专利名称：一种轧机的合金钢支撑辊及其制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于金属冷轧和/或热轧设备中的支撑辊，具体涉及一种轧机的合金钢支撑辊及其制造工艺。
背景技术：
现有技术在金属冷轧生产过程中，支撑辊是轧机的主要支撑结构，由于支撑辊自身材质的问题，及其所处的恶劣工作环境，导致支撑辊经常发生失效乃至报废。如支撑辊的过快磨损、出现裂痕甚至断裂等。但归纳起来，不外三个方面的问题一是耐磨性的高低， 二是有效淬硬层的深浅，三是抗裂能力(包括抗剥落性)的大小。因此，为了提高冷支撑辊的使用寿命，首先支撑辊必须具有较高耐磨性的合适的材质，其二支撑辊表面的硬度要硬， 并要具有较深的淬硬层深度，其三支撑辊表面又必须具有高的耐裂性。然而，用现有技术制造出的支撑辊很难满足上述要求。因此，有必要对现有的支撑辊材质及加工制造工艺进行改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，设计一种用于提高支撑辊材质性能的合金钢材料，同时在使用上述合金钢材料的基础上，还提供了用于提高支撑辊表面硬度和硬度层深度的支撑辊的制造工艺。为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种轧机的合金钢支撑辊，其特征在于，所述轧机的合金钢支撑辊中合金钢内包含有下列成分按重量百分比计，碳(C)的含量为0. 45 0. 55%、硅(Si)的含量为1. 6 1. 8%、锰(Mn)的含量为1. 85 1. 95%、铬 (Cr)的含量为1. 8 2. 0%、钼(Mo)的含量为0. 25 0. 35%、镍(Ni)的含量为彡0.5%, 钒(V)的含量为0.06 0. 10%、铌(Nb)的含量为0.06 0.08%、铝(Al)的含量为彡0. 030%、硫(S)和磷(P)的含量小于等于0. 025%。本发明的技术方案还提供了一种采用上述合金成分生产轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，所述制造工艺包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，其特征在于，上述工艺的工艺步骤为Sl 冶炼工艺，所述冶炼工艺采用中频炉冶炼，在冶炼中加入上述合金成分，然后再进行电渣重熔工艺，对所述合金钢进行冶炼；S2 锻造工艺，将所述支撑辊材料加热到1180-1200°C，然后用锻压机进行锻造处理，在所述锻造处理中将锻件的终锻温度控制在890°C左右；S3 锻后回火工艺，将锻造处理后的支撑辊进行第一次回火处理；S4 锻后预热处理工艺，将第一次回火处理后的支撑辊装入加热炉内，在加热炉内将支撑辊分段逐步加热到920°C 士 10°C进行保温，再淬入40-80°C油中，冷至80°C左右，然后进炉进行回火处理；S5:淬火热处理工艺，用工频电磁感应加热装置套装锻后预备热处理后的支撑辊，将支撑辊迅速加热到920°C 士 10°C进行一段时间的透热，在所述工频电磁感应加热装置的下端设有喷水装置，所述喷水装置对透热后的支撑辊进行快速冷却处理；S6:最终回火工艺，将淬火处理后的支撑辊再进行回火消应力处理，达到使用的硬度要求。为了消除支撑辊在锻造工艺中金属内部的内应力，防止支撑辊表面出现裂纹和便于加工等问题，优选的技术方案是，所述的第一次回火处理是将冷却后的锻件加热到 850-870°C后，再以30°C /h速度降温到450°C，然后出炉空冷至环境温度。为了进一步改变支撑辊内部的金相组织结构，使其内柔外刚经久耐用，优选的技术方案还包括，在所述锻后预热处理工艺中，在所述加热炉内先将支撑辊加热到 4000C 士50°C，然后保温1 2h，再升温到650°C 士 10°C，然后保温1. 5 3h，再升温到 920°C 士 10°C，然后保温1 1. 5h/100mm,然后将支撑辊从炉内取出投入到40 80°C 油中冷却；再将冷却后的支撑辊放入炉中加热到350°C 士 10°C，然后保温池，再升温到 6200C 士 10°C，然后保温3 4h/100mm，然后降再温到(500°C出炉空冷至室温；上述的 IOOmm是指支撑辊的直径。为了进一步增加支撑辊表面的硬度和表面硬度层的深度，以及增加支撑辊表面的耐磨性能，优选的技术方案还包括，所述的最终回火工艺是将淬火处理后的支撑辊加热到 200°C左右，然后保温，所述的保温时间为20h/100mm，保温后再进行空冷；上述的IOOmm是指支撑辊的直径。为了使支撑辊表面产生涡流电流，以达到将支撑辊表面迅速升温的目的，优选的技术方案还包括，所述工频电磁感应加热装置包括用铜管盘绕的螺旋状线圈，所述线圈设置在所述支撑辊的外侧，并与支撑辊间设有间隙，所述线圈的两端通过接线夹与工频电磁感应加热装置中的控制器相连接，所述线圈固定在用胶木板制成的支架上。为了使支承辊的淬火工艺便于操作，由于支承辊的结构尺寸大，重量也较重，不便于移动。因此，优选的技术方案还包括，将所述支架设置在移动平台上，所述移动平台与丝杠螺母副驱动机构相连接，且所述移动平台沿着设置在工频电磁感应加热装置上的导向柱移动。为了使支撑辊表面能够被均勻地加热，优选的技术方案还有，在所述工频电磁感应加热装置中还包括，驱动所述支撑辊旋转的驱动装置；将所述支承辊垂直设置在工频电磁感应加热装置上，在所述支撑棍的两端设有顶针，其中设置在支撑辊下端的顶针与所述的驱动装置相连接。为了使用于加热支撑辊的线圈的温度不会过高，甚至被烧损，优选的技术方案还包括，所述铜管伸出所述线圈外的一端与冷却水的进水管连接，另一端与冷却水的出水管连接。为了使加热后的支撑辊表面能够迅速地，均勻的和简单的得到冷却，优选的技术方案还包括，所述的喷水装置设置在所述移动平台的下端，所述的喷水装置包括有空心套筒，在所述空心套筒的内壁上均布有网孔，在所述空心套筒的外壁上设有进水管，将所述进水管与冷却水源连接。本发明的优点和有益效果在于，由于在本发明的合金钢材质中设有较高的碳含量，这样就可以保证支撑辊的用钢具有较高的硬度及耐磨性，同时使奥氏体中有足够的碳含量以维持其在快速冷却过程中奥氏体的稳定性。另外，在本发明的合金钢材质中设有较高硅锰含量，这样在热处理中易得到无碳贝氏体组织，而硅可以强烈的仰制碳化物析出，确保富碳奥氏体具有较高稳定性。通过透射电镜(TEM)分析表明，当硅含量达到1.6%时形成无碳贝氏体和薄膜状残余奥氏体当含量达到2. 0 %硬度有下降迹象，硅含量达到2. 4 %时其硬度明显下降，这与增加铸钢的支状偏析和块状残余奥氏体有关，因此硅含量控制在1. 6% -1. 8%是比较合适的。再有在支撑辊的合金钢中含有少量的钼，镍，铬等多种合金元素有利于产生高硬度高韧性无碳贝氏体。钢中加入少量的钒元素有利于提高钢的耐磨性和耐裂性。对扩展的裂纹尖端有明显的钝化作用，这将增加裂纹扩展的阻力，有效提高钢材的抗事故综合能力。再有通过上述特定的热处理工艺处理后，可使支撑辊材质的内部晶格组织奥氏体、贝氏体等更加均勻表面硬度层更深，而且其表面的硬度与耐磨性能有了明显的提高。例如Φ175Χ550Χ1780五联轧机组工作辊，经上述加工工艺处理后，在使用当中比常规支撑辊钢材有明显优势，具体表现在连续冷轧钢板换辊时间原先在6小时左右，现在可延续到8小时左右，连续轧制量提高20%左右。抗断裂等事故的能力也明显提高。因此，上所述具有贝氏体组织的冷支撑辊比传统冷支撑辊的综合性能有了明显提高，事故率明显降低，支撑辊的损耗也降低了 20%以上，换辊频率明显减少，冷轧钢板的生产效率得到了进一步提高。
图1是本本发明锻后预热处理加热曲线图；图2是本发明工频电磁感应加热装置及喷水装置的结构示意图。图中1、工频电磁感应加热装置；2、喷水装置；3、支撑辊；4、线圈；5、控制器；6、 支架；7、移动平台；8、丝杠螺母副；9、导向柱；10、驱动装置；11、顶针；12、进水管；13、出水管；14、空心套筒；15、网孔；16、进水管。
具体实施例方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式
作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例1本发明的实施方案之一是一种轧机的合金钢支撑辊，该轧机的合金钢支撑辊中合金钢内包含有下列成分按重量百分比计，碳(C)的含量为0.45%、硅(Si)的含量为 1.6%,M (Mn)的含量为1.75%、铬(Cr)的含量为1.6%、钼(Mo)的含量为0. 25%、镍(Ni) 的含量为0. 5%、钒(V)的含量为0. 08%、铌(Nb)的含量为0. 06%、硫⑶和磷⑵的含量小于等于0. 025%。本发明的技术方案还提供了一种采用上述合金成分生产轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，所述制造工艺包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，上述工艺的工艺步骤为第一步冶炼工艺，所述冶炼工艺采用中频炉冶炼，在冶炼中加入上述合金成分， 然后再进行电渣重熔工艺，对所述合金钢进行冶炼；第二步锻造工艺，将所述支撑辊坯料加热到1180°C，然后用锻压机进行锻造处理，在所述锻造处理中将锻件的终锻温度控制在890°C左右；第三步锻后回火工艺，将锻造处理后的支撑辊进行第一次回火处理；第四步预备热处理工艺，将第一次回火处理后的支撑辊装入加热炉内，在加热炉内将支撑辊分段逐步加热到920°C 士 10°C进行保温，再淬入40-80°C油中，冷至80°C左右， 然后进炉进行回火处理；第五步淬火热处理工艺，用工频电磁感应加热装置套装锻后预备热处理后的支撑辊，将支撑辊迅速加热到920°C 士 10°C进行一段时间的透热，在所述工频电磁感应加热装置的下端设有喷水装置，所述喷水装置对透热后的支撑辊进行快速冷却处理；第六步最终回火工艺，将淬火处理后的支撑辊再进行回火消应力处理。在上述工艺步骤的基础上，为了消除支撑辊在锻造工艺中金属内部的内应力，防止支撑辊表面出现裂纹和便于加工等问题，所述的第一次回火处理是将冷却后的锻件加热到850-870°C后，再以30°C /h速度降温到450°C，然后出炉空冷至环境温度。在上述工艺步骤的基础上，为了进一步改变支撑辊内部的金相组织结构，使其内柔外刚经久耐用，在所述锻后预热处理工艺中，在所述加热炉内先将支撑辊加热到400 °C ±50°C，然后保温lh，再升温到650 °C 士 10°C，然后保温1. 5h，再升温到 9200C 士 10°C，然后保温lh/100mm，然后将支撑辊从炉内取出投入到40°C _80°C油中冷却； 再将冷却后的支撑辊放入炉中加热到350°C 士 10°C，然后保温2h，再升温到620°C 士 10°C， 然后保温池/100讓，然后降再温到<500°C出炉空冷至室温；上述的IOOmm是指支撑辊的直径，其中保温的时间可根据支撑辊直径的不同再进行调整，例如100毫米的支撑辊直径需要保温3小时。在上述工艺步骤的基础上，为了进一步增加支撑辊表面的硬度和表面硬度层的深度，以及增加支撑辊表面的耐磨性能，所述的最终回火工艺是将淬火处理后的支撑辊加热到200°C左右，然后保温，所述的保温时间为20h/100mm，保温后再进行空冷；上述的IOOmm 是指支撑辊的直径为100毫米时保温时间为20小时。在上述工艺步骤的基础上，为了使支撑辊表面产生涡流电流，以达到将支撑辊表面迅速升温的目的，所述工频电磁感应加热装置1包括用铜管盘绕的螺旋状线圈4，所述线圈4设置在所述支撑辊3的外侧，并与支撑辊间设有间隙，所述线圈4的两端通过接线夹与工频电磁感应加热装置1中的控制器5相连接，所述线圈4固定在用胶木板制成的支架6 上。为了使支承辊的淬火工艺便于操作，由于支承辊的结构尺寸大，重量较重，不变异移动。因此，优选的技术方案还包括，所述支架6设置在移动平台7上，所述移动平台7与丝杠螺母副8驱动机构相连接，且所述移动平台7沿着设置在工频电磁感应加热装置1上的导向柱9上下移动。在上述工艺步骤的基础上，为了使支撑辊的表面能够被均勻地加热，在所述工频电磁感应加热装置1中还包括，驱动所述支撑辊3旋转的驱动装置10 ；所述支承辊3垂直设置在工频电磁感应加热装置上，在所述支撑棍3的两端设有顶针11，其中设置在支撑辊3 下端的顶针3与所述的驱动装置10相连接。在上述工艺步骤的基础上，为了使用于加热支撑辊的线圈的温度不会过高，甚至被烧损，所述铜管伸出所述线圈外4的一端与冷却水的进水管12连接，另一端与冷却水的出水管13连接。在上述工艺步骤的基础上，为了使加热后的支撑辊表面能够迅速地，均勻的和简单的得到冷却，所述的喷水装置2设置在所述移动平台7的下端，所述的喷水装置包括有空心套筒14，在所述空心套筒14的内壁上均布有网孔15，在所述空心套筒14的外壁上设有进水管16，将所述进水管13与冷却水源连接。实施例2本发明的实施方案之一是一种轧机的合金钢支撑辊，该轧机的合金钢支撑辊中合金钢内包含有下列成分按重量百分比计，碳(C)的含量为0.55%、硅(Si)的含量为 1.8%,M (Mn)的含量为1.85%、铬(Cr)的含量为1.8%、钼(Mo)的含量为0. 35%、镍(Ni) 的含量为0. 5%、钒(V)的含量为0. 10%、铌(Nb)的含量为0. 08%、硫⑶和磷⑵的含量小于等于0. 025%。本发明的技术方案还提供了一种采用上述合金成分生产轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，所述制造工艺包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，上述工艺的工艺步骤为第一步冶炼工艺，所述冶炼工艺采用中频炉冶炼，在冶炼中加入上述合金成分， 然后再进行电渣重熔工艺，对所述合金钢进行冶炼；第二步锻造工艺，将所述支撑辊坯料加热到1180°C，然后用锻压机进行锻造处理，在所述锻造处理中将锻件的终锻温度控制在890°C左右；第三步锻后回火工艺，将锻造处理后的支撑辊进行第一次回火处理；第四步预备热处理工艺，将第一次回火处理后的支撑辊装入加热炉内，在加热炉内将支撑辊分段逐步加热到920°C 士 10°C进行保温，再淬入40-80°C油中，冷至80°C左右， 然后进炉进行回火处理；第五步淬火热处理工艺，将工频电磁感应加热装置套装在锻后预备热处理后的支撑辊上，将支撑辊迅速加热到920°C 士 10°C进行一段时间的透热，在所述工频电磁感应加热装置的下端设有喷水装置，所述喷水装置对透热后的支撑辊进行快速冷却处理；第六步最终回火工艺，将淬火处理后的支撑辊再进行回火消应力处理。在上述工艺步骤的基础上，为了消除支撑辊在铸造与锻造工艺中金属内部的内应力，防止支撑辊表面出现裂纹和淬火后断裂等问题，所述的第一次回火处理是将冷却后的锻件加热到850-870°C后，再以30°C /h速度降温到450°C，然后出炉空冷至环境温度。在上述工艺步骤的基础上，为了进一步改变支撑辊内部的金相组织结构，使其内柔外刚经久耐用，在所述锻后预热处理工艺中，在所述锻后预热处理工艺中，在所述加热炉内先将支撑辊加热到400°C 士50°C，然后保温池，再升温到650°C 士 10°C，然后保温 3h，再升温到920°C 士 10°C，然后保温1.证/lOOmm，然后将支撑辊从炉内取出投入到80°C 油中冷却；再将冷却后的支撑辊放入炉中加热到350°C 士 10°C，然后保温池，再升温到 6200C 士 10°C，然后保温4h/100mm，然后降再温到彡500°C出炉空冷至室温；上述的IOOmm 是指支撑辊的直径，其中保温的时间可根据支撑辊直径的不同再进行调整，例如100毫米的支撑辊直径需要保温3小时。其余实施方案与实施例1完全相同。实施例3本发明的实施方案之一是一种轧机的合金钢支撑辊，该轧机的合金钢支撑辊中合金钢内包含有下列成分按重量百分比计，碳(C)的含量为0.5%、硅(Si)的含量为1.7%、 锰(Mn)的含量为1. 80%、铬(Cr)的含量为1. 7%、钼(Mo)的含量为0. 30%、镍(Ni)的含量为0.5%、钒(V)的含量为0. 09%、铌(Nb)的含量为0. 07%、铝(Al)的含量为0. 0225%, 硫⑶和磷⑵的含量小于等于0.025%。本发明的技术方案还提供了一种采用上述合金成分生产轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，所述制造工艺包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，上述工艺的工艺步骤为第一步冶炼工艺，所述冶炼工艺采用中频炉冶炼，在冶炼中加入上述合金成分， 然后再进行电渣重熔工艺，对所述合金钢进行冶炼；第二步锻造工艺，将所述支撑辊坯料加热到1180°C，然后用锻压机进行锻造处理，在所述锻造处理中将锻件的终锻温度控制在890°C左右；第三步锻后回火工艺，将锻造处理后的支撑辊进行第一次回火处理；第四步预备热处理工艺，将第一次回火处理后的支撑辊装入加热炉内，在加热炉内将支撑辊分段逐步加热到920°C 士 10°C进行保温，再淬入40-80°C油中，冷至80°C左右， 然后进炉进行回火处理；第五步淬火热处理工艺，用工频电磁感应加热装置套装锻后预备热处理后的支撑辊，将支撑辊迅速加热到920°C 士 10°C进行一段时间的透热，在所述工频电磁感应加热装置的下端设有喷水装置，所述喷水装置对透热后的支撑辊进行快速冷却处理；第六步最终回火工艺，将淬火处理后的支撑辊再进行回火消应力处理。在上述工艺步骤的基础上，为了消除支撑辊在铸造与锻造工艺中金属内部的内应力，防止支撑辊表面出现裂纹和淬火后断裂等问题，所述的第一次回火处理是将冷却后的锻件加热到850-870°C后，再以30°C /h速度降温到450°C，然后出炉空冷至环境温度。在上述工艺步骤的基础上，为了进一步改变支撑辊内部的金相组织结构，使其内柔外刚经久耐用，在所述锻后预热处理工艺中，在所述锻后预热处理工艺中，在所述加热炉内先将支撑辊加热到400°C 士50°C，然后保温1. 5h，再升温到650°C 士 10°C，然后保温 2. 3h，再升温到920°C 士 10°C，然后保温1. 25h/100mm，然后将支撑辊从炉内取出投入到 60°C油中冷却；再将冷却后的支撑辊放入炉中加热到350°C 士 10°C，然后保温池，再升温到 6200C 士 10°C，然后保温3. 5h/100mm，然后降再温到彡500°C出炉空冷至室温；上述的IOOmm 是指支撑辊的直径，其中保温的时间可根据支撑辊直径的不同再进行调整，例如100毫米的支撑辊直径需要保温3小时。其余实施方案与实施例1完全相同。下面以Φ 175X550X 1780五联轧机组工作支撑辊为例，该支撑辊在工频电磁感应加热装置中进行表面淬火处理时，各项参数可按下表中的数值进行设置。
支撑进线工频直流直流频率功率加热加热辊直电压电压电压电流HZKW时间温度径VVVAmin"Cmm175380320220380506015920 通过上述实施例1、或2、或3的具体实施后，可对Φ 175支撑辊表面不同深度层进行取样测试，主要测试不同深度层的硬度值(HVl)具体测试结果如下
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φ 175冷支撑辊硬度梯度测试值
权利要求
1.一种轧机的合金钢支撑辊，其特征在于，所述轧机的合金钢支撑辊中合金钢内包含有下列成分按重量百分比计，碳(C)的含量为0.45 0.55%、硅(Si)的含量为1.6 1. 8%、锰(Mn)的含量为1. 85 1. 95%、铬(Cr)的含量为1. 8 2. 0%、钼(Mo)的含量为 0. 25 0. 35%、镍(Ni)的含量为彡0.5%、钒(V)的含量为0. 06 0. 10%、铌(Nb)的含量为0.06 0.08%、铝(Al)的含量为彡0.030%、硫(S)和磷(P)的含量小于等于0. 025%。
2.如权利要求1所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，所述制造工艺包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，其特征在于，上述工艺的工艺步骤为51冶炼工艺，所述冶炼工艺采用中频炉冶炼，在冶炼中加入上述合金成分，然后再进行电渣重熔工艺，对所述合金钢进行冶炼；52锻造工艺，将所述支撑辊材料加热到1180-1200°C，然后用锻压机进行锻造处理， 在所述锻造处理中将锻件的终锻温度控制在890°C左右；53锻后回火工艺，将锻造处理后的支撑辊进行第一次回火处理；54锻后预热处理工艺，将第一次回火处理后的支撑辊装入加热炉内，在加热炉内将支撑辊分段逐步加热到920°C 士 10°C进行保温，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右，然后进炉进行回火处理；55淬火热处理工艺，用工频电磁感应加热装置套装锻后预备热处理后的支撑辊，将支撑辊迅速加热到920°C 士 10°C进行一段时间的透热，在所述工频电磁感应加热装置的下端设有喷水装置，所述喷水装置对透热后的支撑辊进行快速冷却处理；56最终回火工艺，将淬火处理后的支撑辊再进行回火消应力处理。
3.如权利要求2所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述的第一次回火处理是将冷却后的锻件加热到850-870°C后，再以30°C/h速度降温到450°C，然后出炉空冷至环境温度。
4.如权利要求2所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，在所述锻后预热处理工艺中，在所述加热炉内先将支撑辊加热到400°C 士50°C，然后保温1 池，再升温到650°C 士 10°C，然后保温1. 5 3h，再升温到920°C 士 10°C，然后保温1 1. 5h/100mm, 然后将支撑辊从炉内取出投入到40 80°C油中冷却；再将冷却后的支撑辊放入炉中加热到350°C 士 10°C，然后保温2h，再升温到620°C 士 10°C，然后保温3 4h/100mm，然后再降温到彡500°C出炉空冷至室温；上述的IOOmm是指支撑辊的直径。
5.如权利要求2所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述的最终回火工艺是将淬火处理后的支撑辊加热到200°C左右，然后保温，所述的保温时间为 20h/100mm，保温后再进行空冷；上述的IOOmm是指支撑辊的直径。
6.如权利要求2所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述工频电磁感应加热装置包括用铜管盘绕的螺旋状线圈，所述线圈设置在所述支撑辊的外侧，并与支撑辊间设有间隙，所述线圈的两端通过接线夹与工频电磁感应加热装置中的控制器相连接，所述线圈固定在用胶木板制成的支架上。
7.如权利要求6所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述支架设置在移动平台上，所述移动平台与丝杠螺母副驱动机构相连接，且所述移动平台沿着设置在工频电磁感应加热装置上的导向柱移动。
8.如权利要求6所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，在所述工频电磁感应加热装置中还包括，驱动所述支撑辊旋转的驱动装置；所述支承辊垂直设置在工频电磁感应加热装置上，在所述支撑棍的两端设有顶针，其中设置在支撑辊下端的顶针与所述的驱动装置相连接。
9.如权利要求6所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述铜管伸出所述线圈外的一端与冷却水的进水管连接，另一端与冷却水的出水管连接。
10.如权利要求2所述的轧机的合金钢支撑辊的制造工艺，其特征在于，所述的喷水装置设置在所述移动平台的下端，所述的喷水装置包括有空心套筒，在所述空心套筒的内壁上均布有网孔，在所述空心套筒的外壁上设有进水管，将所述进水管与冷却水源连接。
全文摘要
本发明公开了一种轧机的合金钢支撑辊及其制造方法，该轧机的合金钢支撑辊中合金钢内含有硅、锰、铬、钼、镍、钒、铌、等金属元素，碳的含量为0.45～0.55％，硫和磷的含量均小于等于0.025％。其制造方法包括包括冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺，其中的热处理工艺又包括锻后热处理工艺、预备热处理工艺、淬火热处理工艺和最终回火工艺。在淬火热处理工艺中采用了工频电磁感应加热装置和喷水装置。通过上述材质的改进即热处理工艺的改进，该支撑辊可延长连续轧制时间2小时以上，表面硬度、淬火层深度、表面耐磨性能和抗断裂等事故的能力也明显提高，综合性能有了明显改善，支撑辊的损耗也有所降低，换辊频率明显减少。
文档编号C22C38/58GK102189113SQ20111005631
公开日2011年9月21日 申请日期2011年3月10日 优先权日2011年3月10日
发明者曹伟 申请人:江阴润源机械有限公司