专利名称：气缸套的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种气缸套的制造工艺。
背景技术：
目前，气缸套内孔有大量的气孔、疏松、夹渣等缺陷，生产废品率高，为了彻底切除这些缺陷，势必增加缸套的壁厚，浪费了材料，增大了切削加工量和加工废品率，在浇铸时气缸套内孔与外壁的冷却速度差异大，导致铸造组织不均匀，铸造内应力大，而且，需用机械加工的方法加工出气缸套的外圆台阶，进一步增大了切削成本，并损失了对强度和耐蚀 性有利的气缸套外表层致密的细晶粒组织层，由于切削加工量大，材料利用率低，制造高合金的高强度高耐磨气缸套会使成本急剧升高。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种出品率高、减少铸造缺陷、提高产品质量的气缸套的制造工艺。本发明的目的通过以下技术方案来实现一种气缸套的制造工艺，包括以下步骤A、铸造(I)、制作气缸盖的模具；(2)、准备制造工装；(3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口 ；(4)、将树脂砂放入模具中，采用碱性酚醛树脂砂造型；(5)、对造型后的树脂砂模具进行修型；(6)、对树脂砂模具进行配模、合箱；(7)、对树脂砂模具进行吊箱；(8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；B、熔炼(I)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25%的耐火泥、20-35%的石英砂和40-55%的水；(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；(3)、将中频炉中的温度调到500-700°C，将塘炉烘干；(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900°C ；(5)、往塘炉中装料，装的料包括5-7 %的焦炭、35-42 %的新铁、15_22 %的旧铁、35-42% 的废钢、O. 6-0. 7% 的硅、O. 6-0. 7% 的锰、O. 6-0. 7% 的铁；(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200°C，对中频炉中的料进行熔炼；(7)、打开中频炉，放出铁水，放出铁水时的温度为1400_1450°C ；(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；
C、开箱、出货(I)、拆开箱体外的吊紧细丝；(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；(3)、打开箱体；(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土 ；(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出； (7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。本发明与现有技术相比具有以下优点本发明无铸造内应力，内外组织致密均匀，无离心铸造的内疏外密缺陷，铸造废品率低，无铸造内应力，无需铸造后的消除内应力退火，不会在加工或安装使用过程中产生应力变形。本发明提高了加工效率和加工成品率，减小了加工成本,提高了气缸套的强度和耐腐蚀性，降低了生产成本。
具体实施例方式为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。本发明气缸套的制造工艺的一种具体实施方式
，包括以下步骤A、铸造(I)、制作气缸盖的模具；(2)、准备制造工装；(3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口 ；(4)、将树脂砂放入模具中，采用碱性酚醛树脂砂造型；(5)、对造型后的树脂砂模具进行修型；(6)、对树脂砂模具进行配模、合箱；(7)、对树脂砂模具进行吊箱；(8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；本发明的铸造方法是用铸钢材料来制作气缸盖的，在气缸盖铸造时尽量减少了铸造缺陷，一次性成型，使得铸件的整体性能尤其是局部厚大部位的性能符合铸造要求；B、熔炼(I)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25%的耐火泥、20-35%的石英砂和40_55%的水；(2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼；(3)、将中频炉中的温度调到500_700°C，将塘炉烘干；(4)、中频炉中进行生火，温度升高到900°C ；(5)、往塘炉中装料，装的料包括5-7 %的焦炭、35-42 %的新铁、15_22 %的旧铁、35-42% 的废钢、O. 6-0. 7% 的硅、O. 6-0. 7% 的锰、O. 6-0. 7% 的铁；(6)、将中频炉中的温度升高到900-1200°C，对中频炉中的料进行熔炼；(7)、打开中频炉，放出铁水，放出铁水时的温度为1400_1450°C ；(8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；
C、开箱、出货(I)、拆开箱体外的吊紧细丝；(2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块；(3)、打开箱体；(4)、清理箱体中铸件内外的型砂土 ；(5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理；(6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出；(7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。
本发明无铸造内应力，内外组织致密均匀，无离心铸造的内疏外密缺陷，铸造废品率低，无铸造内应力，无需铸造后的消除内应力退火，不会在加工或安装使用过程中产生应力变形。本发明提高了加工效率和加工成品率，减小了加工成本，提高了气缸套的强度和耐腐蚀性，降低了生产成本。
权利要求
1. 一种气缸套的制造工艺，其特征在于包括以下步骤 A、铸造 (1)、制作气缸盖的模具； (2)、准备制造工装； (3)、在模具上设置浇口、冒口、排气口； (4)、将树脂砂放入模具中，采用碱性酚醛树脂砂造型； (5)、对造型后的树脂砂模具进行修型； (6)、对树脂砂模具进行配模、合箱； (7)、对树脂砂模具进行吊箱； (8)、在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯； B、熔炼 (1)、配制塘炉料，塘炉料包括20-25%的耐火泥、20-35%的石英砂和40-55%的水； (2)、将塘炉料填进中频炉中，制成塘炉，并在塘炉上开风眼； (3)、将中频炉中的温度调到500-700°C，将塘炉烘干； (4)、中频炉中进行生火，温度升高到900°C； (5)、往塘炉中装料，装的料包括5-7%的焦炭、35-42 %的新铁、15-22 %的旧铁、35-42% 的废钢、O. 6-0. 7% 的硅、O. 6-0. 7% 的锰、O. 6-0. 7% 的铁； (6)、将中频炉中的温度升高到900-1200°C，对中频炉中的料进行熔炼； (7)、打开中频炉，放出铁水，放出铁水时的温度为1400-1450°C； (8)、用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸； C、开箱、出货 (1)、拆开箱体外的吊紧细丝； (2)、拣去箱体表面浇注时飞溅的铁水块； (3)、打开箱体； (4)、清理箱体中铸件内外的型砂土； (5)、将铸件放入喷丸机中进行喷丸处理； (6)、抛丸结束后，抛丸室门自动开启，将铸件取出； (7)、将铸件打磨清理，刷防锈漆，出货。
全文摘要
本发明公开了一种气缸套的制造工艺，包括以下步骤铸造制作气缸盖的模具；准备制造工装；在模具上设置浇口、冒口、排气口；将树脂砂放入模具中，采用碱性酚醛树脂砂造型；对造型后的树脂砂模具进行修型；对树脂砂模具进行配模、合箱；对树脂砂模具进行吊箱；在模具的浇口上放上浇口杯，在冒口上放上冒口杯；在中频炉中进行熔炼；用吊包将铁水浇入型腔内进行浇铸；开箱、出货。本发明具有出品率高、减少铸造缺陷、提高产品质量的优点。
文档编号C22C33/08GK102756077SQ20111010785
公开日2012年10月31日 申请日期2011年4月27日 优先权日2011年4月27日
发明者陆宝庆 申请人:陆宝庆