压缩机的防腐蚀涂层的形成方法与流程

本发明涉及压缩机，特别涉及一种压缩机的防腐蚀涂层的形成方法。

背景技术：

压缩机的外壳通常采用热轧或冷轧低碳钢冲压形成，或者是由灰铸铁构成。因此，通常需在压缩机的外壳上形成防腐蚀涂层以进行保护，否则会使所述压缩机极易受到腐蚀。尤其是在海洋大气环境中，所述压缩机更容易受到腐蚀，这是因为海洋环境是一种复杂的腐蚀环境，海水本身就是一种强的腐蚀介质，同时，海浪以及潮水等又会不断的对压缩机产生冲击，这都会对腐蚀过程产生直接或间接的加速作用。

目前，通常采用喷漆的方式在所述压缩机的外壳上形成一金属材料层以作为其防腐蚀涂层，然而，以这种方式所形成的金属材料层通常会出现附着力不佳，以及所形成的金属材料层的致密性较差等问题，进而无法满足在海洋环境下的防腐蚀要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压缩机的防腐蚀涂层的形成方法，以提高防腐蚀涂层的附着力及致密性，以强化压缩机的抗腐蚀性能。

为解决上述技术问题，本发明提供一种压缩机的防腐蚀涂层的形成方法，包括：

对压缩机的外壳执行表面处理；

对压缩机的外壳执行助镀工艺，以形成一助镀涂层；

将压缩机的外壳浸入熔融的防腐蚀涂料中以形成防腐蚀涂层。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，采用酸溶液和碱溶液对所述压缩机的外壳进行清洗。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述酸溶液为盐酸溶液或硫酸溶液，或其混合溶液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述碱溶液为氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠中的一种溶液或其混合溶液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，采用电解清洗对所述压缩机的外壳进行清洗。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，对所述压缩机的外壳执行助镀工艺的方法，包括：

将所述压缩机的外壳浸入一助镀剂中；

取出所述压缩机的外壳并对附着于所述外壳上的助镀剂进行固化，以在所述外壳的表面上形成所述助镀涂层。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述助镀剂为氟化钠溶液或氟化钾溶液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，在所述熔融的防腐蚀涂料的表面上还覆盖有一隔离液膜。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述熔融的防腐蚀涂料为铝熔液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述铝熔液中添加有硅。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述熔融的防腐蚀涂料的温度为600～750℃。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述熔融的防腐蚀涂料为锌熔液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述锌熔液中添加有硼。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述锌熔液的温度为450～600℃。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述隔离液膜为氯化钾、氯化钠、氟化钠中的一种溶液或其混合溶液。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述隔离液膜为氯化钾、氯化钠和氟化钠的混合溶液，所述氯化钾、氯化钠和氟化钠的体积比为(4～4.5)：(3～4)：(1～1.5)。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述压缩机的外壳包括壳体以及可盖合于所述壳体上的壳盖。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述壳盖盖合于所述壳体上以一体式结构浸入到所述熔融的防腐蚀涂料中。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述壳盖未盖合于所述壳体上，所述壳盖及壳体分别浸入到所述熔融的防腐蚀涂料中。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，在所述外壳上形成有所述防腐蚀涂层之后还包括：对所述外壳进行精扩加工，以使所述外壳的防腐蚀涂层的尺寸达到要求。

可选的，在所述压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，所述防腐蚀涂层的厚度为0.5mm～1mm。

在本发明提供的压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，采用热浸的方式于压缩机的外壳上形成一防腐蚀涂层，相比于喷漆的方式，其具有效率高、成本低以及镀层质量好的优点，从而可显著提高防腐蚀涂层的抗腐蚀性能，延长压缩机的使用寿命。并且，在形成所述防腐蚀涂层之前还包括形成一助镀涂层，通过所述助镀涂层可有效防止外壳再次被氧化，以避免由于氧化物的存在而对防腐蚀涂层与外壳之间的粘附性造成影响，保障防腐蚀涂层对所述压缩机的保护作用。进一步的，本发明提供的方法中，在执行热浸镀工艺以形成防腐蚀涂层时，于熔融的防腐蚀涂料的表面上还覆盖有一隔离液膜，通过所述隔离液膜可使熔融的防腐蚀涂料与外界的大气隔离，进而可避免所述防腐蚀涂层被氧化，保障所述防腐蚀涂料的性能。

附图说明

图1为现有的一种压缩机的外壳的结构示意图；

图2为本发明一实施例中的压缩机的防腐蚀涂层的形成方法的流程示意。

具体实施方式

本发明的核心思想在于，提供压缩机的防腐蚀涂层的形成方法，包括：对压缩机的外壳执行表面处理；对压缩机的外壳执行助镀工艺，以形成一助镀涂层；将压缩机的外壳浸入熔融的防腐蚀涂料中以形成防腐蚀涂层。

在本发明提供的压缩机的防腐蚀涂层的形成方法中，将压缩机的外壳浸入到熔融的防腐蚀涂料中使其表面形成防腐蚀涂层。即，通过采用热浸的方式，可在压缩机的外壳上形成具有一定厚度且致密性佳的防腐蚀涂层，从而能够克服压缩机在长期使用过程中受到侵蚀的问题，延长压缩机的使用寿命。并且，本发明提供的方法中，在形成所述防腐蚀涂层之前还包括形成一助镀涂层，通过所述助镀涂层可使所述外壳与外界大气隔离，以防止外壳再次被氧化，避免由于氧化物的存在而对防腐蚀涂层与外壳之间的粘附性造成影响。

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的压缩机的防腐蚀涂层的形成方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

图1为现有的一种压缩机的外壳的结构示意图。如图1所示，压缩机的外壳100通常包括壳体110以及可盖合于所述壳体110上的壳盖120。其中，当采用喷漆的方式在所述外壳100的表面上形成防腐蚀涂层时，此时需要求压缩机的整体构件的制作和组合均已完成并需使所述壳盖120盖合于所述壳体110上，接着以一体式结构进行喷漆工艺。然而，当采用本发明提供的热浸的方式在所述外壳100的表面上形成防腐蚀涂层时，所述壳体110和壳盖120既可以以一体式的结构进行热浸工艺，也可以对壳体110和壳盖120分别进行热浸工艺。即，在所述壳盖120盖合于所述壳体110之前，或者所述壳盖120盖合于所述壳体110之后，均可实现在所述压缩机的外壳上形成防腐蚀涂层。相对于现有的喷漆工艺而已，其工艺更为简单，操作更为便捷，并且可有效减少成本。

图2为本发明一实施例中的压缩机的防腐蚀涂层的形成方法的流程示意，下面以对图1所示的压缩机形成防腐蚀涂层为例，结合图2详细说明本实施例中的防腐蚀涂层的形成方法。

首先，执行步骤s1，对压缩机的外壳执行表面处理，以去除外壳表面上的污染物，例如灰尘、油污以及锈层等。

本实施例中，所述清洗工艺为采用酸溶液和碱溶液对压缩机的外壳进行清洗。通过所述酸溶液可有效去除外壳表面上的灰尘、锈层和氧化层等；通过所述碱溶液可有效去除外壳表面的灰尘和油污等。其中，采用酸溶液进行酸洗和采用碱溶液进行碱洗的顺序可根据实际需求进行调整，此处不做限制。具体的，所述酸溶液可以为盐酸溶液(hcl)、硫酸溶液(h2so4)或其混合溶液等；所述碱溶液可以为氢氧化钠溶液(naoh)、碳酸钠溶液(naco3)、磷酸钠(nahpo3)、硅酸钠溶液中的一种溶液或其任意几种的混合溶液。此外，在采用所述酸溶液和/或碱溶液对压缩机的外壳进行清洗完成后，还包括采用清水对所述压缩机的外壳再次进行清洗，以进一步去除压缩机外壳上的污染物，并同时去除残留在外壳表面上的酸溶液或碱溶液。具体的说，所述表面处理的步骤可以为：酸洗‐水洗‐碱洗‐水洗；或者，所述表面处理的步骤也可以为：碱洗‐水洗‐酸洗‐水洗。其中，当进行酸洗时，可在20‐60℃的温度下清洗5‐50min，其可采用浓度范围为75‐100g/l的硫酸或浓度范围为110‐150g/l的盐酸；当进行碱洗时，可在80℃～90℃的温度下清洗10min‐15min。

在其他实施例中，也可采用电解清洗对所述压缩机的外壳进行清洗。其中，电解清洗即是在电解作用下使物质发生化学分解，进而使外壳表面的污染物开始脱落，以达到去除压缩机外壳表面污染物的目的。优选的，在电解清洗的过程中，还包括同时采用超声波对所述压缩机的外壳进行清洗，以加快污染物的剥离。其原因在于，在利用超声波的清洗过程中，会产生数以万计的空穴气泡，并且这些空穴气泡会不断的发生爆炸，从而产生一作用于外壳表面的冲击力，使外壳表面的污垢可快速脱离。

接着，执行步骤s2，对压缩机的外壳执行助镀工艺，以在所述外壳的表面形成一助镀涂层。即，通过于所述外壳表面上形成所述助镀涂层，可将所述压缩机的外壳与外界大气环境隔离，避免外壳再次被氧化。由于在外壳的表面上存在有氧化物时，会对后续的热浸工艺造成影响，削弱防腐蚀涂层与外壳之间的粘附力，因此，避免在所述外壳的表面上形成氧化物，可有效提高后续所形成的防腐蚀涂层与外壳表面之间的附着力，从而可有效提高所述防腐蚀涂层对压缩机的保护强度。

具体的，对所述压缩机的外壳执行助镀工艺的方法，可参考如下步骤：首先，将所述压缩机的外壳浸入到一助镀剂中；接着，于所述助镀剂中取出所述压缩机的外壳，并对附着于所述外壳上的助镀剂进行固化，例如可对其进行烘干处理，进而可在所述外壳的表面上形成所述助镀涂层。此外，所述助镀涂层的厚度可根据实际需求进行设定，并且，当需形成较厚的助镀涂层时，可通过重复上述步骤(即，多次浸镀)，以使最终所形成的助镀涂层达到所需的厚度。

本实施例中，所述表面处理剂可采用氟化钠溶液(naf)或氟化钾溶液(kaf)等氟化物溶液。由于所述氟化物溶液能够在外壳上形成无孔并具有较高致密性的保护涂层，因此，由氟化物所形成的助镀涂层具有较好的隔离保护作用。此外，在执行后续的热浸工艺时，所述氟化物也可从外壳的表面上脱落，从而不会对防腐蚀涂层的热浸镀过程造成影响。

接着，执行步骤s3，将压缩机的外壳浸入熔融的防腐蚀涂料中以形成防腐蚀涂层。具体的，所述熔融的防腐蚀涂料可以为铝熔液或锌熔液，进而可于所述压缩机的外壳表面上形成铝涂层或锌涂层。

当利用铝熔液于所述外壳的表面上形成铝涂层时，所述铝涂层具有很好的耐热性及耐腐蚀性，即使是在海洋环境中，甚至是在潮风以及海浪的冲击下，也显示出了其优良的抗腐蚀性能。并且，所述铝涂层对于光和热也具有较高的反射性能，其原因在于，在所述铝涂层的表面会形成一致密性高且具有光泽的氧化铝膜层(al2o3)，因此，即使是在具有较强的紫外线照射的环境下，所述铝涂层仍可维持其完整性，从而确保所述压缩机的抗腐蚀性能。具体的，所述铝熔液的温度范围优选为600℃～750℃。

进一步的，所述铝熔液中添加有硅(si)，其可通过在所述铝熔液中直接添加熔融的硅以形成含有硅元素的铝熔液。如此，不仅可有效改善所述防腐蚀涂料的流动性，并且可使所形成的防腐蚀涂层具有较高的抗热膨胀性，有效改善所述压缩机在长期使用的过程中所述防腐蚀涂层易发生开裂甚至剥离的问题。

当利用锌熔液于所述外壳的表面上形成锌涂层时，所述锌涂层具有较好的防腐蚀性能，其原因在于：当锌涂层的表面完好时，此时仅锌会被腐蚀并经腐蚀后会于所述锌涂层的表面形成由氧化锌、碳酸锌和氢氧化锌组合形成的保护层，所述保护层的致密性较高，且具有很强的粘附性能，因此能将外壳与外界的空气进行隔离，从而可防止外壳被腐蚀的问题；当锌涂层的表面发生划伤进而使部分外壳的表面暴露于大气中时，此时，相对活泼的镀锌部分可以作为牺牲阳极，通过电化学的保护作用大大延缓了外壳受到侵蚀的速率。具体的，所述锌熔液的温度范围优选为450℃～600℃。

进一步的，在所述锌熔液中还添加有硼(b)。与铝熔液类似的，可通过于锌熔液中添加硼，同样可以使所形成的防腐蚀涂层具有较高的抗热膨胀性，有效改善所述压缩机在长期使用的过程中所述防腐蚀涂层易发生开裂甚至剥离的问题。

在优选的方案中，于所述熔融的防腐蚀涂料的表面上还覆盖有一隔离液膜，通过所述隔离液膜可使熔融的防腐蚀涂料与外界的大气隔离。由于熔融的防腐蚀涂料通常为高温的熔液，因此，在大气环境下极易被氧化，为此，本实施例中，通过所述隔离液膜可有效避免所述防腐蚀涂层被氧化。较佳的，所述隔离液膜可采用密度较小的溶液，以保证其能够漂浮于熔融的防腐蚀涂料的表面，进而覆盖所述防腐蚀涂料。具体的，所述隔离液膜可采用氯化钾(kcl)、氯化钠(nacl)、氟化钠(naf)中的一种溶液或其任意几种的混合溶液。上述溶液不仅具有较小的密度，并且还具有很高的流动性，因此能够完全覆盖熔融的防腐蚀涂料。此外，上述溶液还能够溶解防腐蚀涂料的氧化物，例如al2o3等，因此，即使在热浸镀的过程中，部分的防腐蚀涂料被氧化了，通过所述隔离液膜仍能去除所述防腐蚀涂料的氧化物，保障所述防腐蚀涂料的质量。进一步的，当所述隔离液膜采用氯化钾、氯化钠和氟化钠的混合溶液时，其体积比优选为(4～4.5)：(3～4)：(1～1.5)。具体的，所述氯化钾、氯化钠和氟化钠的体积比可以为4：3：1。

此外，可根据实际产品的需求形成相应厚度的防腐蚀涂层，例如，所述防腐蚀涂层的厚度可以为0.5mm～1mm。相应的，根据需形成的不同厚度的防腐蚀涂层，可重复不同次数的步骤s3，即，当需形成厚度较厚的防腐蚀涂层时，可通过多次的热浸镀工艺以使形成于外壳的表面的防腐蚀涂层达到特定的厚度。

本实施例中，在所述外壳上形成有所述防腐蚀涂层之后还包括：步骤s4，对所述外壳进行精扩加工，以使所述防腐蚀涂层的尺寸达到要求。此外，当采用壳体和壳盖分别进行热浸工艺以形成防腐蚀涂层的方案时，由于此时所述壳体和壳盖的内侧也会形成有防腐蚀涂层，因此通过精扩加工还可使所述壳体和壳盖的内径达到要求的尺寸。

综上所述，本发明通过热浸的方式，可在压缩机的外壳上形成具有一定厚度且致密性佳的防腐蚀涂层，从而可显著提高防腐蚀涂层的抗腐蚀性能，延长压缩机的使用寿命。相比于喷漆的方式，本发明采用的热浸的方式具有较高的效率、较低的成本以及更为便捷的操作形式。并且，本发明提供的方法中，在形成所述防腐蚀涂层之前还包括形成一助镀涂层，通过所述助镀涂层可有效提高所述防腐蚀涂层与压缩机外壳之间的附着力，保障防腐蚀涂层对所述压缩机的保护作用。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。