一种高真空压铸的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种高真空压铸机，所述压铸机包括合模系统，压射系统，液压系统，对近代出现的挤压压铸机压射系统的机械结构和液压系统作了大的调整和优化，在压射系统方面，设置了平移油缸、料筒升降油缸，压射油缸和摆动油缸；平移油缸与摆动油缸协调工作，料筒与浇口套始终密合，使得金属熔液无泄漏，本实用新型所述压铸机在压射过程中，使得料筒与浇口套始终密合，使得金属熔液无泄漏而都用于挤压成形，保证在充形时有足够的补充金属熔液填充可能产生的缩松缩孔。
【专利说明】一种高真空压铸机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压铸机，特别涉及一种高真空压铸机。
【背景技术】
[0002]压力铸造技术目前广泛用于国防军工、交通运输、3D成形和通信手机等行业，成为先进制造技术中实现少无切削形成复杂零部件的重要技术之一。但传统压力压铸机械存在明显不足。传统压铸机的金属熔液压入通道不合理，浇口通道与型腔的分模面成垂直分布，金属熔液进入模具型腔会有涡流造成卷气现象，虽然因为金属熔液高速进入型腔而成形好，但生产的压铸件内部杂质较多，而且还存在分散的小气泡，压铸件无法进行后续热处理，也不能用于高温场合，限制了在一些行业如国防军工行业的应用。近来，出现了挤压压铸机，其结构使得金属熔液以直通的方式进入模具型腔，消除了金属熔液流动中的涡流和卷气现象；但由于金属熔液进入型腔速度低，无法形成挤压铸造件边末端的细微部分，且会在挤压铸造件尺寸较大处形成内部缩松和缩孔，靠近挤压铸造件的边缘形成冷膈，仍然很难生广出闻品质的压铸件。
实用新型内容
[0003](一)要解决的技术问题
[0004]本实用新型要解决的技术问题是，如何充分发挥传统压铸机和近代挤压压铸机的优点，同时克服两种压力压铸机械的缺点，设计生产一种高真空压铸机，既要使得生产的压铸件成形良好、精确，又要提闻压铸件内在品质。
[0005](二)技术方案
[0006]为了解决上述问题，本实用新型提供了一种高真空压铸机，所述压铸机包括:
[0007]合模系统，其包括，头板、中板、尾板、所述头板的内壁设有定模具，所述中板的内壁设有与所述定模具相对应的动模具，与所述定模具和动模具相对应设有浇口套，所述中板与尾板之间设有屈肘扩力机构，所述中板上装有顶针油路板，所述中板的侧壁连接有顶针油缸，所述尾板上装有锁模油路板、所述尾板的侧壁连接有锁模油缸；
[0008]压射系统，其设于所述合模系统的下方，所述压射系统包括，料筒、料筒升降油缸、平移油缸、驱动料筒内冲头的压射油缸和驱动料筒摆动的摆动油缸，所述料筒与所述浇口套相对应；
[0009]液压系统，其包括，油箱、油泵电机、压射油路板和泵站油路板，所述压射油路板、泵站油路板分别与所述油箱通过管路连接。
[0010]其中，所述液压系统中还包括快速储能器，所述快速储能器与所述压射油路板连接。
[0011]其中，所述液压系统还包括差动阀，所述差动阀设于压射系统的液压管路中，用于控制油的流量。
[0012]其中，所述压射系统还包括快排储能器，所述快速排能器设有伺服阀。[0013]其中，所述压射系统的压射方向与所述动模具和定模具的分型面平行。
[0014](三)有益效果
[0015]本实用新型所述压铸机在压射过程中，使得料筒与浇口套始终密合，使得金属熔液无泄漏而都用于挤压成形，保证在充形时有足够的补充金属熔液填充可能产生的缩松缩孔。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型压铸机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0018]如图1所示,所述压铸机包括:
[0019]合模系统100，其包括，头板1、中板4、尾板8、所述头板I的内壁设有定模具2，所述中板4的内壁设有与所述定模具2相对应的动模具3，与所述定模具2和动模具3相对应设有浇口套11，所述中板4与尾板8之间设有屈肘扩力机构7，所述中板4上装有顶针油路板5，所述中板4的侧壁连接有顶针油缸6，所述尾板8上装有锁模油路板9、所述尾板8的侧壁连接有锁模油缸10 ；
[0020]压射系统200，其设于所述合模系统100的下方，所述压射系统200包括，料筒17、料筒升降油缸12、平移油缸13、驱动料筒内冲头23的压射油缸16和驱动料筒摆动的摆动油缸15，所述料筒17与所述浇口套11相对应；
[0021]液压系统300，其包括，油箱21、油泵电机22、压射油路板19和泵站油路板20，所述压射油路板19、泵站油路板20分别与所述油箱21通过管路连接。
[0022]优选地，所述液压系统300中还包括快速储能器18，所述快速储能器18与所述压射油路板19连接。
[0023]优选地，所述压射系统200还包括差动阀14，所述差动阀14设于压射系统200的液压管路中，用于控制油的流量。
[0024]优选地，所述压射系统200还包括快排储能器24，所述快速排能器设有伺服阀240。伺服阀240对整个压射系统200提供一个动态的实时控制，机器设置更快速、更准确；整个压射过程的金属流更平稳；能够按照预先设定的压铸工艺参数进行生产；实现更高效、更高质量的生产。
[0025]优选地，所述压射系统200的压射方向与所述动模具3和定模具2的分型面平行，该结构非常有利于压室及模具型腔空气的排放，容易使得型腔构成高度真空，利于生产出高致密、高强度、高气密性的铸件。
[0026]所述压铸机分为合模系统100、压射系统200和液压系统300三大部分。
[0027]液压系统300工作，油泵22从油箱21中抽取常压油，加压后，经过泵站油路板20控制流量和压力，压力油分成两路分别供给压射油路板19和锁模油路板9。首先实现锁模，锁模油路板9向锁模油缸10后腔供油，锁模油缸10的活塞推动曲肘扩力机构7，进行锁模动作，将动模具2与定模具3锁紧。[0028]随后压射系统工作，摆动油缸15将压射油缸16连同料筒17向外推动到压射油缸倾斜到挤压压铸机左外侧，由给汤机中的汤勺向料筒11注入金属熔液，摆动油缸15摆正，然后平移油缸13活塞拉动整个压射机构，使料筒17的口到达浇口套11下方。此时升降油缸12上升，料筒17的口进入浇口套，微量调节摆动油缸15和平移油缸13活塞使料筒口与浇口套密合。此后压射油缸16开始工作。压射过程分成三个阶段，第一阶段，泵站油路板20供油，经压射油路板19进入压射油缸16后腔，压射油缸16中的活塞上行，推动冲头上升，冲头又推动料筒17中的金属熔液缓慢上升。此时流量小，速度慢。第二阶段，快速储能器18打开，压力油快速进入压射油缸16的后腔，同时差动阀14打开，压射油缸16前腔的油快速进入后腔，后腔为无杆腔，利用后腔和前腔的压力差，形成差动，压射油缸16中的活塞快速前行，冲头推动金属熔液快速进入模腔成形。第三阶段，压射接近终点，压射缸16的活塞前行受阻，速度变慢，迅速关闭差动阀14，快速储能器18中的压力油流动突然变慢，产生“水锤”，液压油以高压脉动步进的方式冲击料筒中的冲头，使冲头以强制方式步进，浇口套11中留有的金属熔液强力进入铸件，使铸件成形致密，铸件内部的缩孔缩松得到金属熔液及时补充而消失。
[0029]最后，合模系统工作，动模具2与定模具3打开，顶针油缸6进油，从模腔中顶落成形铸件，完成一个工作循环。
[0030]以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关【技术领域】的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。
【权利要求】
1.一种高真空压铸机，其特征在于，所述压铸机包括: 合模系统，其包括，头板、中板、尾板、所述头板的内壁设有定模具，所述中板的内壁设有与所述定模具相对应的动模具，与所述定模具和动模具相对应设有浇口套，所述中板与尾板之间设有屈肘扩力机构，所述中板上装有顶针油路板，所述中板的侧壁连接有顶针油缸，所述尾板上装有锁模油路板、所述尾板的侧壁连接有锁模油缸； 压射系统，其设于所述合模系统的下方，所述压射系统包括，料筒、料筒升降油缸、平移油缸、驱动料筒内冲头的压射油缸和驱动料筒摆动的摆动油缸，所述料筒与所述浇口套相对应； 液压系统，其包括，油箱、油泵电机、压射油路板和泵站油路板，所述压射油路板、泵站油路板分别与所述油箱通过管路连接。
2.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述液压系统中还包括快速储能器，所述快速储能器与所述压射油路板连接。
3.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述压射系统还包括差动阀，所述差动阀设于压射系统的液压管路中，用于控制油的流量。
4.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述压射系统还包括快排储能器，所述快速排能器设有伺服阀。
5.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述压射系统的压射方向与所述动模具和定模具的分型面平行。
【文档编号】B22D17/14GK203679215SQ201320867889
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2013年12月26日 优先权日:2013年12月26日
【发明者】许善新, 万水平, 赵峰, 孔跃明, 杨苏鹏 申请人:苏州三基铸造装备股份有限公司