本发明属于炼铁原料生产技术领域，涉及到烧结矿的生产技术，特别是涉及到一种改善烧结矿还原粉化率的方法。
背景技术：
烧结矿的低温还原粉化指标是考核烧结矿质量好坏的重要指标，直接影响高炉的产质量，根据大量的研究表明，烧结矿发生低温还原粉化的最根本原因是烧结矿中的再生Fe203在低温(450-500℃)时由α-Fe2O3还原成γ-Fe2O3的结果。α-Fe2O3为三方晶系立方晶格，而γ-Fe2O3为等轴晶系立方晶格，在还原气体的作用下，晶格的改变造成其结构的扭曲，产生了极大的内应力，导致在机械力的作用下发生严重的碎裂。
从具体的生产工艺分析，在烧结生产时，由于上层料层温度低，高温带窄，黏结相量不足，冷却速度快，玻璃质的含量相应变高，导致烧结矿的强度差，粉末多，粉化指标差。而在料层的下部，由于自动蓄热的作用，料层温度高，高温带宽，烧结矿过分熔化，导致氧化亚铁变高，气孔度降低，微气孔减少，并有可能大量生产正硅酸钙，在冷却过程中晶型转变，体积膨胀，从而使烧结矿的低温还原粉化指标变差。
目前，在降低烧结矿的低温还原粉化率的方法中，钢铁企业普遍 采用的是喷洒卤化物溶液，但喷洒溶液后会腐蚀管道，同时卤化物在高炉中富集，还会给高炉的长寿和安全带来巨大的危害。
《山东化工》论文“焦化除尘灰及污泥在烧结生产中的应用”，介绍了焦化除尘灰在烧结中的使用方法，即压制成型煤，再将型煤应用到烧结中。《莱钢科技》论文“烧结工序循环经济技术研究的实践”，认为由于焦化除尘灰的特性，其无法像焦粉一样单独的配加，否则会出现“蓬仓、悬仓”现象，其解决的方法为与氧化铁皮混合使用。所以，虽然焦化除尘灰可以在烧结中使用，但由于粒度细、比重轻等特性使焦化除尘灰难以在烧结中大规模的使用，即使使用也必须与其它原料进行预先的混合。
在其它原料的粒度研究方面，《钢铁》论文“焦粉粒度对铁矿石烧结过程的影响”认为铁矿石烧结中焦粉的燃烧过程取决于焦粉的粒度，并通过试验，指明通过降低细焦粉粒级的百分比来增加焦粉平均粒度，从而可以明显提高烧结速度、成品率和生产率，而需要的焦粉量会更少。同时也会使烧结矿的RDI改善。《烧结球团》论文“煤粉粒度组成对武钢烧结矿铁酸钙生产的影响”认为煤粉的粒度上限应该扩大,而且煤粉当中＞3mm的粒级含量是不可或缺的，合适的粒度组成可以提高铁酸钙的含量。而铁酸钙含量的提高，烧结矿的还原粉化指标必然改善。中国专利200910012228.1公布了一种降低烧结固体燃耗、提高强度的烧结矿生产方法，其特征是将烧结用燃料预先筛分，将筛分后的焦粉按粒度进行优化，再重新进行配矿，从而改善烧结矿的粉化指标。以上技术只是单纯从燃料粒度一个方面进行优化从而改 善烧结矿的粉化指标，故其改善的程度有限，而且不能从根本上解决烧结时上层和下层烧结矿强度低，粉化差的问题。
所以从已经发表的资料分析，如果要提高烧结矿粉低温粉化指标就应该优化烧结的燃料配加方式，改进布料的方式，才能有效的提高烧结矿的质量，改善烧结矿的低温还原粉化率。
技术实现要素：
本发明提供一种改善烧结矿低温还原粉化率的方法，首先根据烧结混合料一般对粒度级别的要求进行了筛分，再利用炼焦除尘灰粒度细，比重轻，固定碳含量高(超过80％)，燃烧快的特性按质量百分比分别配加到不同粒度级别中，最后将混合料按自上而下变粗的粒度级别进行布料。提高了料层的透气性，从而降低了料层下部烧结矿在冷却时发生晶型转变的几率，减少了玻璃相的生成，提高了烧结矿的产质量，从而改善了烧结矿的低温还原粉化率，解决过熔或硬壳，透气性下降等问题，同时还可以节约了焦粉资源，降低了生产成本。
为解决上述问题，本发明的技术方案为：
选择烧结原料为含铁矿物，熔剂和固体燃料，其中所述的含铁矿物为：磁铁矿，赤铁矿，褐铁矿，铁磷，铁皮中的一种或几种；所述的熔剂为石灰石，生石灰，镁石；所述的固体燃料为焦粉和炼焦除尘灰，其中，含铁矿物的质量百分比为76％-85％，熔剂的质量百分比为10％-19％，成品烧结矿碱度控制在1.80-2.20，氧化镁含量控制在1.5％-1.8％，固体燃料的质量百分比为2.5％-6.5％；
固体燃料由焦粉和炼焦除尘灰组成，其中焦粉的质量占总固体燃料质量的百分比为62％-80％，炼焦除尘灰的质量占总固体燃料质量的百分比为20％-38％。其中＜3mm的炼焦除尘灰质量占总炼焦除尘灰质 量的百分比为53％-63％，3mm～5mm的混合料中配加的炼焦除尘灰质量占总炼焦除尘灰质量的百分比为37％-47％。
本发明方法是首先将含铁矿物，熔剂和焦粉进行混合，然后将混合料按＜3mm，3mm～5mm，＞5mm三个粒度级别进行筛分，再将筛分后＜3mm和3mm～5mm的混合料分别与炼焦除尘灰进行混合，且炼焦除尘灰以气体输送形态喷洒在滚动的混合料表面；烧结混合料喷洒炼焦除尘灰时，在炼焦除尘灰的喷洒孔上方同时喷洒部分雾化水，炼焦除尘灰气体的输送速率控制在2.5m3/h-8.5m3/h；混合料喷洒炼焦除尘灰和雾化水后，水分的质量百分含量控制在7.8％以下；
本发明布料时，将粒度级别为＞5mm的混合料布置在烧结台车上料层的最底端，将原粒度为3mm～5mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在台车上料层的中间，将原粒度为＜3mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在台车上料层的最上部。
本发明与现有技术相比具备的优点及效果在于，根据烧结的实际，将混合料和燃料分级混合，分级布料。在烧结上层布细颗粒原料，并相应的多加燃料，从而延长烧结时间，提高烧结温度，提高烧结矿产量和质量，并且不会出现过熔和硬壳，从而大大改善了料层上部烧结矿粉化率严重的现象；在烧结下层，布粗颗粒原料，少加燃料，从而降低烧结温度，提高料层的透气性，降低烧结矿的过熔现象，强化了低温烧结，使烧结矿的低温还原粉化率等冶金性能指标得到改善。同时，将粒度细、含碳量高的炼焦除尘灰通过气体与＜3mm和3mm～5mm的原料混合时，克服了炼焦除尘灰不易形成球核，不易吸附的难题，使焦化厂副产物得到大量使用，从而节约了焦粉资源，降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1：
将质量百分比为78％的磁铁矿与19％的熔剂(8％的生石灰，1.9％的石灰石，2％的镁石)与1.86％的焦粉(固体燃料为3％，其中炼焦除尘灰占固体燃料的38％，焦粉占固体燃料的62％)进行混合，然后将混合料按＜3mm，3mm～5mm，＞5mm三个粒度级别进行筛分。将筛分后＜3mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为63％的炼焦除尘灰混合，将筛分后3mm～5mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为37％的炼焦除尘灰混合。在混合时，炼焦除尘灰以气体输送形态喷洒在滚动的混合料表面，气体的输送速率控制在7m3/h；混合料喷洒炼焦除尘灰和雾化水后，水分的质量百分含量控制在7.2％。布料时，将粒度级别为＞5mm的烧结混合料布置料层的最底端，将原粒度为3mm～5mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的中间，将原粒度为＜3mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的最上部，最终烧结得到成品烧结矿。
将成品烧结矿进行冶金性能试验，烧结矿的冶金性能指标与普通烧结的烧结矿区别为：
使用本方法后，烧结矿的低温还原粉化指标明显得到改善
实施例2、
将质量百分比为80％的赤铁矿与15.5％的熔剂(6％的生石灰，8％的石灰石，1.5％的镁石)与3.285％的焦粉(固体燃料为4.5％，其中炼焦除尘灰占固体燃料的27％，焦粉占固体燃料的73％)进行混合，然后将混合料按＜3mm，3mm～5mm，＞5mm三个粒度级别进行筛分。将筛分后＜3mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为59％的炼焦除尘灰混合，将筛分后3mm～5mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为41％的炼焦除尘灰混合。在混合时，炼焦除尘灰以气体输送形态喷洒在滚动的混合料表面,气体的输送速率控制在7.5m3/h；混合料喷洒炼焦除尘灰和雾化水后，水分的质量百分含量控制在7.7％。布料时，将粒度级别为＞5mm的烧结混合料布置料层的最底端，将原粒度为3mm～5mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的中间，将原粒度为＜3mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的最上部，最终烧结得到成品烧结矿。
将成品烧结矿进行冶金性能试验，烧结矿的冶金性能指标与普通烧结的烧结矿区别为：
使用本方法后，烧结矿的低温还原粉化指标明显得到改善
实施例3
将质量百分比为84％的褐铁矿与10.6％的熔剂(3％的生石灰，5.5％的石灰石，1.0％的镁石)与5.2％的焦粉(固体燃料为6.5％，其中炼焦除尘灰占固体燃料的20％，焦粉占固体燃料的80％)进行混 合，然后将混合料按＜3mm，3mm～5mm，＞5mm三个粒度级别进行筛分。将筛分后＜3mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为54％的炼焦除尘灰混合，将筛分后3mm～5mm的混合料与占炼焦除尘灰质量百分比为46％的炼焦除尘灰混合。在混合时，炼焦除尘灰以气体输送形态喷洒在滚动的混合料表面,气体的输送速率控制在4.5m3/h；混合料喷洒炼焦除尘灰和雾化水后，水分的质量百分含量控制在7.5％。布料时，将粒度级别为＞5mm的烧结混合料布置料层的最底端，将原粒度为3mm～5mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的中间，将原粒度为＜3mm的并配加过炼焦除尘灰后的混合料布置在料层的最上部，最终烧结得到成品烧结矿。
将成品烧结矿进行冶金性能试验，烧结矿的冶金性能指标与普通烧结的烧结矿区别为：
使用本方法后，烧结矿的低温还原粉化指标明显得到改善。