专利名称：压铸模具和压铸方法
技术领域：
本发明涉及材料成型技木，尤其涉及ー种压铸模具和压铸方法。
背景技术：
压カ铸造简称压铸，是ー种将熔融合金液倒入压铸模具的压室内，以高速充填模具的型腔，并使合金液在压カ下凝固而形成铸件的鋳造方法。压铸的主要特点是高压和高速，但是普通的压铸方法受ー些产品特殊形状的制约，例如产品具有开ロ处较窄的型腔，如果采用普通的压铸方法，则需要在型腔内设置砂芯，但是产品成型后，由于开ロ窄，无法进行拔芯处理，所以该类产品无法使用普通的压铸方法进行成型制造。
发明内容
本发明提供ー种压铸模具和压铸方法，以解决现有技术中普通鋳造方法针对ー些特殊构造的产品难于拔芯的问题，提高产品质量。本发明提供了ー种压铸模具，包括下模，其中所述下模具有凹陷部，所述凹陷部形成有凸起的柱状部；所述压铸模具还包括盐芯，所述盐芯套设在所述凸起的柱状部上，所述盐芯具有与所述柱状部的形状相匹配的内壁以及与待压铸エ件的型腔形状相匹配的外壁，所述盐芯的外壁轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少ー个凹进部。本发明还提供了一种压铸方法，其中，包括形成与待压铸エ件型腔形状相匹配的盐芯，所述盐芯外壁轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少ー个凹进部；将盐芯套设在压铸模具下模具凹陷部中的柱状部上，使所述盐芯固定；向合模后的待压铸エ件型腔内压入金属液；将压铸成型后的エ件放入盐芯溶解液中，待盐芯溶化后，取出エ件。本发明提供的压铸模具和压铸方法通过设置盐芯，根据盐芯的形状来形成待压铸エ件的型腔，在エ件成型后，用溶解液冲洗盐芯或将盐芯放入溶解液中浸泡来实现去除盐芯的目的，与现有技术相比，解决了型腔复杂的产品的拔芯困难。采用本发明实施例提供的压铸方法和压铸模具制造出的产品几何精度高，机械性能和表面粗糙度都较好。
图I为适用于本发明实施例提供的压铸模具的产品图。图2为本发明实施例提供的压铸模具中下模的结构俯视图。图3为图2的A-A向剖视图。图4为本发明实施例提供的压铸模具中盐芯的结构俯视图。图5为图4的B-B向剖视图。图6为本发明实施例提供的压铸模具装配图。图7为本发明实施例提供的压铸方法流程图。
具体实施例方式图I为适用于本发明实施例提供的压铸模具的产品图。图2为本发明实施例提供的压铸模具中下模的结构俯视图，图3为图2的A-A向剖视图，图4为本发明实施例提供的压铸模具中盐芯的结构俯视图，图5为图4的B-B向剖视图。本发明实施例提供了ー种压铸模具，适用于压铸型腔形状复杂的产品，如图2所示，该产品的待压铸エ件I具有中空的型腔11，型腔11的内部为不规则的筒状，筒壁上带有凸起13。该型腔11上部具有开ロ 12，开ロ 12的内径尺寸小于筒状型腔11的内径尺寸。所以利用普通的压铸方法，无法进行常规的拔芯处理，该压铸模具包括下模，如图2和3所示，其中，下模2具有凹陷部21，该凹陷部21形成有凸起的柱状部22 ;该压铸模具还包括盐芯3，如图4和图5所示，该盐芯3套设在上述柱状部22上，盐芯3具有与柱状部22相匹配的内壁31以及与待压铸エ件I的型腔11形状相匹配的外壁32 ;该外壁32的轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少一个凹进部33，从而能形成待压铸エ件的筒壁上的凸起13，其形状依据具体待压铸エ件的形状来确定。
图6为本发明实施例提供的压铸模具装配图，在进行压铸工作前，先将盐芯3固定套在下模2上的柱状部22上，由于下模2与盐芯3在设计制造过程中要考虑二者之间的配合关系，所以盐芯3的固定要满足上模与下模合模后，盐芯3能精确的固定在下模2上，同时要保证在压铸过程中，盐芯3不会发生错位或移动以及变形，从而才能保证产品尺寸的精度。当压铸结束后，从压铸模具中取出冷却成型的エ件放入溶解液中，待盐芯3溶化后，即可将压铸好的エ件取出。为了使エ件连同盐芯3—起从压铸模具中取出，可以设置上述柱状部22为上窄下宽的圆台状或圆柱状。优选的是，设置柱状部22的上表面低于下模2除去凹陷部21以外区域的上表面，可以在上下模合模后，留出一定的空间，用于成型待压铸产品的底部壁面。本发明实施例提供的压铸模具通过在下模上固定设置盐芯，压铸结束后，将エ件与盐芯一同拔出，再用溶解液溶化盐芯，即可得到相应的产品，与现有技术相比，解决了型腔结构复杂的产品拔芯困难的问题，同时也提高了产品的尺寸精度和表面质量。图7为本发明实施例提供的压铸方法流程图，本发明实施例提供了一种压铸方法，其中，该方法包括如下步骤步骤710、形成与待压铸エ件型腔形状相匹配的盐芯，该盐芯外壁轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少ー个凹进部；步骤720、将盐芯套设在压铸模具下模具凹陷部中的柱状部上，使盐芯固定；步骤730、向合模后的待压铸エ件型腔内压入金属液；步骤740、将压铸成型后的エ件放入盐芯溶解液中，待盐芯溶化后，取出エ件。选用优质的矿盐，根据待压鋳工件的型腔形状，形成与该エ件型腔形状相匹配的盐芯；制成后的盐芯需具有与エ件材质相匹配的线膨胀系数，并且具有足够的强度，以承受金属液冲击力、承受高温以及使用过程中夹持和固定所施加的外力；之后将盐芯置于压铸模具型腔内的柱状部上，使该盐芯固定；待压铸成型后，将成型后的エ件放入溶解液中，溶解液可选用常温水，经过10至120秒的冲洗至盐芯溶化，エ件型腔无残渣，即可从水中取出エ件，整个压铸过程完成。本发明实施例提供的压铸方法通过设置盐芯，通过盐芯的形状来形成待压铸エ件的型腔，在エ件成型后，用水冲洗盐芯或将盐芯放入水中浸泡来实现去除盐芯的目的，与现有技术相比，解决了型腔复杂的产品的拔芯困难。采用本发明实施例提供的压铸方法制造出的产品几何精度高，机械性能和表面粗糙度都较好。进ー步地，在将压铸成型后的エ件放入水中之前，该方法还包括从压铸模具中，将冷却成型的エ件连同所述盐芯共同取出。由于刚冷却成型的エ件中，砂芯还固定在エ件的型腔中，在抽芯时，将エ件与盐芯一同取出，再用水冲掉该盐芯，从而得到产品的毛坯件，再根据产品的设计需求，进行产品的后处理，包括机加工、打磨、抛光、化成和涂装等。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管參照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然 可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
权利要求
1.ー种压铸模具，包括下模，其特征在于所述下模具有凹陷部，所述凹陷部形成有凸起的柱状部；所述压铸模具还包括盐芯，所述盐芯套设在所述凸起的柱状部上，所述盐芯具有与所述柱状部的形状相匹配的内壁以及与待压铸エ件的型腔形状相匹配的外壁，所述盐芯外壁轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少ー个凹进部。
2.根据权利I所述的压铸模具，其特征在于所述柱状部为上窄下宽的圆台状或所述柱状部为圆柱状。
3.根据权利要求I或2所述的压铸模具，其特征在于所述柱状部的上表面低于所述下模除去所述凹陷部以外区域的上表面。
4.一种压铸方法,其特征在于,包括 形成与待压铸エ件型腔形状相匹配的盐芯，所述盐芯外壁轮廓的中部和/或靠近凹陷部底面的下部具有至少ー个凹进部； 将盐芯套设在压铸模具下模具凹陷部中的柱状部上，使所述盐芯固定； 向合模后的待压铸エ件型腔内压入金属液； 将压铸成型后的エ件放入盐芯溶解液中，待盐芯溶化后，取出エ件。
5.根据权利要求4所述的压铸方法，其特征在于，在将压铸成型后的エ件放入盐芯溶解液中之前，还包括 从所述压铸模具中，将冷却成型的エ件连同所述盐芯共同取出。
全文摘要
本发明提供一种压铸模具和压铸方法，其中，该压铸模具包括下模，该下模具有凹陷部，凹陷部形成有凸起的柱状部；压铸模具还包括盐芯，盐芯套设在凸起的柱状部上，盐芯具有与柱状部的形状相匹配的内壁以及与待压铸工件的型腔形状相匹配的外壁，盐芯的外壁轮廓具有至少一个凹进部。本发明提供的压铸方法和压铸模具通过设置盐芯，通过盐芯的形状来形成待压铸工件的型腔，在工件成型后，用水冲洗盐芯或将盐芯放入水中浸泡来实现去除盐芯的目的，与现有技术相比，解决了型腔复杂的产品的拔芯困难。
文档编号B22D17/22GK102672138SQ20121008571
公开日2012年9月19日 申请日期2012年3月29日 优先权日2012年3月29日
发明者丁涛, 于洪亮, 尚守亮, 杨超凡, 霍天常, 马作坡, 黄磊 申请人:山东华盛荣镁业科技有限公司