专利名称：一种锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法
技术领域：
本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法。
背景技术：
现有技术提供的模具中，只能做到小面积薄壁零件的加工，铸件的面积在25cm2以下时，锌合金可以生产0. 5mm的铸件，铝合金、镁合金、铜合金可以生产出0. 8mm的零件。对于面积大于25 IOOcm2的铸件，锌合金可以生产I. Omm的壁厚的零件，铝合金、镁合金可以生产I. 2mm壁厚的零件，铜合金可以生产I. 5mm壁厚的零件。对于面积在10(T500cm2的铸件，锌合金可以生产I. 5_的壁厚的零件，铝合金、镁合金可以生产I. 8mm壁厚的零件，可以使用铜合金可以生产2. Omm壁厚的零件。对于面积大于500cm2的铸件，锌合金可以生产2. Omm的壁厚零件，铝合金、镁合金可以生产2. 5mm壁厚的零件，铜合金可以生产2. 5mm壁厚的零件。上面的面积壁厚比(产品面积与壁厚的比值)是这个行业的极限记录，超过的就做不出来。如果产品有超薄壁零件的要求只能改为冲压等工艺或者只能重新设计产品壁厚。
发明内容
本发明提供一种锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法，以完成超薄壁的产品的加工。为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案一种锌铝镁合金压铸模具，其包括前模架I和后模架14，所述前模架I上设置有 前模肉2和浇口套3 ;所述后模架14上设置有后模肉11和分流锥4 ;所述前模架I上还设置有前模探温针5和前模电器盒7，所述后模架14上还设置有后模探温针13和后模电器盒10，其中所述前模肉2内安装有前模热源装置6，所述后模肉11内安装有后模热源装置12，所述前模热源装置6通过前模电器盒7连接电源控制箱和后模热源装置12通过后模电器盒10连接电源控制箱，所述后模探温针13和前模探温针5分别连接所述电源控制箱。优选地，所述后模肉上设置有横浇道，所述横浇道上设置有多个梳状流道，且中间两个梳状流道的上端分别向里弯曲。优选地，所述前模架I上还设置有前模排气块8，所述后模架14上还设置有后模排气块9。一种利用锌铝镁合金压铸模具加工零件的方法，其特征在于包括上述锌铝镁合金压铸模具，该方法包括步骤前模热源装置和后模热源装置通过电能自身发热；然后将所述发热分别热传导给前模肉和后模肉；所述前模探温针、后模探温针分别测出所述前模肉和后模肉的温度；并将该温度反馈到电源控制箱以控制前模热源装置和后模热源装置继续加热，从而使前模肉和后模肉达到需要的并且是恒定的温度。在所述方法中，还包括步骤前模排气块与后模排气块将前模肉与后模肉之间的腔内的气体排出。通过实施以上技术方案，具有以下技术效果本发明提供的锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法通过恒温模温系统保证了金属液在填充状态下的固相率低于成型所需的固相率；加速流道排气技术解决了型腔排气问题；激冷型排气块保证金属液体不会泄露而气体又能出去，可以完成超薄壁的产品的加工，从而大大降低了产品重量与成本，使用者更易携带产品外出。
图I为本发明实施例提供的模具的结构示意图；图2为本发明实施例提供的加速流道排气结构的示意图。
具体实施例方式为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图详细描述本发明提供的实施例。本发明实施例提供一种锌铝镁合金压铸模具，如图I和图2所示，包括前模架I和后模架14，所述前模架I上设置有前模肉2和浇口套3 ;所述后模架14上设置有后模肉11和分流锥4 ;所述前模架I上还设置有前模探温针5和前模电器盒7，所述后模架14上还设置有后模探温针13和后模电器盒10，其中所述前模肉2内安装有前模热源装置6，所述后模肉11内安装有后模热源装置12，所述前模热源装置6通过前模电器盒7连接电源控制箱和后模热源装置12通过后模电器盒10连接电源控制箱，所述后模探温针13和前模探温针5分别连接所述电源控制箱。在其他的实施例中，在上述实施例基础上，进一步的，所述前模架I上还设置有前模排气块8，所述后模架14上还设置有后模排气块9。在其他的实施例中，在上述各实施例基础上，进一步的，所述后模肉11上设置有横浇道17，所述横浇道17上设置有多个梳状流道包括位于中间的两个梳状流道16、位于其他位置的梳状流道15等，且中间两个梳状流道16的上端分别向里弯曲，两个上端向里弯曲的梳状流道16之间为横浇道的中间位置18。属液体就是通过浇口套到分流锥到直流道到横浇道再到梳状流道，最后进入前模肉、后模肉形成的型腔成为产品。该模具可以让中间两条梳状流道16由于可以保证得到最高温的金属液体在横浇道的中间位置18，就可以保证在相同压力状态下，横浇道的中间位置18的流速高于两边位置，从而使气体顺畅排出。在上述实施例中，前模热源装置和后模热源装置通过电能自身发热；然后将所述发热分别热传导给前模肉和后模肉；所述前模探温针、后模探温针分别测出所述前模肉和后模肉的温度；并将该温度反馈到电源控制箱以控制前模热源装置和后模热源装置继续加热，从而使前模肉和后模肉达到需要的并且是恒定的温度。在现有技术中，由于填充状态下合金液体固相率变化主要是因为高温金属液在填充过程中与模肉产生热交换而变化的，一般情况下固相率达到0. 3的零件就很难成型了。本发明的实施例中通过温控设备控制模具，从而保证了填充时固相率低于填充合金允许的固相率，保证了压铸成型填充条件，将模具温度保持到产品成型前固相率在0. 3以下，就能够将薄壁的零件成型。前模排气块与后模排气块是方便型腔内的气体排出。高温的模肉降低了固相率，但也调高了流动性，现有技术中提供的排气结构必然会使金属液随着排气道排出，这样的话就会泄压，最终的产品也最终得不到较高压力而缩松。前后模排气块属于激冷型的，金属液一到此处激冷而凝固，再也不会出去。壁厚较厚产品如果型腔有气体 它会被压缩然后藏进产品内部形成气孔，但是超薄壁没有藏纳空间，一旦有气体没有排除，成型的零件上形成的不再是气孔而是穿孔。因此利于气体排除的流道也是本发明的模具的重中之重。由于锥形流道形成的填充状态必然是两端流速快于中间，锥形梳状流道也不例外，原因在于慢压状态下金属液流向流道，流道填充满后压铸机提速为高压，但由于现有技术中的接触型腔的金属液先于模具热交换，此股金属液温度必然低于后面金属液，那么它的流动性必然低于其它，因此传统锥形梳状流道会两边填充速度高于中间的，那么气体就会被包围在中间而出不去。本发明中的前模排气块与后模排气块为加速流道排气技术，其中间的两条梳状支流道转弯且缩口而形成较大阻力，直流道先到达的金属液因为此处受阻必然先流向其它位置，保证了中间支流道最后分配到金属液，从而得到高于其它位置温度的液体，高温液体流动性最好，同样压力状态下跑得也最快。那么中间的气体必然排出。保证了合金填充时流道中间的流速高于两边，保证气体的排出时由内到外，保证了填充不会因为气体排不出或者排气慢而影响填充速度。从而得到合格的成型零件等产品。经过试验成品率达到95%以上。以上对本发明实施例所提供的一种锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.ー种锌铝镁合金压铸模具，包括前模架(I)和后模架(14)，所述前模架(I)上设置有前模肉(2 )和浇ロ套(3 );所述后模架(14 )上设置有后模肉(11)和分流锥(4 );其特征在于，所述前模架(I)上还设置有前模探温针(5 )和前模电器盒(7 )，所述后模架(14 )上还设置有后模探温针(13)和后模电器盒(10)，其中 所述前模肉(2)内安装有前模热源装置(6)，所述后模肉(11)内安装有后模热源装置(12)，所述前模热源装置(6 )通过前模电器盒(7 )连接电源控制箱和后模热源装置(12 )通过后模电器盒(10)连接电源控制箱，所述后模探温针(13)和前模探温针(5)分别连接所述电源控制箱。
2.如权利要求I所述锌铝镁合金压铸模具，其特征在于，所述后模肉上设置有横浇道，所述横浇道上设置有多个梳状流道，且中间两个梳状流道的上端分别向里弯曲。
3.如权利要求I所述锌铝镁合金压铸模具，其特征在于，所述前模架(I)上还设置有前模排气块(8 )，所述后模架(14 )上还设置有后模排气块(9 )。
4.ー种利用锌铝镁合金压铸模具加工零件的方法，其特征在于包括权利要求1、2或3所述锌铝镁合金压铸模具，该方法包括步骤 前模热源装置和后模热源装置通过电能自身发热； 然后将所述发热分别热传导给前模肉和后模肉； 所述前模探温针、后模探温针分别测出所述前模肉和后模肉的温度； 并将该温度反馈到电源控制箱以控制前模热源装置和后模热源装置继续加热，从而使前模肉和后模肉达到需要的并且是恒定的温度。
5.如权利要求4所述方法，其特征在于，还包括步骤 前模排气块与后模排气块将前模肉与后模肉之间的腔内的气体排出。
全文摘要
本发明提供一种锌铝镁合金压铸模具及加工零件的方法，该模具包括前模架(1)和后模架(14)，前模架(1)上设置有前模肉(2)和浇口套(3)；后模架(14)上设置有后模肉(11)和分流锥(4)；前模架(1)上还设置有前模探温针(5)和前模电器盒(7)，后模架(14)上还设置有后模探温针(13)和后模电器盒(10)，其中前模肉(2)内安装有前模热源装置(6)，后模肉(11)内安装有后模热源装置(12)，前模热源装置(6)通过前模电器盒(7)连接电源控制箱和后模热源装置(12)通过后模电器盒(10)连接电源控制箱，后模探温针(13)和前模探温针(5)分别连接电源控制箱。以完成超薄壁的产品的加工。
文档编号B22D17/32GK102672139SQ20121017428
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月30日 优先权日2012年5月30日
发明者单巍巍, 李远发, 杨锦鹏 申请人:创金美科技(深圳)有限公司