一种铸造机扎气眼结构的制作方法

本发明涉及一种铸造机械，具体涉及一种铸造机扎气眼结构。

背景技术：

在铸件的生产过程中，若铸件竖直方向尺寸较大，当浇注时，铁水流入最高点后很难将气体排出，造成铸件表面有砂眼或是铸件有缺损现象。为避免这种现象的产生，一般在合箱之后，在上箱的砂型上扎几个气眼，起到排气作用。所以，扎气眼的工序是铸件生产过程中不可缺少的工序。在我国扎气眼一般都是操作人员拿气针手工扎眼，而国际上比较先进的方法是用专门的扎气眼机扎排气眼。无论是手工扎眼还是机器扎眼，气眼位置均要靠操作人员目测，往往会造成气眼偏置，排气不畅的后果。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术的不足，提出了一种铸造机扎气眼结构，所述装置采用组合式扎气眼装置，直接安装在造型机的压实台面上，与造型机实现一体；采用弹簧压紧形式，当通气针接触到型板时，弹簧压缩，避免损坏型板；根据型板上模型的形状，确定扎气眼装置的位置，保证了所扎气眼位置的准确性。

本发明的技术方案为：一种铸造机扎气眼结构，包括压实台、上箱、型板、中箱和扎气眼机构，所述扎气眼机构通过紧固装置固定在压实台上，所述型板位于所述扎气眼机构的下方，型板与中箱连接在一起，所述上箱位于中箱的上部，上箱由所述紧固装置固定，在压实台的上部设有支架，在所述支架上设有气缸，所述气缸的活塞的一端与所述紧固装置连接在一起；

所述扎气眼机构包括上盖、隔套、轴套、弹簧和气针，所述轴套内部设有空腔，上盖与隔套连接在一起，用于将所述弹簧固定在所述空腔内；所述气针的上部通过固定装置与所述弹簧固定在一起，所述扎气眼机构通过所述轴套与所述压实台连接。

所述压实台设有控制系统，所述气缸通过信号线与所述控制系统相连。

本发明具有如下有益效果：

1）采用组合式扎气眼装置，直接安装在造型机的压实台面上，与造型机实现一体；

2） 采用弹簧压紧形式，当通气针接触到型板时，弹簧压缩，避免损坏型板；

3) 根据型板上模型的形状，确定扎气眼装置的位置，保证了所扎气眼位置的准确性;

4) 本发明在上、下箱合箱造型过程的同时，实现了扎气眼的过程，省去了单独的扎气眼工序，节省造型时间，提高了生产率;

5）气眼位置精准，在造型过程中准确的扎气眼，能及时地排除砂型表层产生的水蒸气及其它气体，能有利于金属液体快速充填和减轻高温气流对砂型表层的起拱作用，有益于使水分凝聚区后移和降低水分凝聚区水分。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式进一步说明本发明。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的扎气眼机构结构示意图。

图中，1、压实台；2、上箱；3、扎气眼机构；4、型板；5、中箱；6、控制系统；7、气缸；8、支架；9、紧固装置；10、上盖；11、隔套；12、轴套；13、弹簧；14、气针。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明，并非限制本发明所涉及的范围。

参见图1和图2所示，本发明包括压实台1、上箱2、型板4、中箱5和扎气眼机构3，所述扎气眼机构3通过紧固装置9固定在压实台1上，所述型板4位于所述扎气眼机构3的下方，型板4与中箱5连接在一起，所述上箱2位于中箱5的上部，上箱2由所述紧固装置9固定，在压实台1的上部设有支架8，在所述支架8上设有气缸7，所述气缸7的活塞的一端与所述紧固装置9连接在一起；所述气缸7可以换成油缸。所述压实台1设有控制系统6，所述气缸7通过信号线与所述控制系统6相连。

所述扎气眼机构3包括上盖10、隔套11、轴套12、弹簧13和气针14，所述轴套12内部设有空腔，上盖10与隔套11连接在一起，用于将所述弹簧13固定在所述空腔内；所述气针14的上部通过固定装置与所述弹簧13固定在一起，所述扎气眼机构3通过所述轴套12与所述压实台1连接。

工作时，在压实台1的控制系统6的控制下，气缸7动作，由于扎气眼机构3与压实台1连接在一起，型板4与中箱5连接在一起，造型时，在上箱2与中箱5合箱造型过程中，气针14透过型砂去接触型板4，当接触到型板4时，弹簧13开始收缩，即使扎气眼机构3继续下移，气针14也不会损坏型板4，并在型板4上完成了扎气眼的工序。