一种高精度自动压料装置的制作方法

本发明属于压力机技术领域，更具体地说，涉及一种高精度自动压料装置。

背景技术：

目前，随着过滤器的发展，各种过滤材料已被应用于非常广泛的技术领域，例如石油化工、聚酯化纤、钢铁冶金、生物医药、食品饮料和火力发电等行业。从材质上分，过滤材料可以分成无机和有机两大类。其中，无机过滤材料包含金属过滤材料和陶瓷过滤材料两大类，其主要应用于耐高温、耐高压和腐蚀性强的使用环境。如，在石油化工的催化裂化过程中使用金属膜或陶瓷膜回收昂贵的催化剂。但是，现有的金属过滤膜和陶瓷过滤膜大都采用表面过滤机理，需要在线反吹反冲洗来实现再生，另外，这类过滤材料的过滤阻力大，流量较小和纳污能力差，对许多过滤环境并不是理想的过滤材料。

金属纤维烧结毡是采用极其精细的金属纤维(直径精确到微米)经无纺铺制、叠配后经高温烧结而成，具有优异的过滤性能，是理想的耐高温、耐腐蚀、高精度的过滤材料，且能连续保持过滤网布的过滤作用。目前，金属纤维烧结毡滤芯已被广泛应用于高分子聚合物过滤、石油化工、电子高温气体除尘、炼油过程的过滤、粘胶过滤、超滤器的预过滤、真空泵保护过滤器、滤膜支撑体、飞机舰船等燃油过滤、液压系统过滤。

金属纤维烧结毡的密度、厚度及平面度对过滤器滤芯的过滤性能影响较大，其直接影响过滤器过滤的效率及质量，同时对滤芯的使用寿命影响也较大。因此通常就需要对金属纤维烧结毡进行压制成型处理，从而使其密度、厚度及平面度能够满足过滤器滤芯的使用要求。目前国内还没有专门用于金属纤维烧结毡的压制成型设备，而国外设备价格昂贵，加工成本较高。基于以上问题，发明人最初尝试了大量方法，采用现有压制成型设备对金属纤维进行压制成型处理，但由于金属纤维结构疏松、材质较软，易发生流变，因此压制结果均不理想，难以保证其压制后整体表面的平整度及厚度的均匀性，从而影响过滤器的使用性能。因此，如何保证金属纤维压制成型后的厚度均匀性，使其整体表面的平整光洁度及密度均能满足使用要求是困扰发明人较长时间的问题。

经检索，关于金属纤维压制成型设备的专利已有相关公开。如，中国专利申请号为：200810160416.4，申请日为：2008年11月18日，该申请案公开了一种金属纤维压制成型装置，该申请案包括电动机、工作台、压辊、配电板，压辊设在置于工作台上的辊轴支架上，压辊为反向挤压的两只对辊，其轴头与辊轴支架上的轴承接合，上、下压辊的一侧的轴通过轴承伸出滚轴支架外与齿轮接合，下压辊的轴端设有皮带盘，电动机设在工作台的下方，电动机上的皮带盘与下压辊轴端上的皮带盘通过皮带接合，在辊轴支架上位于上压辊轴的上方设置弹簧压力装置。该申请案的金属纤维压制成型装置，结构简单，使用方便，能够适用于束绕型金属纤维成型后处理工段，但该申请案是通过相互配合的两个对辊进行压制成型的，但其难以保证压制后所得金属纤维厚度的均匀性，且金属纤维的表面平整度相对较差，无法满足过滤器滤芯的使用要求。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服采用我国现有技术对过滤器滤芯用金属纤维进行压制成型时，难以保证压制后制品厚度的均匀性，且金属纤维的密度及表面平整度无法满足使用要求的不足，提供了一种高精度自动压料装置。采用本发明的技术方案对金属纤维进行压制成型时，能够有效保证最终所得金属纤维制品的厚度均匀性，所得金属纤维的致密性及平整性均较好，从而能够满足过滤器滤芯的使用要求。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种高精度自动压料装置，包括机架、油缸、滑块和工作台，所述的油缸安装于机架上，滑块吊装于油缸下方且其两端与机架滑动联结，所述的油缸包括第一油缸和第二油缸，第一油缸和第二油缸分别与滑块的顶部两端固定相连，且第一油缸的顶部安装有第一同步阀组，第二油缸的顶部安装有第二同步阀组，第一同步阀组及第二同步阀组均与电机油泵组相连；所述滑块的两端还安装有光栅尺，所述的光栅尺、第一同步阀组、第二同步阀组及电机油泵组均与数控系统相连。

更进一步的，所述的电机油泵组包括油泵伺服电机、液压泵和压力阀组，所述的液压泵一方面与油泵伺服电机相连，另一方面通过压力阀组与油箱相连，所述的第一同步阀组及第二同步阀组均与压力阀组相连，且油泵伺服电机与数控系统相连。

更进一步的，所述工作台的进料端的两侧各设有一进料辊轮机构，其出料端的两侧各设有一出料辊轮机构，通过进料辊轮机构及出料辊轮机构带动工件沿进出料方向输送。

更进一步的，所述的进料辊轮机构包括进料伺服电机、进料压料辊轮及位于进料压料辊轮下方的进料从动轮，所述工作台进料端两侧的进料压料辊轮之间以及其两侧的进料从动轮之间均通过传动轴相连，通过进料伺服电机驱动进料压料辊轮旋转，从而带动金属纤维制品从进料压料辊轮与进料从动轮之间沿进料方向输送；

所述的出料辊轮机构包括出料伺服电机、出料压料辊轮和位于出料压料辊轮下方的出料从动轮，所述工作台出料端两侧的出料压料辊轮之间及其两侧的出料从动轮之间均通过传动轴相连，通过出料伺服电机驱动出料压料辊轮旋转，从而带动金属纤维制品从出料压料辊轮与出料从动轮之间沿出料方向输送。

更进一步的，所述进料压料辊轮与进料从动轮之间的距离小于待压制金属纤维制品的厚度，所述出料压料辊轮与出料从动轮之间的距离小于压制后金属纤维制品的厚度，且进料压料辊轮与出料压料辊轮均采用聚胺脂材质；所述出料伺服电机的转速高于进料伺服电机的转速。

更进一步的，所述压料装置的进料口与进料辊轮机构之间设有进料导向机构，压料装置的出料口与出料辊轮机构之间设有出料导向机构，通过进料导向机构及出料导向机构对金属纤维制品进行导向。

更进一步的，所述进料导向机构及出料导向机构的出料端下方分别设有进料感应开关、出料感应开关，进料感应开关、出料感应开关、进料伺服电机及出料伺服电机均与数控系统相连。

更进一步的，所述的进料导向机构及出料导向机构均包括上、下两个导向片，上、下导向片之间形成供金属纤维制品穿过的夹缝，且进料导向机构与出料导向机构的进料端均加工有内径尺寸逐渐缩小的锥形开口。

更进一步的，所述的进料导向机构及出料导向机构的下导向片的末端均加工有感应开关安装孔，所述的进料感应开关、出料感应开关均安装于感应开关安装孔内。

更进一步的，所述滑块的下方安装有上压模，所述工作台上安装有与上压模相匹配的下压模，上压模的平均压制宽度为20-25mm，下压模压制宽度大于上压模的压制宽度，且上压模及下压模的压料面的两边均加工有倒R角。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种高精度自动压料装置，其油缸包括第一油缸和第二油缸，第一油缸的顶部安装有第一同步阀组，第二油缸的顶部安装有第二同步阀组，第一同步阀组及第二同步阀组均与电机油泵组相连；所述滑块的两端安装有光栅尺，所述的光栅尺、第一同步阀组、第二同步阀组及电机油泵组均与数控系统相连。本发明改变了现有压力机的压底成型或行程调节后压底成型方式，而采用压制过程中可随机架受力改变而自动调节下压行程。具体的，通过光栅尺的设置可以对滑块两端与下压模之间的间距进行实时检测，并将检测信号反馈至数控系统，数控系统通过计算发送信号至第一同步阀组及第二同步阀组，从而能够有效控制滑块的下行位置，确保压料的精度及压制后金属纤维制品的质量。本发明通过光栅尺及两个油缸、同步阀组、控制系统的配合还可以根据实际情况控制滑块的两端进行同步下行或独立下行，从而能够有效防止压制后金属纤维制品厚度不均匀的现象，保证其压制质量满足使用要求。

(2)本发明的一种高精度自动压料装置，其工作台的进料端的两侧各设有一进料辊轮机构，其出料端的两侧各设有一出料辊轮机构，通过进料辊轮机构及出料辊轮机构能够带动工件沿进出料方向输送，且同时能够对待压制金属纤维制品进行定位，保证压制过程中金属纤维制品表面处于张紧状态，从而能够保证压制后金属纤维制品表面的平整性，防止因金属纤维制品材质较软易发生偏移及弯曲的现象。

(3)本发明的一种高精度自动压料装置，所述压料装置的进料口与进料辊轮机构之间设有进料导向机构，压料装置的出料口与出料辊轮机构之间设有出料导向机构，通过进料导向机构及出料导向机构对金属纤维制品进行导向，从而能够有效克服因金属纤维制品材质较软在进料过程中易与下压模及辊轮发生碰撞，从而难以顺利进入下压模及拖料平台上方的不足。

(4)本发明的一种高精度自动压料装置，其进料导向机构及出料导向机构的出料端下方分别设有进料感应开关、出料感应开关，进料感应开关、出料感应开关、进料伺服电机及出料伺服电机均与数控系统相连，从而可以对金属纤维制品进行多次多点移动压制，有效保证压制后金属纤维制品厚度的均匀性及其表面的平整性、密度满足过滤器滤芯的使用要求。

(5)本发明的一种高精度自动压料装置，其上压模及下压模的压料面的两边均加工有倒R角，从而可以进一步保证金属纤维制品压制后表面的平整性，防止产生压痕，此外，本发明还对上压模的宽度进行优化设计，从而可以进一步保证金属纤维制品压制后厚度的均匀性及其表面的平整性。

附图说明

图1为本发明的一种高精度自动压料装置的结构示意图；

图2为本发明的一种高精度自动压料装置的左视示意图；

图3为图2中区域A的放大结构示意图；

图4为本发明的进料导向机构的结构示意图；

图5为本发明的上压模与下压模的压制结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、油泵伺服电机；201、第一同步阀组；202、第二同步阀组；301、第一油缸；302、第二油缸；4、导轨；5、传动轴；6、液压泵；7、压力阀组；8、油箱；9、电器箱；10、滑块；11、工作台；12、机架；13、光栅尺；14、上压模；15、防护栅；16、下压模；17、数控系统；18、进料压料辊轮；19、拖料平台；20、金属纤维制品；21、出料伺服电机；22、第二同步带；23、出料压料辊轮；24、出料从动轮；25、出料导向机构；26、出料感应开关；27、进料伺服电机；28、第一同步带；29、进料导向机构；2901、第一水平导向片；2902、第一倾斜导向片；2903、第二水平导向片；2904、第二倾斜导向片；2905；感应开关安装孔；30、进料感应开关；31、进料从动轮。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，现结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例的一种高精度自动压料装置，包括机架12、油缸、滑块10和工作台11，所述的油缸安装于机架12上，滑块10吊装于油缸下方且其两端与机架12内测的滑轨4滑动联结，上述滑块10的下方安装有上压模14，上压模14可随滑块10上、下动作，所述工作台11与机架12联结在一起，其上安装有与上压模14相匹配的下压模16。本实施例的油缸包括第一油缸301和第二油缸302，第一油缸301和第二油缸302分别与滑块10的顶部两端固定相连，且第一油缸301的顶部安装有第一同步阀组201，第二油缸302的顶部安装有第二同步阀组202，第一同步阀组201及第二同步阀组202均与电机油泵组相连。本实施例的电机油泵组包括油泵伺服电机1、液压泵6和压力阀组7，所述的液压泵6一方面与油泵伺服电机1相连，另一方面通过压力阀组7与油箱8相连，第一同步阀组201及第二同步阀组202均与压力阀组7相连，且油泵伺服电机1与数控系统17相连。由于油泵电机为伺服电机，在滑块10不工作台时，伺服电机是不工作的，且其启动耗电非常小，工作时的噪声又小，不工作更无噪声，节能又环保。本实施例中滑块10的两端还安装有光栅尺13，所述的光栅尺13、第一同步阀组201、第二同步阀组202及电机油泵组均与数控系统17相连，且光栅尺13的两端与机架12滑动联结。本实施例的机架12上还设有电器箱9。

本实施例改变了现有压力机的压底成型或行程调节后压底成型方式，而采用压制过程中可随机架12受力改变而自动调节下压行程。具体的，通过光栅尺13的设置可以对滑块10两端与下压模16之间的间距进行实时检测，并将检测信号反馈至数控系统17，数控系统17通过计算发送信号至第一同步阀组201及第二同步阀组202，从而能够有效控制滑块10的下行位置，确保压料的精度及压制后金属纤维制品20的质量。

由于金属纤维制品20的材质较软，受力过程中易发生流变，压制过程中就更加难以保证其厚度的均匀性，而其厚度的均匀性及制品表面的平整度、密度对于过滤器滤芯的使用性能及寿命至关重要。因此，如何保证其压制后厚度的均匀性及制品表面的平整度、密度能够满足过滤器滤芯的使用要求是本发明需要克服的一个技术难点。

本实施例通过光栅尺13及两个油缸、同步阀组、控制系统17的配合可以根据实际情况控制滑块10的两端进行同步下行或独立下行，从而能够有效防止压制后金属纤维制品20厚度不均匀的现象，保证其压制质量满足使用要求。具体的，采用本实施例的装置进行压制时，当安装在滑块10两侧的光栅尺13监测到滑块10两侧处于平衡状态(上压模14两端至下压模16对应处的距离差小于0.02mm)时，反馈信号给数控系统17，通过数控系统17发送信号给两个同步阀组，控制两个油缸下行行程保持同步。而当光栅尺13监测到滑块10两侧出现不平衡的状况(上压模14两端至下压模16对应处的距离差大于0.02mm)时，光栅尺13及时反馈信号给数控系统17，再由数控系统17及时发送信号给同步阀组，对两侧油缸的下行行程进行调节，使其下行行程不同，从而确保上压模14与下压模16两边平衡，保证压制后金属纤维制品20的厚度一致。而当压制后纤维制品两侧的厚度仍不相同(厚度差大于0.02mm)时，则通过数控系统17反馈信号给同步阀组，控制其中一侧油缸再次进行下行压制，从而使金属纤维制品20两侧的厚度保持一致。此外，传统机械压力机的下压力是不可调节的，而现有液压机压力通常是通过手动设定调节，调好后压制，如改变压力，则需再次调整，很不方便。而本实施例的压料装置的压料力，可通过输入所压工件的相关参数，数控系统自动计算，给信号至油泵伺服电机组，随时可调，也可每次所压制的下压力跟据需要编程设定，从而可形成自动化。

实施例2

如图1、图2所示，本实施例的一种高精度自动压料装置，包括机架12、油缸、滑块10和工作台11，所述的油缸安装于机架12上，滑块10吊装于油缸下方且其两端与机架12滑动联结，上述滑块10的下方安装有上压模14，上压模14可随滑块10上、下动作，所述工作台11与机架12联结在一起，其上安装有与上压模14相匹配的下压模16。本实施例的油缸包括第一油缸301和第二油缸302，第一油缸301和第二油缸302分别与滑块10的顶部两端固定相连，且第一油缸301的顶部安装有第一同步阀组201，第二油缸302的顶部安装有第二同步阀组202，第一同步阀组201及第二同步阀组202均与电机油泵组相连。本实施例的电机油泵组包括油泵伺服电机1、液压泵6和压力阀组7，所述的液压泵6一方面与油泵伺服电机1相连，另一方面通过压力阀组7与油箱8相连，第一同步阀组201及第二同步阀组202均与压力阀组7相连，且油泵伺服电机1与数控系统17相连。本实施例中滑块10的两端还安装有光栅尺13，所述的光栅尺13、第一同步阀组201、第二同步阀组202及电机油泵组均与数控系统17相连，且光栅尺13的两端与机架12滑动联结。

本实施例通过光栅尺13的设置可以对滑块10两端与下压模16之间的间距进行实时检测，并将检测信号反馈至数控系统17，数控系统17通过计算发送信号至第一同步阀组201及第二同步阀组202，从而能够有效控制滑块10的下行位置，确保压料的精度及压制后金属纤维制品20的质量。此外，本实施例通过光栅尺13及两个油缸、同步阀组及控制系统17的配合可以根据实际情况控制滑块10的两端进行同步下行或独立下行，从而能够有效防止压制后金属纤维制品20厚度不均匀的现象，保证其压制质量满足使用要求。

如图2、图3所示，本实施例的工作台11的进料端的两侧分别设有一进料辊轮机构(图中仅显示出一个)，其出料端的两侧分别设有一出料辊轮机构，通过进料辊轮机构及出料辊轮机构带动工件沿进出料方向输送。上述进料辊轮机构包括进料伺服电机27、进料压料辊轮18及位于进料压料辊轮18下方的进料从动轮31，工作台11进料端两侧的两个进料压料辊轮18之间以及工作台11进料端两侧的两个进料从动轮31之间均通过传动轴5相连。具体的，进料伺服电机27的输出轴上安装有进料主动轮，进料主动轮通过第一同步带28与进料压料辊轮18相连，通过进料伺服电机27驱动进料压料辊轮18旋转，从而带动金属纤维制品20沿进料压料辊轮18与进料从动轮31之间的间隙向进料方向传送。上述出料辊轮机构包括出料伺服电机21、出料压料辊轮23及位于出料压料辊轮23下方的出料从动轮24，工作台11出料端两侧的两个出料压料辊轮23之间及工作台11出料端两侧的两个出料从动轮24之间均通过传动轴5相连。具体的，出料伺服电机21的输出轴上安装有出料主动轮，出料主动轮通过第二同步带22与出料压料辊轮23相连，通过出料伺服电机21驱动出料压料辊轮23旋转，进而带动金属纤维制品20沿出料压料辊轮23与出料从动轮24之间的间隙向出料方向输送。当待压制金属纤维制品20输送至下压模16进行压制时，其一端通过进料压料辊轮18与进料从动轮31进行固定，其另一端通过出料压料辊轮23与出料从动轮24进行固定，从而可以使金属纤维制品20的表面处于张进状态，防止金属纤维制品20发生偏移，进一步保证其压制效果。

由于金属纤维制品20材质较软，其在进料过程中易与下压模16及辊轮发生碰撞，本实施例中压料装置的进料口与进料辊轮机构之间设有进料导向机构29，压料装置的出料口与出料辊轮机构之间设有出料导向机构25，通过进料导向机构29及出料导向机构25对金属纤维制品20进行导向，从而可以有效保证金属纤维制品20顺利进入下压模16的上方，并使其压制结束后能够顺利进入出料端的拖料平台19。如图4所示，本实施例的进料导向机构29及出料导向机构25均包括上、下两个导向片，上、下导向片之间形成供金属纤维制品20穿过的夹缝，且进料导向机构29与出料导向机构25的进料端均加工有内径尺寸逐渐缩小的锥形开口。具体的，本实施例的进料导向机构29的上导向片包括相互连接的第一水平导向片2901和第一倾斜导向片2902，其下导向片包括相互连接的第二水平导向片2903及第二倾斜导向片2904，第一水平导向片2901与第二水平导向片2903之间形成供金属纤维制品20穿过的水平夹缝，第一倾斜导向片2902与第二倾斜导向片2904之间形成锥形开口，该锥形开口的端部开口尺寸大于第一水平导向片2901与第二水平导向片2903之间水平夹缝的尺寸，从而便于使金属纤维制品20顺利进入导向机构内部。

上述进料导向机构29及出料导向机构25的出料端下方分别设有进料感应开关30、出料感应开关26，进料感应开关30、出料感应开关26、进料伺服电机27及出料伺服电机21均与数控系统17相连。具体的，本实施例中是在进料导向机构29及出料导向机构25的下导向片的末端均加工有感应开关安装孔2905，进料感应开关30、出料感应开关26分别安装于进料导向机构29及出料导向机构25的感应开关安装孔2905内，从而有利于更加准确性地对工件进行检测。

值得说明的是，为了有效保证金属纤维制品20压制后厚度的均匀性及其密度、表面的平整性能够满足使用要求，并防止金属纤维制品20表面存在褶皱及压痕，发明人进行了大量尝试，发明人首先尝试了采用现有压力机对金属纤维的整个面进行整体一次压制，但由于原材料面积较大，所需的压力吨位超大，难以实现一次性压制，此外由于原材料结构疏松、材质较软，易发生流变，因此如此大面积压制，压制厚度极不均匀、尺寸精度难以控制，且压制后制品的密度较小、表平面粗糙，达不到使用要求。此后发明人还分别尝试了采用分批压制及滚压的方式对金属纤维进行压制处理，其中经过滚压成型得到的工件，表面光洁度很差，且工件厚度不一致，均匀性较大；而采用现有设备进行分批压制成型时，由于下压行程都是定型不可随动可调的，左右两侧压力不可调，系统压力的大小也是衡定的，不能实现自动化，再加上每次摆放的位置与所压的受力面积也都不一样，压出来的工件效果也就不理想，特别是接刀处明显有压制的痕迹，导致工件厚度不均匀，其平面度无法满足要求。

发明人通过研究发现，采用本实施例的高精度自动压料装置对金属纤维制品进行多次多点移动压制，并将上压模14的平均压制宽度设置为20-25mm，下压模16压制宽度大于上压模14压制宽度10-20mm，从而可以将金属纤维制品20由压制前密度松、厚度厚、表面粗糙压制成为密度紧、厚度薄、表面平整的制品，有效解决了采用现有压力机及现有方法对金属纤维制品20进行压制成型时，难以保证其厚度的均匀性及其表面的平整性、密度满足使用要求的问题。使用本实施例的高精度自动压料装置对金属纤维制品进行压制成型的方法，其具体步骤为：

步骤一、寻找参考点：

将待压制金属纤维制品20送至进料端，并使其进入进料压料辊轮18与进料从动轮31之间，控制进料伺服电机27转动，通过第一同步带28带动进料压料辊轮18转动，从而带动金属纤维制品20朝下压模16方向移动，当金属纤维制品20传送至进料感应开关30处时，反馈信号至数控系统17，将此处作为原点。

步骤二、送料：数控系统17发送信号至进料伺服电机27，带动待压制金属纤维制品20继续沿进料方向移动，把金属纤维制品20传送至下压模16的上方，金属纤维制品20到位后控制进料伺服电机27停止工作。

步骤三、压制：此时通过数控系统17控制油泵伺服电机1工作，从油箱8吸油经压力阀组7分两路油分别到第一同步阀组201及第二同步阀组202，再到第一油缸301及第二油缸302，从而控制滑块10快速下行到金属纤维制品20进行第一次压制过程，滑块10下行位置由光栅尺13检测到的信号及压制要求决定。

步骤四、返程：第一次压制完成后，通过数控系统17控制上压模14向上返程10mm，使得上压模14与金属纤维制品20之间有间隙。

步骤五、移料：随后控制进料伺服电机27工作，使金属纤维制品20继续沿进料方向移动，如此重复步骤二至步骤四中的送料、压制、返程操作，金属纤维制品20每次压制后的移动距离比上压模14的平均压制宽度小5mm，本实施例中上压模14的平均压制宽度为25mm，因此控制金属纤维制品20每次压制后沿进料方向移动20mm，从而使压制的工件交接处有个5mm的过渡尺寸，使得压制出的工件更平整，无压痕，且由于过渡区域经第一次压制后结构相对紧致，进行第二次压制其厚度变化较小，因此不会对金属纤维制品20的整体压制质量造成影响。

如图5所示，本实施例中上压模14及下压模16的压料面的两边均加工有倒R角，从而可以进一步保证金属纤维制品20压制后表面的平整性，防止产生压痕。此外，本实施例的压料装置为封闭式加工，上料后自动进料到出料，四个窗口安装有防护栅15，防护栅15装有透明有机玻璃，可通过窗口观察内部工作情况，从而可以有效保证工人的安全。

当金属纤维制品20经过出料导向片25到达出料感应开关26位置后，需对金属纤维制品20进行移料时，控制进料伺服电机27与出料伺服电机21同时工作转动，对金属纤维制品20进行输送及固定，由于金属纤维制品20在压制前与压制后的厚度不一致，因此本实施例中进料压料辊轮18与进料从动轮31之间的距离小于待压制金属纤维制品20的厚度，出料压料辊轮23与出料从动轮24之间的距离小于压制后金属纤维制品20的厚度，从而可以有效保证辊轮机构对工件的输送及固定作用，保证压制质量。上述进料压料辊轮18与出料压料辊轮23均采用聚胺脂材质，从而可以适应对不同厚度金属纤维制品20的压制作用。

又由于金属纤维制品20的材质较软，在压力作用下流变性较大，在压制过程中会产生微小的拉伸变形，因此为防止金属纤维制品20在压制过程中发生弯曲变形，本实施例中控制出料伺服电机21的转速高于进料伺服电机27的转速，其转速差值可跟据压料的拉伸长度通过数控系统调节，一般金属纤维制品20经压制后的拉伸长度不大于1mm。

步骤六、出料：当压制金属纤维制品20末尾处移动脱离进料感应开关30后，控制进料伺服电机27停止工作，数控系统17可跟据末尾自动计算出还有几次压制行程后，由出料伺服电机21快速转动将压制好的金属纤维制品20移动出出料口，将压制好的金属纤维制品20堆放在托料平台19上，从而完成了整个工件的压制成型。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。