专利名称：压铸模具和压铸方法
技术领域：
本申请要求2008年12月5日申请的日本专利申请第2008-311397号的优先权。 在本说明书中以参考的形式而引用了该申请中的全部内容。本说明书提供一种关于压铸模具和压铸方法的技术。
背景技术：
压铸模具不仅具有通过型腔形成面而决定压铸制品的形状的功能，而且还具有对熔融金属进行冷却的功能。如果压铸模具对熔融金属的冷却效果过低，则到熔融金属被冷却从而压铸制品的形状被决定需要较多时间。或者，在压铸制品中将无法获得所预期的结晶结构(凝固组织)。相反地，如果压铸模具对熔融金属的冷却效果过高，则在型腔内熔融金属难以流动，从而将导致难以向型腔内填充熔融金属。或者，向型腔内填充熔融金属时将需要较高的喷射压力。在日本专利公开H8-318362号公报、日本专利公开H7-155897号公报中公开有如下的技术，即，通过由多个部件构成压铸模具并改变各个部件的材质，从而使压铸模具的导热系数根据位置的不同而变化。
发明内容
本发明所要解决的课题在现有技术中，是根据型腔形成面的位置而改变压铸模具的导热系数的。现有技术致力于通过使导热系数空间性地不均勻分布，从而获得良好的压铸制品。但是，现有技术并未涉及使导热系数时间性地变化的构思。发明者们得到了如下见解，即，通过时间性地改变导热系数，从而得到划时代的成果。基于该见解，从而实现了本说明书所提供的技术。例如，为了使熔融金属恰当地遍布在型腔内，压铸模具的导热系数较低从而熔融金属较难被冷却的条件较为有利。在熔融金属遍布在型腔内之后，压铸模具对熔融金属的冷却效果较高时，则能够缩短到压铸制品的形状被决定的时间，从而能够缩短压铸方法所需要的时间。如果能够实现在熔融金属遍布于型腔内之前压铸模具的导热系数较低、而在熔融金属遍布于型腔内之后压铸模具的导热系数较高的现象，则能够在短时间内制造出良好的压铸制品。本说明书所提供的技术，就是立足于上述见解而开发的。用于解决课题的方法本说明书所提供的压铸模具中，其型腔形成面的一部分被表面处理层所覆盖，所述表面处理层在作用的压力增大时导热系数增大。在压铸方法中，在使熔融金属遍布于型腔内的过程中，作用于型腔形成面上的压力较低。在熔融金属遍布于型腔内之后，作用于型腔形成面上的压力增大。在为了补偿熔融金属凝固时所产生的收缩而对凝固中的熔融金属进行持续加压时，作用于型腔形成面上的压力显著地增大。在作用于表面处理层上的压力较低的期间内，如果预先用导热系数较低的表面处理层覆盖型腔形成面的一部分，则在该部分中，由于在使熔融金属遍布于型腔内的过程中熔融金属较难被冷却，所以熔融金属将流畅地流动。由此能够容易地使熔融金属遍布于型腔内。在本说明书提供的技术中所使用的表面处理层为，当作用于该表面处理层上的压力增大时导热系数增大。由于在熔融金属遍布于型腔内之后，作用于表面处理层上的压力将增大，因而将促进压铸模具对熔融金属的冷却效果。由于熔融金属迅速地凝固，因而压铸方法的处理时间被缩短化。此外，还能够获得所预期的结晶结构(凝固组织)。本发明优选为，本说明书所提供的表面处理层，局部形成在接近浇口的部分处。在接近熔融金属的流动路径的末端的部分处，缺乏覆盖表面处理层从而确保流畅的流动性的必要。优选为，在末端部处，熔融金属被压铸模具急速冷却，从而使压铸制品的表面致密化。本发明优选为，在本说明书所提供的表面处理层中，使用在作用的压力增大时堆积密度增大从而导热系数增大的表面处理层。例如，如果将包含纤维状碳和颗粒状碳的混合物的层应用于表面处理层，则在作用的压力增大时堆积密度将增大从而导热系数增大。尤其优选为，型腔形成面中被表面处理层所覆盖的范围在非加压状态下的导热系数为2W/mK以下，且型腔形成面中未被表面处理层所覆盖的范围的导热系数为30W/mK以上。这种情况下，在未被表面处理层所覆盖的范围内，压铸模具对熔融金属的冷却效率较高，从而形成压铸制品的表面的激冷层(结晶结构或者凝固组织致密的表面层)被形成得较厚。另一方面而言，如果型材的导热系数为30W/mK以上，则熔融金属的冷却效果将过大， 从而导致难以使熔融金属遍布于型腔内。如果预先使用在非加压状态下的导热系数为2W/ mK以下的材质来覆盖型腔形成面的一部分，则能够抑制熔融金属的冷却，从而确保良好的充型性。本说明书所提供的技术也能够具体化为压铸方法。该压铸方法具有预先用表面处理层覆盖型腔形成面的一部分的工序，其中，所述表面处理层在作用的压力增大时，堆积密度增大从而导热系数增大；在将熔融金属向型腔内填充完成之前，将表面处理层的堆积密度和导热系数维持在较低的数值，从而抑制压铸模具对熔融金属的冷却的工序；在将熔融金属向型腔内填充完成之后，使表面处理层的堆积密度和导热系数增大，从而促进压铸模具对熔融金属的冷却的工序。根据该压铸方法，易于向型腔内填充熔融金属，并且被填充至型腔内的熔融金属会迅速地凝固。根据该压铸方法，能够在短时间内制造出高品质的压祷制品。尤其优选为，用表面处理层覆盖如下范围内的型腔形成面，并预先将非加压状态下的、被表面处理层所覆盖的部分的导热系数设定为2W/mK以下，其中，所述范围为，抑制压铸模具对熔融金属的冷却从而促进熔融金属的流动性的范围；并且在促进压铸模具对熔融金属的冷却的范围内的型腔形成面上，不形成表面处理层，并预先将未被表面处理层所覆盖的部分的导热系数设定为30W/mK以上。此时，能够明显地获得如下的两种效果，即，通过压铸模具而迅速地冷却熔融金属、和通过低导热部件来抑制熔融金属的冷却从而确保熔融金属的流动性。发明效果根据本说明书所提供的压铸模具或者压铸方法，能够配合压铸工序的进展而改变压铸模具对熔融金属的冷却效果，从而能够在短时间内制造出良好品质的压铸制品。
图1为通过压铸模具而铸造出的车辆用铝车轮。图2为实施例的压铸模具的剖视图。图3为表示当使用了导热系数为200W/mK的型材时所铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。图4为表示当使用了在非压力状态下具有2W/mK的导热系数的型材时所铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。图5为表示当使用了现有的型材时所铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。图6表示距压铸表面的距离和结晶颗粒直径的关系。图7表示距压铸表面的距离和结晶颗粒直径的关系。图8图示了当使用了在非压力状态下具有2W/mK的导热系数的型材时所铸造出的压铸制品的剖面的显微镜照片。图9图示了范围36的显微镜照片。图10图示了范围38的显微镜照片。图11图示了范围40的显微镜照片。图12图示了范围42的显微镜照片。图13图示了压铸制品在厚度方向上的中央附近处的显微镜照片。图14图示了现有的压铸制品的剖面的显微镜照片。图15图示了范围44的显微镜照片。图16图示了范围46的显微镜照片。图17图示了范围48的显微镜照片。图18图示了现有的压铸制品在厚度方向上的中央附近处的显微镜照片。
具体实施例方式首先，列出将在下文中进行说明的实施例的主要特征。(特征1)压铸模具的型材中，使用导热系数为30W/mK以上的型材。(特征2)压铸模具的型材中，使用导热系数为200W/mK以上的型材。(特征幻用在非加压状态下的导热系数为2W/mK以下的物质，覆盖型腔形成面的一部分。实施例图1图示了通过实施例中的压铸模具和压铸方法而铸造出的车辆用的铝车轮2。 车轮2由轮盘6、轮辐8和轮圈10构成。参照符号4表示在熔融金属注入用的浇口内熔融金属凝固了的部分。图2图示了实施例中的压铸模具12的剖视图。压铸模具12由上模14和下模18 构成。上模14的导热系数为200W/mK。下模18的导热系数也为200W/mK。在使上模14和下模18对齐并合模时所形成的空间为型腔9。型腔9由轮盘形成部6a、轮辐形成部8a和轮盘形成部IOa构成。参照符号22为隔热材料。浇口如的壁面和形成轮盘形成部6a的型腔形成面6b被隔热材料22所覆盖。参照符号M为，颗粒状碳沈和纤维状碳观的混合物。形成轮辐形成部8a的型腔形成面8b被颗粒状碳沈和纤维状碳28的混合物M所覆盖。颗粒状碳26为碳富勒烯类。纤维状碳28为碳纳米管或者碳化纤维等。在本实施例中，颗粒状碳26使用了富勒烯，纤维状碳28使用了碳纳米管。将富勒烯和碳纳米管的混合物24标记为CnF24。为了在压铸模具的表面上形成纤维状碳28的层，可利用日本专利公开 2008-105082号公报中所记载的技术。CnF24在无压力作用的状态下于内部含有空隙，从而堆积密度较低且导热系数较低。在无压力作用的状态下，CnF24具有2W/mK以下的导热系数，从而实质上作为隔热层而发挥功能。当在CnF24上作用压力时，纤维状碳28有弹性地变形，从而空隙减小。当压力作用于CnF24上时，CnF24的堆积密度将增大，从而导热系数增大。由此当压力作用时，CnF24 转变为导热层。由于在浇口 4a和轮盘形成部6a的范围内的型腔形成面4b、6b被隔热材料22所覆盖，因此在该范围内熔融金属的流动性非常优异。此外，在轮辐形成部8a的范围内的型腔形成面8b被CnF24所覆盖。在熔融金属向型腔9内填充完成之前的期间内，作用于CnF24 上的压力较低，从而CnF24的导热系数较低。熔融金属流入轮辐形成部8a的过程中，熔融金属未被冷却。因此，熔融金属在轮辐形成部8a内流畅地流动。从而熔融金属迅速地向型腔9内遍布。轮圈形成部IOa的范围内的型腔形成面IOb未被表面处理层所覆盖，且具有200W/ mK的高导热系数。由于轮圈形成部IOa的范围内的型腔形成面IOb的导热系数较高，因此到达轮圈形成部IOa的熔融金属被压铸模具12急速地冷却。由于熔融金属被急速冷却，因而在车轮2的轮圈10上形成了较厚的激冷层。激冷层的凝固组织具有致密且较硬的表面结构。在熔融金属遍布至型腔9内之后，作用于型腔形成面9b上的压力将增大。由于作用于型腔形成面9b上的压力增大，从而CnF24的堆积密度增大，进而CnF24的导热系数增大。 其结果为，轮辐形成部8a的型腔形成面8b的导热系数增大。由于导热系数增大，从而在轮辐形成部8a中熔融金属将被冷却。虽然轮辐形成部8a的冷却效率低于轮圈形成部IOa的冷却效率，但是高于由堆积密度保持为较低的CnF24所覆盖的情况下的冷却效率。在轮辐形成部8a中，熔融金属以中间速度凝固。在轮辐8的内部生长的结晶(凝固组织)不会粗大化，从而在轮辐8的内部形成了强度较强的结晶结构。在轮辐形成部8a中，型腔形成面8b的导热系数配合压铸工序的进展而变化。在熔融金属遍布于型腔9内之前的期间内，浇口 4a、轮盘形成部6a、轮辐形成部8a处的流动性非常优异。熔融金属流畅地向轮圈形成部IOa遍布。由此能够在短时间内用熔融金属充满型腔9内。在熔融金属遍布于型腔9内之后，轮辐形成部8a处的导热系数增大，从而开始熔融金属的冷却。由此，能够实现定向凝固。通过用CnF24的膜覆盖型腔形成面9b的一部分，从而能够对熔融金属的流动和凝固工序进行空间性的调节。通过利用因压力不同致使导热系数发生变化的CnF24的膜，从而能够对熔融金属的流动和凝固工序进行时间性的调节。通过对导热系数进行空间性、时间性的调节，也能够获得定向凝固现象。由此能够在短时间内铸造出所预期的压铸制品。当预先用CnF24的膜覆盖型腔形成面8b时，不仅能够以配合压铸工序的进展的方式而改变导热系数，还能够防止熔融金属烧粘在型腔形成面8b上、或者型腔形成面8b被药品侵蚀等。图3为，表示在未用表面处理层覆盖导热系数为200W/mK的型材的表面的部分处的、所铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。参照符号30表示激冷层。该激冷层 30由被压铸模具12急速冷却而形成的致密的结晶颗粒所形成。由于通过导热系数较高的型材而对熔融金属进行急速冷却，因而激冷层30较厚。参照符号32是由细微的结晶颗粒构成的。该细微的结晶颗粒通过在冷却速度较快的状态下凝固而形成。通过使用具有非常高的导热系数的型材，从而压铸制品内部的结晶颗粒也变得细微。实施例的压铸制品的轮圈10具有和图3同样的结晶结构。图4为，表示在形成了非加压状态下的导热系数为2W/mK的物质、即CnFM的表面处理层的部分处，所铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。参照符号30为，由致密的结晶颗粒形成的激冷层。由于用CnFM覆盖了型材的表面，因而在熔融金属遍布于型腔9内之前，是被隔热的。因此在熔融金属填充过程中不会发生凝固，从而不会发生使熔融金属的流动性降低的现象。在进行向型腔9的填充之后，对型腔形成面9b的压力增大，从而CnFM的导热系数增大。所以，由于壁面吸收熔融金属的热量的速度增加，从而以较快的速度冷却至内部，因此细微的结晶颗粒的层31被形成得较厚。较厚的细微的结晶颗粒的层 31体现出较强的内部强度。实施例中的压铸制品的轮辐8具有和图4同样的结晶结构。图5为，表示通过现有的压铸模具(未形成表面处理层)而铸造出的压铸制品的结晶颗粒的尺寸的模式图。由于参照符号30、参照符号32具有和图3同样的结构，因而省略其说明。参照符号34表示由较粗的结晶颗粒构成的层。由较粗的结晶颗粒构成的层34 在拉伸强度上存在问题。在内部具有较粗的结晶颗粒的、图5中的压铸制品很难说其具有足够的内部强度。在现有的压铸制品中，在其内部形成有较粗的结晶颗粒层34。从而容易导致强度不足。此外也形成有某种程度的厚度的激冷层30。如图5所示，由于在熔融金属填充的过程中进行凝固，因而熔融金属的流动性降低。当用CnFM覆盖型材表面时，如图4所示，在内部不存在较粗的结晶颗粒层，从而内部强度增强。由于激冷层30变薄，从而改善了流动性。如果将CnFM应用在型材表面中需要良好流动性的部位上，则能够在确保良好的流动性的同时，确保压铸制品的强度。此外，通过使用导热系数较大的型材，从而能够获得表面具有致密的结晶结构的压铸制品。在此类的压铸制品中，在其内部结晶颗粒(凝固组织)也变得较小，从而内部强度也增强了。通过利用CnF24，从而能够在不会被用于确保流动性的条件所制约的情况下，选择对熔融金属进行急速冷却的型材。并可不必担心对流动性的确保，而选择具有30W/mK以上的导热系数的型材。通过利用CnF24，能够使导热系数降低至2W/mK以下，从而即便在使用具有30W/mK以上的导热系数的型材时，也能够确保良好的流动性。如果根据模具的位置而分开使用具有非常高的导热系数(30W/mK以上)的部分和具有非常低的导热系数OW/mK 以下)的部分，则能够分别形成较厚的激冷层和牢固的内侧层。尤其是，如果组合使用具有 200ff/mK以上的导热系数的型材、和具有2W/mK以下的导热系数的表面处理层，则能够稳定地控制熔融金属凝固的方向，从而能够获得稳定的定向凝固现象。由此可容易地控制压铸制品内的结晶结构。图6图示了距压铸制品表面的深度和结晶颗粒直径之间的关系。图6中的图表的横轴表示距压铸制品表面的深度。图表的纵轴表示结晶颗粒直径。正方形标记表示，在与具有200W/mK以上的导热系数的型材(未形成表面处理层)接触的范围内所形成的压铸制品的测定结果。圆形标记表示，在与具有2W/mK以下的导热系数的表面处理层接触的范围内所形成的压铸制品的测定结果。横线记号表示，在与具有23W/mK的导热系数的型材(现有的压铸模具)接触的范围内所形成的压铸制品的测定结果。图7图示了比图6更大的深度范围内的测定结果。从图6、图7中可以明确看出， 通过使用具有200W/mK以上的导热系数的型材，从而形成了较厚的激冷层(从图6中可以看出至少为200 μ m以上的激冷层)。此外还可以看出，通过使用具有2W/mK以下的导热系数的表面处理层，从而能够将激冷层的厚度抑制得较薄。从图6中可以看出，当使用了具有 2W/mK以下的导热系数的表面处理层时，激冷层的厚度为ΙΟμπι。由于即便在使用具有2W/ mK以下的导热系数的表面处理层的情况下，在熔融金属被填充至型腔9内之后导热系数也会增大，因而在与表面处理层接触的部分处，熔融金属也会迅速地凝固，从而压铸方法将在短时间内完成。图8为，通过被CnF24所覆盖的压铸模具12而铸造出的壁厚为8mm的压铸制品的剖面显微镜照片。其图示了从表面起至3mm处为止的范围。图9为，图8中的范围36的放大照片，并图示了压铸制品的表面附近的凝固组织。如图9所示，结晶颗粒的尺寸大致固定。图10为，图8中的范围38的放大照片。图11为，范围40的放大照片。图12为，范围 42的放大照片。图13为，图8的压铸制品在厚度方向上的中央部的周边的放大照片。艮口， 图10为，距表面的距离大约为700 μ m的位置周边的放大照片。图11为，距表面的距离大约为1400 μ m的位置周边的放大照片。图12为，距表面的距离大约为2000μπι的位置周边的放大照片。图13为，距表面的距离大约为4000μπι的位置周边的放大照片。随着从压铸制品的表面趋向于内部，凝固组织以图9、图10、图11、图12、图13所示的状态而变化。图10中的压铸制品的结晶颗粒尺寸，与从图11至图13中所示的颗粒的尺寸相比稍小。在图11、图12和图13中，构成压铸制品的结晶颗粒的尺寸大致均勻。由于型腔形成面8b被CnF24所覆盖，因而其表面附近的冷却速度与未被覆盖时的情况相比较慢。另一方面，由于内部的冷却速度关联于压铸模具12的导热特性因而冷却较快，从而压铸制品的内部的凝固组织未粗大化。因此，在被CnF24所覆盖的型腔形成面8b的范围内， 在压铸制品的内部形成了较强强度的凝固组织。图14为，通过现有的压铸模具而铸造出的壁厚为8_的压铸制品的剖面显微镜照片。其图示了从表面起至3mm为止的范围。图15为，图14中的范围44的放大照片。图16 为，范围46的放大照片。图17为，范围48的放大照片。图18为，图14的压铸制品在厚度方向上的中央部的周边的放大照片。即，图15为，压铸制品的表面附近的凝固组织的放大照片。图16为，距表面的距离大约为900μπι的位置周边的放大照片。图17为，距表面的距离大约为1700 μ m的位置周边的放大照片。图18为，距表面的距离大约为4000μπι的位置周边的放大照片。随着从压铸制品的表面趋向于内部，凝固组织以图15、图16、图17、图18所示的状态而变化。在图15中，参照符号50表示粗大初晶。由于在型腔形成面上流动性不良，因而形成了粗大初晶50。如图16和图17所示，构成压铸制品的结晶颗粒的尺寸大致均勻。但是在图18中，存在有粗大化了的结晶。由于在该压铸制品的厚度方向上的中间部上，存在粗大化了的结晶且结晶颗粒的尺寸不均勻，因而无法获得足够的强度。当对用导热系数为30ff/mK以上的压铸模具而铸造出的压铸制品的剖面进行观测时，可观察到图3中所示的结
晶结构。当在压铸模具12的表面上形成CnF24层时，在作用于CnFM层上的压力增大之前，该CnFM层能够在熔融金属和压铸模具12的表面之间进行隔热。由于熔融金属与压铸模具12被隔热，因而熔融金属的温度将被维持，从而熔融金属的流动将非常良好。因此，不会形成粗大初晶50。由于熔融金属与压铸模具12被隔热，因此即使在填充过程中结晶出初晶，也不会成长至较大程度，从而不会形成粗大化的凝固组织。由于粗大化的结晶颗粒不会生长，从而在压铸制品的内部获得了强度较强的凝固组织。当在压铸模具12的型腔形成面9b的一部分上形成CnF24的层时，在熔融金属于型腔9内流动的期间内，熔融金属的凝固被抑制。通过在型腔形成面9b的一部分上形成能够避免急速冷却的CnF24的层，从而能够铸造出精巧的压铸制品。通过用CnF24的层来覆盖压铸模具12，从而能够避免熔融金属在填充完成之前被压铸模具12急速冷却的现象。相反地，也能够缓和被施加在压铸模具12上的热冲击。由于 CnF24将导热系数保持在较低程度OW/mK以下)，因而型材的选择余地较为广泛。由此能够在不考虑熔融金属的流动性的条件下，选择具有高导热系数的材质来作为型材。当熔融金属向型腔9内填充完成时，在型腔9内冷却将加速。当型材中使用具有高导热系数(30W/ mK以上)的材质时，能够形成较厚的激冷层。通过用CnFM的表面处理层覆盖型腔形成面9b的一部分，从而使导热系数被空间性地控制。由于当作用在CnFM上的压力增大时，CnF24的导热系数将增大，因而导热系数还被时间性地控制。通过不仅对导热系数进行空间性地控制，而且还进行时间性地控制，从而能够实现定向凝固现象。本说明书或者附图中所说明的技术要素是以单独或者各种组合的形式而发挥技术上的有用性的，其并不限定于申请时权利要求中所记载的组合。此外，本说明书或者附图中所列举的技术是同时达成多个目的的技术，且达成其中一个目的本身也具有技术上的有用性。
权利要求
1.一种压铸模具，其特征在于，型腔形成面的一部分被表面处理层所覆盖，所述表面处理层在作用的压力增大时导热系数增大。
2.如权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，型腔形成面的一部分被表面处理层所覆盖，所述表面处理层在作用的压力增大时堆积密度增大从而导热系数增大。
3.如权利要求1或2所述的压铸模具，其特征在于，型腔形成面的一部分被表面处理层所覆盖，所述表面处理层包含，纤维状碳和颗粒状碳的混合物。
4.如权利要求1至3中的任意一项所述的压铸模具，其特征在于，型腔形成面中被表面处理层所覆盖的范围在非加压状态下的导热系数为2W/mK以下， 且型腔形成面中未被表面处理层所覆盖的范围的导热系数为30W/mK以上。
5.一种压铸方法，其具有预先用表面处理层覆盖型腔形成面的一部分的工序，其中，所述表面处理层在作用的压力增大时，堆积密度增大从而导热系数增大；在将熔融金属向型腔内填充完成之前，将表面处理层的堆积密度和导热系数维持在较低的数值，从而抑制压铸模具对熔融金属的冷却的工序；在将熔融金属向型腔内填充完成之后，使表面处理层的堆积密度和导热系数增大，从而促进压铸模具对熔融金属的冷却的工序。
6.如权利要求5所述的压铸方法，其具有用表面处理层覆盖如下范围内的型腔形成面，并预先将所述范围内的型腔形成面在非加压状态下的导热系数设定为2W/mK以下的工序，其中，所述范围为，抑制压铸模具对熔融金属的冷却从而促进熔融金属的流动性的范围；在促进压铸模具对熔融金属的冷却的范围内的型腔形成面上，不形成表面处理层，并将导热系数设定为30W/mK以上的工序。
全文摘要
本发明提供一种压铸模具，并实现了一种流动性良好，并且熔融金属以恰当的速度凝固的压铸方法。通过使用当作用的压力增大时导热系数增大的表面处理层(24)来覆盖压铸模具(12)的型腔形成面(9b)的一部分，从而在将熔融金属向型腔(9)内填充完成之前，通过被表面处理层(24)所覆盖的型腔形成面(8b)而维持良好的流动性，并且在将熔融金属向型腔(9)内填充完成之后，通过被导热系数增大了的表面处理层(24)所覆盖的型腔形成面(8b)而对熔融金属进行冷却。
文档编号B22C9/06GK102245330SQ20098014443
公开日2011年11月16日 申请日期2009年10月16日 优先权日2008年12月5日
发明者八百川盾, 冈本笃人, 古川雄一, 岩堀弘昭, 岩田靖, 河原文雄 申请人:丰田自动车株式会社, 株式会社Mec国际