专利名称：一种全自动拉链头压铸件分料机及分料方法
技术领域：
本发明涉及拉链制造技术领域，更具体地说是一种全自动拉链头压铸件分料机及分料方法。
背景技术：
在拉链头制造技术当中，尤其涉及金属拉链头，拉链头是经模具一次压铸成型的， 如中国专利ZL99257303当中所述。在拉链头经压铸成型后得到的拉链头压铸件由拉链头和绕道柄组成，后者为废料，我们需要将拉链头与绕道柄分离开来，以取出可用的成品拉链头。现实生产当中，大多数工厂还是采用人工的方法，就是用简单的手工工具来剥离，这种生产还停留在非机械时代，可想生产效率很低下，而且生产成本、用工成本都非常高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术拉链头压铸件分料技术落后造成生产效率低下， 生产成本、用工成本都非常高的不足，提供一种生产效率高、生产过程简洁、产品质量好、有助于降低企业生产成本、用工成本的全自动拉链头压铸件分料机及分料方法。为了达到以上目的，本发明是通过以下技术方案实现的一种全自动拉链头压铸件分料机，包括机架，机架上设置有分料机构、动力机构和控制箱；其特征在于，所述的分料机构包括一分料桶，分料桶设置在机架上；分料桶内设置有一贯穿其桶底部的主轴，主轴伸出分料桶外的部分连接到动力机构上，主轴收容在分料桶内的部分上连接有一离心桶，离心桶套叠于分料桶内，离心桶的开口与分料桶开口位于同一侧；离心桶的桶壁上设置有分离孔；分料桶的下侧壁上设置有排料漏斗。电机带动主轴转动，主轴带动离心桶旋转；离心桶内的拉链头压铸件在其旋转中回转；拉链头压铸件在回转中通过离心力的作用下将拉链头分离出来，并通过离心桶侧壁上的分离孔脱离出离心桶，到了离心桶与分料桶之间的拉链头再通过分料桶下侧壁上的排料漏斗排出到排料滑道上得到成品拉链头。控制箱内设置有电磁阀、控制芯片、人机交互面板等等高新技术设备，这些技术比较常规，在此略写，但是它能带来机械的高效、高能以及免人工，省成本的优点。作为优选，所述分料桶能够转动调节桶身倾斜角度地设置在机架上，该转动机构包括分别设置在分料桶两侧壁上的两转轴、安装在机架上以配套安装各转轴的轴承和连接在其中一转轴上驱动其转动的曲柄连杆旋转机构。所述曲柄连杆旋转机构包括旋转驱动气缸、U形卡头和连杆，旋转驱动气缸铰接安装在机架上，U形卡头连接在旋转驱动气缸的气缸轴上，U形卡头与连杆铰接相连，连杆固定在所述转轴上。如果分料桶不能够转动设计的话，带来的麻烦就是每次清除废渣都需要人工从离心桶中掏出来，这样势必降低生产效率，增加用工及制造成本。相比设计能够转动，虽然的机器设备中多了部分零件，但是从长远考虑，这是有利于节省生产成本的。作为优选，动力机构包括一电机和电机座，电机座设置在分料桶的上侧壁上，电机设置在电机座上，电机的电机轴上设置有一小皮带轮，小皮带轮通过皮带与设置在所述主轴上的大皮带轮相连接。电机直接服役于主轴的，离心桶是随着主轴的旋转而带转动的，如果将电机装在离心桶上，主轴转动势必使得电机也跟着转动，而如果将电机安装在分料桶上，使得分料桶和电机相对保持静止，那么可以有效解决上述问题，达到设计的最佳方案。作为优选，在离心桶开口相应处设置有一进料通道，在所述进料通道上设置有一限制进料机构。所述限制进料机构包括滑动架、抽板、限料驱动气缸，抽板末端连接在限料驱动气缸的气缸轴上，滑动架横截设置在进料通道上，抽板滑动设置在滑动架中，抽板在限料驱动气缸的驱动下能够关闭和打开进料通道。设计的进料通道主要作用是将本分料机与拉链头压铸件成型机联系起来，达到压铸与分料的一体化，省去中间人工运料的环节，提高生产效率，降低生产成本。而拉链头压铸件成型机的工作与分料机的工作又存在脱节的现象，也即成型机是连续生产，压铸件是连续出来的，而分料机是断断续续分料的，即进一批料分离后脱料，再进料分离，因此要将该两者不协同的工作连续起来，需要增加限制进料机构，让物料有一定的续存能力。作为优选，机架上还设置有与分料桶下侧壁上的排料漏斗相适配的排料滑道，排料滑道伸出机架外。分料桶下端的排料漏斗自身在分料桶的桶身角度调节中要不妨碍，所以排料漏斗不易做的很长来延伸出机架外，然而如果排料不延伸出机架外的话给排料带来困难，所以增加的排料滑道能够很方便的解决以上难题，而且增加的排料滑道就一压铸成型的滑槽板，成本也非常低廉，所以非常适合设计。作为优选，分料桶的开口处下侧沿上设置有废渣排除导向护板。在清除废渣时，在分料桶开口设计的废渣排除导向护板有助于顺利倒料，保持整体机身附近清洁，有利于工厂清洁、安全的生产。一种基于上述全自动拉链头压铸件分料机的分料方法，其特征在于，步骤包括
(1)将进料通道的进口连接到拉链头压铸件成型机的出料口上；
(2)在机器安装调试的时候设定好分料桶的桶体最佳倾斜角度，优选在30度到60度范围内，通过触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来调节，其中分料桶的开口斜朝上， 离心桶的开口与进料通道的下出口相适应；
(3)通过在控制箱上设定所述限制进料机构中限料驱动气缸的启闭间隙时间来控制进入离心桶内的拉链头压铸件数量，以及通过在控制箱上设定所述电机运转时间来控制离心桶分料工作进程；
(4)电机带动主轴转动,主轴带动离心桶旋转；离心桶内的拉链头压铸件在其旋转中回转；拉链头压铸件在回转中通过离心力的作用下将拉链头分离出来，并通过离心桶侧壁上的分离孔脱离出离心桶，到了离心桶与分料桶之间的拉链头再通过分料桶下侧壁上的排料漏斗排出到排料滑道上；
(5)当电机停止运转、离心桶停止回转后，通过触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来转动分料桶，使得分料桶的开口斜朝下，倾倒出离心桶内的废渣；然后重复上述步骤。有益效果生产效率高、生产过程简洁、产品质量好、有助于降低企业生产成本、用工成本。
图I为本发明的结构示意图2为图I的左视图3为本发明分料机构的结构示意图4为图3的A-A结构剖视图5为本发明曲柄连杆旋转机构的结构示意图6为本发明限制进料机构的结构示意图。图中1-机架,2_分料机构,3_动力机构,4_进料通道,5_限制进料机构,6_曲柄连杆旋转机构，7-控制箱，8-排料滑道，21-分料桶，22-转轴，23-轴承，24-离心桶，25-主轴，26-大皮带轮，27-分离孔，28-废渣排除导向护板，29-排料漏斗，30-轴承座，31 -电机，32-电机座，33-小皮带轮，34-皮带，51-限料驱动气缸，52-限料驱动气缸轴，53-抽板， 54-滑动架，61-旋转驱动气缸，62-旋转驱动气缸座，63-旋转驱动气缸轴，64-U形卡头， 65-连杆。
具体实施例方式为了使本发明的技术手段、创作特征与达成目的易于明白理解，以下结合具体实施例进一步阐述本发明。实施例I :如图I所示，一种全自动拉链头压铸件分料机，包括机架1，机架I上设置有进料机构、分料机构2、动力机构3和控制箱7，控制箱7上设置有人机交互面板、控制芯片、电磁阀等常规电路控制设备(图中略)。如图2所示，分料机构2包括一分料桶21，分料桶21能够转动调节桶身倾斜角度地设置在机架I上，该转动机构包括分别设置在分料桶21两侧壁上的两转轴22、安装在机架I上以配套安装各转轴22的轴承23和轴承座30，和连接在其中右转轴22上驱动其转动的曲柄连杆旋转机构6。如图5所示，曲柄连杆旋转机构6包括旋转驱动气缸61、U形卡头64和连杆65，旋转驱动气缸61铰接安装在机架I上的旋转驱动气缸座62上，旋转驱动气缸61与控制箱7 相连接。U形卡头64连接在旋转驱动气缸轴63上，U形卡头64与连杆65铰接相连，连杆 65固定在转轴22上。如图3和图4所示，分料桶21内设置有一贯穿其桶底部的主轴25，主轴25伸出分料桶21外的部分连接到动力机构3上，动力机构3包括一电机31和电机座32，电机座32 设置在分料桶21的上侧壁上，电机31设置在电机座32上，电机31与控制箱7相连接。电机31的电机轴上设置有一小皮带轮33，小皮带轮33通过皮带34与设置在主轴25上的大皮带轮26相连接。主轴25收容在分料桶21内的部分上连接有一离心桶24，离心桶24套叠于分料桶21内并且离心桶24尾端伸出分料桶21外(有助于接料以及防止废渣从两桶之间进入分料桶21中而后混入成品拉链头中)，离心桶24的开口与分料桶21开口位于同一侧；离心桶24的桶壁上设置有分离孔27 ;分料桶21的下侧壁上设置有排料漏斗29。机架
I上还设置排料漏斗29相适配的排料滑道8，排料滑道8伸出机架I外。分料桶21的开口处下侧沿上设置有废渣排除导向护板28。如图6所示，在离心桶21开口相应处设置有一进料通道4，在进料通道4上设置有一限制进料机构5。限制进料机构5包括滑动架54、抽板53、限料驱动气缸51，抽板53末端连接在限料驱动气缸轴52上，限料驱动气缸51与控制箱7相连接。滑动架54横截设置在进料通道4上，抽板54在限料驱动气缸51的驱动下能够关闭和打开进料通道4地，抽板 54滑动设置在滑动架54中。实用基于上述全自动拉链头压铸件分料机的分料方法，步骤包括
51:将进料通道的进口连接到拉链头压铸件成型机的出料口上；
52:在机器安装调试的时候设定好分料桶的桶体最佳倾斜角度，优选为40度，通过用控制箱触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来调节，其中分料桶的开口斜朝上，离心桶的开口与进料通道的下出口相适应；
53:通过在控制箱上用电磁阀设定所述限制进料机构中限料驱动气缸的启闭间隙时间来控制进入离心桶内的拉链头压铸件数量，以及通过在控制箱上用电磁阀设定所述电机运转时间来控制离心桶分料工作进程；
54:电机带动主轴转动,主轴带动离心桶旋转；离心桶内的拉链头压铸件在其旋转中回转；拉链头压铸件在回转中通过离心力的作用下将拉链头分离出来，并通过离心桶侧壁上的分离孔脱离出离心桶，到了离心桶与分料桶之间的拉链头再通过分料桶下侧壁上的排料漏斗排出到排料滑道上；
S5:当电机停止运转、离心桶停止回转后，通过用控制箱触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来转动分料桶，使得分料桶的开口斜朝下，倾倒出离心桶内的废渣；然后重复上述步骤。实施例2:在步骤S2中机器安装调试的时候设定好分料桶的桶体最佳倾斜角度， 优选为30度；其余同实施例I。实施例2:在步骤S2中机器安装调试的时候设定好分料桶的桶体最佳倾斜角度， 优选为60度；其余同实施例I。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
权利要求
1.一种全自动拉链头压铸件分料机，包括机架，机架上设置有分料机构、动力机构和控制箱；其特征在于，所述的分料机构包括一分料桶，分料桶设置在机架上；分料桶内设置有一贯穿其桶底部的主轴，主轴伸出分料桶外的部分连接到动力机构上，主轴收容在分料桶内的部分上连接有一尚心桶，尚心桶套叠于分料桶内，尚心桶的开口与分料桶开口位于同一侧；离心桶的桶壁上设置有分离孔；分料桶的下侧壁上设置有排料漏斗。
2.根据权利要求I所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，所述分料桶能够转动调节桶身倾斜角度地设置在机架上，该转动机构包括分别设置在分料桶两侧壁上的两转轴、安装在机架上以配套安装各转轴的轴承和连接在其中一转轴上驱动其转动的曲柄连杆旋转机构。
3.根据权利要求2所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，所述曲柄连杆旋转机构包括旋转驱动气缸、U形卡头和连杆，旋转驱动气缸铰接安装在机架上，U形卡头连接在旋转驱动气缸的气缸轴上，U形卡头与连杆铰接相连，连杆固定在所述转轴上。
4.根据权利要求I所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，动力机构包括一电机和电机座，电机座设置在分料桶的上侧壁上，电机设置在电机座上，电机的电机轴上设置有一小皮带轮，小皮带轮通过皮带与设置在所述主轴上的大皮带轮相连接。
5.根据权利要求I或2或3或4所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，在离心桶开口相应处设置有一进料通道，在所述进料通道上设置有一限制进料机构。
6.根据权利要求5所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，所述限制进料机构包括滑动架、抽板、限料驱动气缸，抽板末端连接在限料驱动气缸的气缸轴上，滑动架横截设置在进料通道上，抽板滑动设置在滑动架中，抽板在限料驱动气缸的驱动下能够关闭和打开进料通道。
7.根据权利要求6所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，机架上还设置有与分料桶下侧壁上的排料漏斗相适配的排料滑道，排料滑道伸出机架外。
8.根据权利要求6所述的全自动拉链头压铸件分料机，其特征在于，分料桶的开口处下侧沿上设置有废渣排除导向护板。
9.一种基于上述全自动拉链头压铸件分料机的分料方法，其特征在于，步骤包括(1)将进料通道的进口连接到拉链头压铸件成型机的出料口上；(2)在机器安装调试的时候设定好分料桶的桶体最佳倾斜角度，优选在30度到60度范围内，通过触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来调节，其中分料桶的开口斜朝上， 离心桶的开口与进料通道的下出口相适应；(3)通过在控制箱上设定所述限制进料机构中限料驱动气缸的启闭间隙时间来控制进入离心桶内的拉链头压铸件数量，以及通过在控制箱上设定所述电机运转时间来控制离心桶分料工作进程；(4)电机带动主轴转动,主轴带动离心桶旋转；离心桶内的拉链头压铸件在其旋转中回转；拉链头压铸件在回转中通过离心力的作用下将拉链头分离出来，并通过离心桶侧壁上的分离孔脱离出离心桶，到了离心桶与分料桶之间的拉链头再通过分料桶下侧壁上的排料漏斗排出到排料滑道上；(5)当电机停止运转、离心桶停止回转后，通过触发所述曲柄连杆旋转机构的旋转驱动气缸来转动分料桶，使得分料桶的开口斜朝下，倾倒出离心桶内的废渣；重复上述步骤。
全文摘要
本发明公开了一种全自动拉链头压铸件分料机及分料方法，机架上设置有一分料桶，分料桶设置在机架上；分料桶内设置有一贯穿其桶底部的主轴，主轴伸出分料桶外的部分连接到动力机构上，主轴收容在分料桶内的部分上连接有一离心桶，离心桶套叠于分料桶内，离心桶的开口与分料桶开口位于同一侧；离心桶的桶壁上设置有分离孔；分料桶的下侧壁上设置有排料漏斗。拉链头压铸件在离心桶回转中通过离心力的作用下将拉链头分离出来，并通过离心桶侧壁上的分离孔脱离出离心桶，再通过分料桶下侧壁上的排料漏斗排出到排料滑道上并得到成品拉链头。提供一种生产效率高、生产过程简洁、产品质量好、有助于降低企业生产成本、用工成本。
文档编号B22D17/16GK102581252SQ20121003713
公开日2012年7月18日 申请日期2012年2月20日 优先权日2012年2月20日
发明者余梓唐, 周望生, 洪卫兵 申请人:义乌市华大压铸有限公司