板，两搅拌器之间隔开一段间隔距离设置在釜体上，并延伸至釜体内部，加压釜釜体的顶部设有进料口和成品出料口，在每两个搅拌器之间设置有一块用于分隔釜体形成隔舱室的隔舱板，在隔舱板的底部开设有能调节大小并能使浆料从隔舱板底部流过的底流孔，并在每个搅拌器下方的釜体上对应开设有粗料出口。其工艺包括从进料口进入所述加压釜釜体内部的浆料从隔舱板底部的底流孔依次进入每一个隔舱室，并在每个隔舱室内部的停留时间保持一致的步骤。利用该加压釜可以有效解决现有多隔舱加压釜内底部和隔舱板底部积料、浸出效率低的问题。
文档编号C22B3/00GK101423893SQ20081018581
公开日2009年5月6日 申请日期2008年12月15日 优先权日2008年12月15日
发明者张华芹, 茅陆荣, 郝振良, 黄小华 申请人:森松(江苏)重工有限公司