一种高效提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法
【专利摘要】一种高效提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法，提钒尾渣用低浓度氢氧化钠浸出硅的同时加入硅固定剂，将硅转化为碱浸提铬过程中的惰性化合物，再经碱浸提铬得到硅含量较低的铬酸钠碱性液和富铁尾渣，从而实现提钒尾渣中铬的高效提取及有价组分的综合利用。本发明可实现提钒尾渣中铬的高效提取，铬提取率大于85％，且所得铬酸钠碱性液硅含量较低。
【专利说明】一种高效提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于湿法冶金与铬化工【技术领域】，具体地，本发明涉及一种从提钒尾渣中 高效提取铬的清洁工艺方法。
【背景技术】
[0002] 钒和铬是国家重要的战略资源，钒产品和铬产品在国民经济中的位置不可替代。 由含钒矿物（如钒钛磁铁矿）冶炼成铁水，再氧化吹炼得到的钒含量较高的钒渣是我国 目前提钒的主要原料。不同含钒矿物吹炼得到的钒渣成分差异较大，但都会与钒同时伴存 铬、铁等有价金属组分，具有很高的资源利用价值。经多种方法提取钒渣中的钒后，得到含 铁、娃、铬等金属的提钥;尾渔。普通钥;渔提钥;后所得尾渔中CrO?2wt%, Si4?16wt%, TFe25?30wt %，同时还有少量A1、Ca、Mg等金属。以攀枝花红格地区的钒钛磁铁矿为原料 冶炼提钒后所得尾渣中Cr4?15wt%，Si6?15wt%，TFel5?37wt%。加上提钒尾渣体 量庞大，开发提钒尾渣中铬的高效提取利用，具有重要意义。
[0003] 目前回收有价元素铬制备铬盐产品的方法主要包括焙烧法和液相氧化法两大类。 由于提钒尾渣中同时含有一定量的硅，直接采用液相氧化法提铬，硅也消耗碱，使得在相同 碱浓度下铬的浸取率大幅度降低。如CN 101817561B采用液相氧化法提铬，用3〇Wt%? 80wt %氢氧化钠溶液浸取，浸出液加除杂剂除杂，该浸出液碱浓度高，硅的脱除率较低，影 响铬盐产品质量。因此，采用液相氧化钒提铬前硅的脱除具有重要意义。
[0004] 提钒尾渣用低浓度氢氧化钠浸出时，铬不会进入液相，而硅则会进入液相，从而可 以达到预脱硅的目的。将碱浸液液固分离后，再向滤液中加入硅固定剂，脱硅后滤渣再用液 相氧化法提铬时铬的浸出率可以大幅度提高。如CN101591023A与CN102249253A为高铝粉 煤灰脱硅，采用的就是先碱浸脱硅，再加固硅剂进行固硅的两步法。但这种方法需要两步液 固分离，并得到水合硅酸钙，需要再处理，流程复杂。
[0005] 本发明采用将硅的浸出与固定合为一步，在提钒尾渣用低浓度氢氧化钠浸出硅的 同时加入硅固定剂，将硅转化为碱浸提铬过程中的惰性化合物，不仅消除了提铬过程硅的 影响，提高了铬的提取率，而且流程更简便。
【发明内容】
[0006] 为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种高效提取提钒尾渣中铬的清 洁工艺方法，可实现提钒尾渣中铬的高效提取。
[0007] 为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0008] -种提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法，包括以下步骤：
[0009] (1)将提钒尾渣与氢氧化钠溶液混合加热，同时加入硅固定剂固硅，液固分离后得 到含氢氧化钠的浸液和脱娃渔；
[0010] (2)步骤（1)所得脱硅渣与氢氧化钠溶液混合，然后在氧化剂作用下碱浸提铬，液 固分离后得到碱浸液和碱浸渣；
[0011] (3)步骤（2)所得碱浸渣与醇混合并持续搅拌进行醇洗脱碱，液固分离后得到醇 洗液和碱浸渔；
[0012] (4)步骤（3)所得碱浸渣进行水溶提铬，液固分离后得到铬酸钠碱性液和渣；
[0013] (5)步骤（4)所得渣经逆流洗涤后得到提铬尾渣；
[0014] (6)处理步骤（4)所得铬酸钠碱性液制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0015] 提钒尾渣用低浓度氢氧化钠浸出硅的同时加入硅固定剂，将硅转化为碱浸提铬过 程中的惰性化合物，再经碱浸提铬得到硅含量较低的铬酸钠碱性液和富铁尾渣，从而实现 提钒尾渣中铬的高效提取及有价组分的综合利用。
[0016] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（1)所述的提钒尾渣经球磨或破碎。
[0017] 优选地，所述提钒尾渣的粒度为100?250目，优选为200?250目。
[0018] 优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为10?2〇Wt%，优选为10?15wt%。
[0019] 优选地，所述提钒尾渣与氢氧化钠溶液的质量体积比（g:mL)为1:8?l:20g/mL， 优选为 1:15 ?l:20g/mL。
[0020] 优选地，所述硅固定剂为生石灰和/或将生石灰打浆制得的石灰乳。
[0021] 优选地，所述硅固定剂的添加量为使其中的Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为 0· 7:1 ?1. 5:1，优选为 1:1 ?1. 2:1。
[0022] 优选地，所述石灰乳中生石灰CaO与水的质量比为1:4?1:6。
[0023] 优选地，所述加热的温度为90?150°C，优选为90?100°C。
[0024] 优选地，所述固硅的反应时间为0. 5?4h，优选为1?2h。
[0025] 优选地，所述含氢氧化钠的浸液返回用于配制步骤（1)中氢氧化钠溶液。
[0026] 本发明的方法选择的固硅剂可以使硅形成硅酸钙类化合物，该类化合物在碱浸提 铬过程中为惰性组分，避免了直接碱浸提铬过程中因硅含量高带来的碱耗大、液相量多、铬 酸纳喊性液含娃等缺点，还有利于提1?络的提取率。将娃的浸出与固定合为一步，在提I凡尾 渣用低浓度氢氧化钠浸出的同时加入硅固定剂，流程更短，且可以调节反应平衡、降低溶液 中的硅浓度，达到更好的固硅效果。
[0027] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（2)中所述碱浸提铬在密闭反应釜 中进行。
[0028] 优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为30?60wt %，优选为30?50wt %。
[0029] 优选地，所述脱硅渣与氢氧化钠溶液的质量体积比（g:mL)为1:10?1:20g/mL，优 选为 1:10 ?l:15g/mL。
[0030] 优选地，所述碱浸提铬的反应温度为240?300°C，优选为240?260°C。
[0031] 优选地，所述碱浸提铬的反应时间为2?6h，优选为2?4h。
[0032] 优选地，所述氧化剂为空气、氧气、富氧空气、臭氧、次氯酸钠、高锰酸钾、焦硫酸钾 中的一种或两种以上的混合物。
[0033] 优选地，所述碱浸液与步骤（3)醇洗液精馏所得碱液返回用于配制步骤（2)中所 需的氢氧化钠溶液。
[0034] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（3)所述的醇为醇或醇与水的混合 物，优选为甲醇和/或乙醇，或甲醇和/或乙醇与水的混合物。
[0035] 优选地，所述碱浸渣与醇的质量体积比（g:mL)为1:2?l:6g/mL，优选为1:2? 1:3g/mL〇
[0036] 优选地，所述醇洗脱碱的温度为30?60°C，优选为30?40°C ;时间为0. 5?3h， 优选为〇. 5?lh。
[0037] 优选地，所述醇洗液经精馏提碱。
[0038] 优选地，所述精馏提碱过程为常压或减压精馏。
[0039] 优选地，所述精馏的温度为65?85°C，优选为65?70°C。
[0040] 优选地，将蒸出的醇组份冷凝后返回至步骤（3)循环使用。
[0041] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（4)中所述水溶提铬的液固比为 3:1 ?6: lmL/g，优选为 3:1 ?4: lmL/g。
[0042] 优选地，所述水溶提铬的温度为20?95°C，优选为60?80°C ;时间为20min? lh，优选为20?30min。
[0043] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（5)所述逆流洗涤为多级逆流洗涤， 优选为2?5级，进一步优选为3?4级。
[0044] 优选地，所述洗漆的液固比为3:1?6: lmL/g，优选为3:1?4: lmL/g。
[0045] 优选地，所述洗涤的温度为20?90°C，优选为40?80°C。
[0046] 优选地，所得洗涤液返回步骤（4)进行水溶提铬。
[0047] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（6)所述处理为：步骤（4)所得铬酸 钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产 品。
[0048] 本发明的方法选择液相氧化法提取固硅后渣中的铬，得到硅含量较低的铬酸钠碱 性液和富铁尾渣。与已有技术方案相比，本发明具有以下有益效果：
[0049] (1)资源利用率高：本发明铬的提取率大于85%，氢氧化钠碱性液循环使用，富铁 尾渣易于后续综合利用；
[0050] (2)铬酸钠碱性液硅含量较低；
[0051] (3)流程短、清洁无污染：废水实现近零排放，终渣实现资源化，生产清洁无污染。
【专利附图】
【附图说明】
[0052] 图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0053] 为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说 明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本 发明的保护范围以权利要求书为准。本发明的实施方案如下：
[0054] -种提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法，包括以下步骤：
[0055] (1)将球磨或破碎的提钒尾渣与10?20wt %氢氧化钠溶液以提钒尾渣与氢氧化 钠溶液的质量体积比为1:8?1:20g/mL混合加热至90?150°C，同时加入硅固定剂固硅反 应为0. 5?4h，液固分离后得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣，所述硅固定剂的添加量为使 其中的Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为0. 7:1?1. 5:1，含氢氧化钠的浸液返回用于配制 氢氧化钠溶液；
[0056] (2)步骤（1)所得脱硅渣与30?60wt %氢氧化钠溶液以脱硅渣与氢氧化钠溶液 的质量体积比为1:10?l:20g/mL混合，然后在密闭反应釜中在氧化剂作用下240?300°C 碱浸提铬2h?6h，液固分离后得到碱浸液和碱浸渣，碱浸液与步骤（3)醇洗液精馏所得碱 液返回用于配制步骤（2)中所需的氢氧化钠溶液；
[0057] (3)步骤⑵所得碱浸渣与醇以碱浸渣与醇的质量体积比为1:2?1: 6g/mL混合 并持续搅拌30?60°C下进行醇洗脱碱0. 5?3h，液固分离后得到醇洗液和碱浸渣，醇洗液 经精馏提碱；
[0058] (4)步骤（3)所得碱浸渣20?95°C下进行水溶提铬20min?lh，液固分离后得到 铬酸钠碱性液和渣，水溶提铬的液固比为3:1?6: lmL/g ;
[0059] (5)步骤⑷所得渣经多级逆流洗涤后得到提铬尾渔，洗涤的液固比为3:1? 6: lmL/g，洗涤的温度为20?90°C，所得洗涤液返回步骤（4)进行水溶提铬；
[0060] (6)步骤（4)所得铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶步骤后制得重铬 酸钠母产品。
[0061] 本发明的典型但非限制性的实施例如下：
[0062] 实施例1
[0063] 本实施例使用提钒尾渣含 Crl. 35wt%，Si7. 03wt%，TFe26. 30wt%。
[0064] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与10wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 体积比为1:20,加热至90°C ;按Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为0. 7:1取生石灰，并按生 石灰（以CaO计）与水的质量比为1:4加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌 反应4h，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配 制氢氧化钠溶液；
[0065] (2)配制30wt %的氢氧化钠溶液，将其与步骤（1)中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:20,加热至300°C，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应2h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0066] (3)步骤（2)中碱浸渣与甲醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积比为1:2,加热至 40°C，反应lh，进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渣；
[0067] (4)步骤（3)中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为65°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0068] (5)步骤（3)中碱浸渣在95°C进行水溶提铬，液固比为6: lmL/g，时间为20min，液 固分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在20°C、液固比6: lmL/g条件下逆流洗涤2级后得到富 铁尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品 转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0069] 经检测可得，铬的提取率为87%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 05g/L。
[0070] 实施例2
[0071] 本实施例使用提f凡尾禮:含 Cr5. 34wt%，Sil2. 74wt%，TFel8. 49wt%。
[0072] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与12wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 比为1:18,加热至100°C;按Ca与含铬钒渣中Si0 2的摩尔比为0. 9:1取生石灰，并按生石灰 (以CaO计）与水的质量比为1:4. 5加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌反应 3h，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配制氢氧 化钠溶液；
[0073] (2)配制40wt%的氢氧化钠溶液，将其与步骤（1)中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:18,加热至280°C，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应4h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0074] (3)步骤（2)中碱浸渣与乙醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积比为1:3,加热至 60°C，反应0. 5h，进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渣；
[0075] (4)步骤（3)中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为70°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0076] (5)步骤（3)中碱浸渣在85°C进行水溶提铬，液固比为5: lmL/g，时间为30min，液 固分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在80°C、液固比3: lmL/g条件下逆流洗涤4级后得到富 铁尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品 转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0077] 经检测可得，铬的提取率为90%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 09g/L。
[0078] 实施例3
[0079] 本实施例使用提f凡尾禮:含 Cr5. 34wt%，Sil2. 74wt%，TFel8. 49wt%。
[0080] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与14wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 比为1:16,加热至110°C ;按Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为1:1取生石灰，并按生石灰 (以CaO计）与水的质量比为1:5加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌反应 2h，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配制氢氧 化钠溶液；
[0081] (2)配制50wt %的氢氧化钠溶液，将其与步骤（1)中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:10,加热至250°c，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应5h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0082] (3)步骤（2)中碱浸渣与甲醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积比为1:4,加热至 30°C，反应3h，进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渣；
[0083] (4)步骤⑶中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为75°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0084] (5)步骤（3)中碱浸渣在20°C进行水溶提铬，液固比为4: lmL/g，时间为40min，液 固分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在20°C、液固比6: lmL/g条件下逆流洗涤3级后得到富 铁尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品 转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0085] 经检测可得，铬的提取率为92. 5%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 13g/L。
[0086] 实施例4
[0087] 本实施例使用提钒尾渣含 Crl. 35wt%，Si7. 03wt%，TFe26. 30wt%。
[0088] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与16wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 比为1:14,加热至120°C;按Ca与含铬钒渣中Si0 2的摩尔比为1. 2:1取生石灰，并按生石灰 (以CaO计）与水的质量比为1:5. 5加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌反应 2h，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配制氢氧 化钠溶液；
[0089] (2)配制55wt%的氢氧化钠溶液，将其与步骤（1)中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:14,加热至260°C，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应6h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0090] (3)步骤⑵中碱浸渣与1:1混合的甲醇、乙醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积 比为1:5,加热至50°C,反应2h,进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渔；
[0091] (4)步骤（3)中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为80°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0092] (5)步骤⑶中碱浸渣在65°C进行水溶提铬，液固比为5:lmL/g，时间为lh，液固 分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在90°C、液固比3: lmL/g条件下逆流洗涤5级后得到富铁 尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品转 化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0093] 经检测可得，铬的提取率为95. 7%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 16g/L。
[0094] 实施例5
[0095] 本实施例使用提钒尾渣含 Crl. 35wt%，Si7. 03wt%，TFe26. 30wt%。
[0096] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与18wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 比为1:10,加热至130°C ;按Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为1.4:1取生石灰，并按生石 灰（以CaO计）与水的质量比为1:6加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌反应 lh，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配制氢氧 化钠溶液；
[0097] (2)配制60wt %的氢氧化钠溶液，将其与步骤⑴中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:15,加热至270°C，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应3h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0098] (3)步骤（2)中碱浸渣与甲醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积比为1:6,加热至 30°C，反应1. 5h，进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渣；
[0099] (4)步骤（3)中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为85°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0100] (5)步骤（3)中碱浸渣在55°C进行水溶提铬，液固比为4: lmL/g，时间为50min，液 固分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在50°C、液固比4: lmL/g条件下逆流洗涤3级后得到富 铁尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品 转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0101] 经检测可得，铬的提取率为94. 2%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 18g/L。
[0102] 实施例6
[0103] 本实施例使用提钒尾渣含 Cr5. 09wt%，Sil4. 8wt%，TFel7. 28wt%。
[0104] (1)将50g提钒尾渣进行球磨处理，然后与2〇Wt%的氢氧化钠溶液混合，渣碱质量 比为1:8,加热至150°C;按Ca与含铬钒渣中Si0 2的摩尔比为1.5:1取生石灰，并按生石灰 (以CaO计）与水的质量比为1:6加水搅拌制得石灰乳，将石灰乳加入到溶液中搅拌反应 〇. 5h，进行液固分离，得到含氢氧化钠的浸液和脱硅渣；含氢氧化钠的浸液返回用于配制氢 氧化钠溶液；
[0105] (2)配制45wt%的氢氧化钠溶液，将其与步骤（1)中脱硅渣加入到反应釜中混合， 渣碱质量比为1:15,加热至240°C，使用氧气作为氧化剂，液相碱浸提铬，反应3h，液固分 离，得到铬酸钠碱性液和碱浸渣；
[0106] (3)步骤（2)中碱浸渣与甲醇混合进行醇洗脱碱，渣醇质量体积比为1:3,加热至 40°C，反应lh，进行液固分离，得到醇洗液和碱浸渣；
[0107] (4)步骤⑶中醇洗液在常压下进行精馏提碱，精馏温度为70°C，蒸出的醇组份冷 凝后返回至步骤（3)循环使用；
[0108] (5)步骤（3)中碱浸渣在60°C进行水溶提铬，液固比为3: lmL/g，时间为45min，液 固分离，得到铬酸钠碱性液和渣；渣在70°C、液固比4: lmL/g条件下逆流洗涤4级后得到富 铁尾渣，洗涤液返回用于水溶提铬；铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶等产品 转化步骤后制得重铬酸钠（红矾钠）母产品。
[0109] 经检测可得，铬的提取率为90. 6%，铬酸钠碱性液中硅含量为0. 19g/L。
[oho] 从上述实施例可以看出，本发明方法流程简单，可实施性强。铬的提取率大于 85%，铬酸钠碱性液中娃含量低于0.28凡。
[0111] 申请人:声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局 限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属【技术领域】的 技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的 添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
[0112] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中 的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这 些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0113] 另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛 盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。
[0114] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本 发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【权利要求】
1. 一种提取提钒尾渣中铬的清洁工艺方法，包括以下步骤： (1) 将提钒尾渣与氢氧化钠溶液混合加热，同时加入硅固定剂固硅，液固分离后得到含 氢氧化钠的浸液和脱硅渔； (2) 步骤（1)所得脱硅渣与氢氧化钠溶液混合，然后在氧化剂作用下碱浸提铬，液固分 离后得到碱浸液和碱浸渔； (3) 步骤（2)所得碱浸渣与醇混合并持续搅拌进行醇洗脱碱，液固分离后得到醇洗液 和碱浸渔； (4) 步骤（3)所得碱浸渣进行水溶提铬，液固分离后得到铬酸钠碱性液和渣； (5) 步骤（4)所得渣经逆流洗涤后得到提铬尾渣； (6) 处理步骤（4)所得铬酸钠碱性液制得重铬酸钠母产品。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1)中所述的提钒尾渣经球磨或破 碎； 优选地，所述提钒尾渣的粒度为100?250目，优选为200?250目； 优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为10?20wt%，优选为10?15wt% ; 优选地，所述提f凡尾渔与氢氧化钠溶液的质量体积比为1:8?l:20g/mL，优选为 1:15 ?1:20g/mL。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1)中所述硅固定剂为生石灰和/或 将生石灰打浆制得的石灰乳； 优选地，所述石灰乳中生石灰CaO与水的质量比为1:4?1:6 ; 优选地，所述硅固定剂的添加量为使其中的Ca与含铬钒渣中Si02的摩尔比为0. 7:1? 1. 5:1，优选为 1:1 ?1. 2:1 ; 优选地，所述加热的温度为90?150°C，优选为90?100°C ; 优选地，所述固娃的反应时间为0. 5?4h，优选为1?2h ; 优选地，所述含氢氧化钠的浸液返回用于配制步骤（1)中氢氧化钠溶液。
4. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2)中所述碱浸提铬在密闭反应釜中 进行； 优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为30?60wt%，优选为30?50wt% ; 优选地，所述脱硅渣与氢氧化钠溶液的质量体积比为1:10?1:20g/mL，优选为1:10? 1:15g/mL〇
5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2)中所述碱浸提铬的反应温度为 240 ?300°C，优选为 240 ?260°C ; 优选地，所述碱浸提铬的反应时间为2?6h，优选为2?4h ; 优选地，所述氧化剂为空气、氧气、富氧空气、臭氧、次氯酸钠、高锰酸钾、焦硫酸钾中的 一种或两种以上的混合物； 优选地，所述碱浸液与步骤（3)醇洗液精馏后所得碱液返回用于配制步骤（2)中所需 的氢氧化钠溶液。
6. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3)中所述的醇为醇或醇与水的混合 物，优选为甲醇和/或乙醇，或甲醇和/或乙醇与水的混合物； 优选地，所述碱浸渔与醇的质量体积比为1:2?l:6g/mL,优选为1:2?l:3g/mL ; 优选地，所述醇洗脱碱的温度为30?60°C，优选为30?40°C ;时间为0. 5?3h，优选 为0· 5?lh。
7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3)中所述醇洗液经精馏提碱； 优选地，所述精馏提碱过程为常压或减压精馏； 优选地，所述精馏的温度为65?85°C，优选为65?70°C ; 优选地，将蒸出的醇组份冷凝后返回至步骤（3)循环使用。
8. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4)中所述水溶提铬的液固比为 3:1 ?6: lmL/g，优选为 3:1 ?4: lmL/g ; 优选地，所述水溶提铬的温度为20?95°C，优选为60?80°C ;时间为20min?lh，优 选为20?30min。
9. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（5)中所述逆流洗涤为多级逆流洗 涤，优选为2?5级，进一步优选为3?4级； 优选地，所述洗漆的液固比为3:1?6: lmL/g，优选为3:1?4: lmL/g ; 优选地，所述洗涤的温度为20?90°C，优选为40?80°C ; 优选地，所得洗涤液返回步骤（4)进行水溶提铬。
10. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤￠)中所述处理为：步骤（4)所得 铬酸钠碱性液经中和除杂、酸化、蒸发冷却结晶步骤后制得重铬酸钠母产品。
【文档编号】C22B34/32GK104195346SQ201410468101
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年9月15日 优先权日:2014年9月15日
【发明者】徐红彬, 田颖, 张红玲, 段少勇, 裴丽丽, 付云枫, 余开平, 张懿 申请人:中国科学院过程工程研究所