一种多形变铸件修磨弯曲段运行流程的制作方法
本发明涉及一种铸件修磨方法。
背景技术：
在许多工业领域，特别是在管件加工行业，较近代的弯管或弯头管件加工制造方法一般是采用模具挤压成形技术，其成形的核心工艺是利用预成型芯模导引被挤压拟成形弯管工件，使之在加热条件下，随着受挤压推进而弯曲成形，而这个预成型芯模就是一种高温合金材料浇铸预成型芯胎模具。这种浇铸预成型模具由于其硬度高，在其毛坯浇铸成形脱模后，整形加工工艺难度也巨大。现有工艺是由经验丰富的技师手工打磨。靠着坚毅的耐力、敏锐的观察力、细微的触感和过硬的操作功底，来完成对工件的的打磨、修形。工艺耗时漫长且工件尺寸、精度等的一致性难以保证。另一方面，这样的老工匠已面临后继无人的困境，且培训、招募新人已不现实。这就亟待研发一种多形变铸件修磨方法，已解决当前该类多形变铸件修磨工艺耗时漫长且工件尺寸、精度等的一致性难以保证的问题。
技术实现要素：
为解决当前该类多形变铸件修磨工艺耗时漫长且工件尺寸、精度等的一致性难以保证的问题，本发明提供一种多形变铸件修磨弯曲段运行流程。首先按bo＝180⊿G/(2πR)对摆仰角给定信号和摆仰程序给定信号赋值，即控制推进⊿G/2；同时，将工件半径变量接续赋值为RW＝RW+⊿Φ/4，并按ro＝sin-1((RW+RI)/R))对旋摆角给定信号和旋摆程序给定信号赋值，即控制扩张⊿Φ。继而按ho＝HI-(RS+RG)sinbo+Hcosbo对水平进给给定信号赋值，按vo＝VI-(RS+RG)cosbo+Hsinbo对垂直进给给定信号赋值，即控制进给就位。然后对第一局部变量赋值，定义第二局部变量并对其赋值。最后在圈摆仰角镇定下，依次进入弯曲段打磨各子过程。即逐点控制进给，逐点参数、程序控制细旋。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
Sub-Setp 11.按bo＝180⊿G/(2πR)对摆仰角给定信号bR和摆仰程序给定信号bP赋值，即控制推进⊿G/2；同时，将工件半径变量RW接续赋值为RW＝RW+⊿Φ/4，并按ro＝sin-1((RW+RI)/R))对旋摆角给定信号rR和旋摆程序给定信号rP赋值，即控制扩张⊿Φ。
Sub-Setp 12.按ho＝HI-(RS+RG)sinbo+Hcosbo对水平进给给定信号hR赋值，按vo＝VI-(RS+RG)cosbo+Hsinbo对垂直进给给定信号vR赋值，即控制进给就位。对第一局部变量A赋值0，定义第二局部变量B并对其赋值0。
Sub-Setp 13.在圈摆仰角镇定下，进入弯曲段打磨子过程Sub-Proc11；进入弯曲段打磨子过程Sub-Proc12；进入弯曲段打磨子过程Sub-Proc13；进入弯曲段打磨子过程Sub-Proc14。即逐点控制进给，逐点参数、程序控制细旋。弯曲段一个圆周环侧面推进运行完成。
本发明的有益效果是：所提供的方法可使得当前该类多形变铸件修磨工艺耗时漫长且工件尺寸、精度等的一致性难以保证的问题得以解决，并能适合多规格工件的修磨。所述方法完全替代了人工修磨过程，从而规避了人的情绪因素对工件修磨工艺及其质量的影响。所述装置结构简捷、紧凑，容易利用标准零部件制造、生产。系统以紧凑、简洁的结构实现了四个自由度的修磨运行，其控制系统结构简单，易于调整。整体易于批量生产；系统维护、维修简便易行。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明涉及的一个工件结构视图。
图2是本发明涉及的多形变铸件修磨加工装配视图。
图3是多形变铸件修磨加工装置主视图。
图4是多形变铸件修磨加工装置俯视图。
图5是多形变铸件修磨加工装置俯视图的A-A向剖视图。
图6是多形变铸件修磨加工装置控制执行与工作电源电气接线图。
图7是多形变铸件修磨加工水平进给信号检测变换电路图。
图8是多形变铸件修磨加工垂直进给信号检测变换电路图。
图9是多形变铸件修磨加工摆仰信号检测变换电路图。
图10是多形变铸件修磨加工旋摆信号检测变换电路图。
图11是多形变铸件修磨加工装置的砂轮半径信号检测变换电路图。
图12是多形变铸件修磨加工水平进给控制系统框图。
图13是多形变铸件修磨加工垂直进给控制系统框图。
图14是多形变铸件修磨加工圈摆仰控制系统框图。
图15是多形变铸件修磨加工盘旋摆控制系统框图。
图16是多形变铸件修磨加工装置系统软件结构图。
图17是多形变铸件修磨加工装置系统软件总体流程图。
图18是工件直棒与弯曲过渡段打磨过程流程图。
图19是工件弯曲段打磨过程流程图。
图20是直棒与弯曲过渡段第一个1/4周环子打磨过程流程图。
图21是直棒与弯曲过渡段第二个1/4周环子打磨过程流程图。
图22是直棒与弯曲过渡段第三个1/4周环子打磨过程流程图。
图23是直棒与弯曲过渡段第四个1/4周环子打磨过程流程图。
图24是弯曲段第一个1/4周环打磨子过程流程图。
图25是弯曲段第二个1/4周环打磨子过程流程图。
图26是弯曲段第三个1/4周环打磨子过程流程图。
图27是弯曲段第四个1/4周环打磨子过程流程图。
在图1、2、11～13中：U为直棒段长度，Φ1为颈部直径，Φ2为口部直径，O1为第一弯曲段轴心线圆心，RO为第一弯曲段与第二弯曲段圆心距，O2为第二弯曲段轴心线圆心，R1为第一弯曲段轴线半径，R2为第二弯曲段轴线半径。
在图2、6～9、11～21中：A为进给部机构，B为工件，C为加工部机构。UW为直棒段卡夹剩余长度，V0为垂直进给初始位参考值，H0为水平进给初始位参考值，①为一号工件卡口，②为二号工件卡口，③为三号工件卡口，④为四号工件卡口，ho为水平进给位移量，vo为垂直进给位移量，⊿G为砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量，bo为摆仰角度，ro为旋摆角度，O为加工自由度基准直角坐标系原点，x为基准直角坐标系横轴，y为基准直角坐标系纵轴，RG为砂轮半径，H为加工进深，R为加工摆长。
在图3～6中：1.液压缸，2.机座进给部，3.活塞杆，4.进给部伸缩电缆，5.进给部水平动体，6.进给部垂直动体，7.机座，8.机座加工部，9.砂轮电动机，10.摆仰杆，11.摆仰驱动部，12.加工部基体，13.悬臂，14.圈摆仰轴结构，15.加工部伸缩电缆，16.圈摆体，17.喷淋管，18.砂轮。
在图4～6、8中：19.喷淋伸缩管，20.防护板，21.旋摆驱动部，22.燕尾凸肩部，23.水平动体燕尾滑槽，24.垂直进给位移位移传感器，25.垂直进给涡轮驱动机构，26.驱动机构室，27.液压控制机构，28.凸肩啮合部，29.卡夹动瓣，30.排液口。
在图5中：31.活塞，32.旋盘轴承机构，33.滑移室，34.滑移体，35.限位槽，36.卡夹位，37.盘圈啮合部，38.旋盘。
在图6～12中：KC为总控开关，Sv为垂直驱动断路器，Sb为摆仰驱动断路器，Sr为旋摆驱动断路器，Sg为砂轮操作断路器，SU为电源组断路器，vD为垂直进给驱动信号，bD为摆仰驱动信号，rD为旋摆驱动信号，g为砂轮操作信号，Drv为涡轮驱动电机驱动器，Drb为圈摆仰驱动电机驱动器，Drr为盘旋摆驱动电机驱动器，Kg为砂轮电动机信号操作开关，UPS为计算机工作电源组，Mv为垂直进给执行环节，Mb为摆仰执行环节，Mr为旋摆执行环节，ICC为工控计算机，USB为USB5V电压电源线，PG为工控机信号线。
在图7中：Rsh1为水平信号分压电阻，Rsh2为水平信号平衡电阻，LCh为水平信号光耦，Ash1为水平信号比较运放，Gh为水平信号耦合电位器，Ash2为水平信号运放，sh为水平进给传感电位信号，Rsh5为水平信号反馈电阻，Rh为水平进给位移传感器等效电阻，Rsh3为水平信号平衡调节电阻，TVSh为水平信号TVS二极管，Rsh4为水平信号负载电阻，Rsh6为水平信号反馈分压电阻。
在图8中：Rsv1为垂直信号分压电阻，Rsv2为垂直信号平衡电阻，LCv为垂直信号光耦，Asv1为垂直信号比较运放，Gv为垂直信号耦合电位器，Asv2为垂直信号运放，sv为垂直进给传感电位信号，Rsv5为垂直信号反馈电阻，Rv为垂直进给位移传感器等效电阻，Rsv3为垂直信号平衡调节电阻，TVSv为垂直信号TVS二极管，Rsv4为垂直信号负载电阻，Rsv6为垂直信号反馈分压电阻。
在图9中：Rsb1为摆仰信号分压电阻，Rsb2为摆仰信号平衡电阻，LCb为摆仰信号光耦，Asb1为摆仰信号比较运放，Gb为摆仰信号耦合电位器，Asb2为摆仰信号运放，sb为摆仰角传感电位信号，Rsb5为摆仰信号反馈电阻，Rb为摆仰角位移传感器等效电阻，Rsb3为摆仰信号平衡调节电阻，TVSb为摆仰信号TVS二极管，Rsb4为摆仰信号负载电阻，Rsb6为摆仰信号反馈分压电阻。
在图10中：Rsr1为旋摆信号分压电阻，Rsr2为旋摆信号平衡电阻，LCr为旋摆信号光耦，Asr1为旋摆信号比较运放，Gr为旋摆信号耦合电位器，Asr2为旋摆信号运放，sr为旋摆角传感电位信号，Rsr5为旋摆信号反馈电阻，Rr为旋摆角位移传感器等效电阻，Rsr3为旋摆信号平衡调节电阻，TVSr为旋摆信号TVS二极管，Rsr4为旋摆信号负载电阻，Rsr6为旋摆信号反馈分压电阻。
在图11中：Rsg1为红外分压电阻，Rsg2为砂轮信号分压电阻，Rsg3为砂轮信号平衡电阻，LCg为砂轮信号光耦，Rsg4为上分压电阻，Dg为嵌位二极管，sg为红外传感电位信号，Asg1为砂轮信号比较运放，Gg为砂轮信号耦合电位器，Asg2为砂轮信号运放，Ledg为红外发射二极管，Rdg为红外传感器，Rsg5为砂轮信号平衡调节电阻，TVSg为砂轮信号TVS二极管，Rsg6为砂轮信号负载电阻，Rsg7为下分压电阻，rG为砂轮半径反馈信号。
在图12～15中：hR为水平进给给定信号，为比较器，⊿h为水平进给偏差信号，Ch为水平进给控制计算环节，AEh为前置放大环节，hD为水平进给驱动信号，Dh为驱动执行环节，hV为阀芯位移量，AV为液压放大环节，q为压力液流量，AP为液压执行环节，Trh为水平进给信号检测变换环节，hf为水平进给反馈信号。
在图13中：vR为垂直进给给定信号，⊿v为垂直进给偏差信号，Cv为垂直进给控制计算环节，v为垂直进给控制信号，AEv为垂直进给放大环节，Trv为垂直进给信号检测变换环节，vf为垂直进给反馈信号。
在图14、15中：bP为摆仰程序给定信号，CbP为摆仰程序控制计算环节，b1为摆仰程序控制信号，bR为摆仰角给定信号，⊿b为摆仰角偏差信号，Cb为摆仰参数控制计算环节，b2为摆仰参数控制信号，为加法器，b为摆仰控制信号，Ab为摆仰信号放大环节，Trb为摆仰信号检测变换环节，bf为摆仰角度反馈信号。
在图15中：rP为旋摆程序给定信号，CrP为旋摆程序控制计算环节，r1为旋摆程序控制信号，rR为旋摆角给定信号，⊿r为旋摆偏差信号，Cr为旋摆参数控制计算环节，r2为旋摆参数控制信号，r为旋摆控制信号，Ar为旋摆信号放大环节，Trr为旋摆信号检测变换环节，rf为盘旋摆角度反馈信号。
在图16～26中：No为工件序号，Rm为砂轮极限剩余半径，TC为打磨环1/4周期，⊿T为控制周期；HI为水平进给参考值变量，VI为垂直进给参考值变量，hI为水平进给量变量，vI为垂直进给量变量，bI为摆仰角度变量，rI为旋摆角度变量，T为打磨时间变量，⊿RG为砂轮磨损变量，⊿Φ为弯曲段直径扩张量变量，RI为砂轮半径变量，RW为工件半径变量，RS为摆仰角斜边变量，vh为水平进给速度变量，vv为垂直进给速度变量，vr为旋摆角速度变量。
在图26～27中：A为第一局部变量，B为第二局部变量。
具体实施方式
在图1所示的本发明涉及的一个工件结构视图中：工件直棒段为直棒段长度U，直棒段直径Φ1的等径圆柱形颈杆，其左端为20°锥形预留焊接面；从工件右端开始以第一弯曲段轴心线圆心O1为圆心，以第一弯曲段轴线半径R1下转40°过渡下弯；再在40°线上，以第一弯曲段轴心线圆心O1为起点，距第一弯曲段与第二弯曲段圆心距RO处，取第二弯曲段轴心线圆心O2，再以第二弯曲段轴心线圆心O2为圆心，以第二弯曲段轴线半径R2下转30°下弯；从工件右端开始，圆柱体从颈部直径Φ1向口部直径Φ2等比例渐粗。工件结构视图的形状、结构线及其参数是工件加工程序语句编制的依据，这样的加工程序将以程序指令、变量操作、控制多形变铸件修磨加工装置的运行。
在图2所示的本发明涉及的多形变铸件修磨加工装配视图中：多形变铸件修磨加工装置由进给部、加工部和基座部构成。多形变铸件修磨加工装置的进给部机构A执行所夹持工件B的以水平进给位移量ho、垂直进给位移量vo进给的任务。进给部机构A夹持部按工件B的规格，配有一号工件卡口①、二号工件卡口②、三号工件卡口③和四号工件卡口④。多形变铸件修磨加工装置的加工部机构C执行以摆仰角度bo、旋摆角度ro修磨工件B的任务。水平进给位移量ho、垂直进给位移量vo和摆仰角度bo均以箭头标注正向；旋摆角度ro以逆时针箭头标注正向。砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G按砂轮边沿柱侧面紧实接触工件弯曲段凸面的最小打磨推进量计算，可根据工件号和所选砂轮规格确定。第一弯曲段轴心线圆心O1作为进给动点，通过水平进给初始位参考值H0和垂直进给初始位参考值V0测度，相对加工自由度基准直角坐标系原点O，依据工件结构视图，可分别以基准直角坐标系横轴x和基准直角坐标系纵轴y的坐标值，计算确定水平进给位移量ho和垂直进给位移量vo的初始给定值。依据工件结构视图，相对加工自由度基准直角坐标系原点O和基准直角坐标系纵轴y，利用砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G、砂轮半径RG、加工进深H、加工摆长R，和第一弯曲段轴心线圆心O1、第一弯曲段与第二弯曲段圆心距RO、第二弯曲段轴心线圆心O2相对直角坐标系xOy的进给值，可计算确定摆仰角度bo、旋摆角度ro的给定值和程序给定值；进而，计算确定水平进给位移量ho和垂直进给位移量vo的后续给定值。
在图3所示的多形变铸件修磨加工装置主视图、图4所示的多形变铸件修磨加工装置俯视图和图5多形变铸件修磨加工装置俯视图的A-A向剖视图中：
多形变铸件修磨加工装置的进给部包括液压缸1、活塞杆3、进给部伸缩电缆4、进给部水平动体5、进给部垂直动体6。基座部包括机座进给部2、机座7、机座加工部8、摆仰驱动部11和加工部基体12。加工部包括砂轮电动机9、摆仰杆10、悬臂13、圈摆仰轴结构14、加工部伸缩电缆15、圈摆体16、喷淋管17和砂轮18。
液压缸1装配于机座进给部2左上部；活塞杆3右伸，且右端紧固连接进给部水平动体5。在液压缸1后侧的机座进给部2左上面，紧贴装配有液压控制机构27。进给部伸缩电缆4从活塞杆3下方引入进给部水平动体5。进给部水平动体5右贴进给部垂直动体6，且其右侧面与进给部垂直动体6的左侧面纵向滑动配合。机座进给部2装配于机座7的左端；机座加工部8装配于机座7的右端；机座加工部8的右端向上延伸出摆仰驱动部11和加工部基体12。加工部基体12顶部前后侧向左延伸出悬臂13。悬臂13的左端以圈摆仰轴结构14装配圈摆体16。圈摆体16的下端向右下延伸出摆仰杆10；摆仰杆10的右部伸入摆仰驱动部11。圈摆体16上装配有砂轮电动机9、加工部伸缩电缆15、喷淋管17和砂轮18；砂轮18由砂轮电动机9同轴带动。加工部伸缩电缆15为旋摆驱动部21中驱动电机的驱动电缆，其右下段穿过基座，引入、连接到电控系统。
在机座进给部2左上部，液压缸1的后侧，紧贴液压缸1和机座进给部2装配有液压控制机构27。与活塞31固接为一体的活塞杆3右伸，且右端紧固连接进给部水平动体5。进给部伸缩电缆4从活塞杆3下方后位引入进给部水平动体5。在进给部水平动体5上，与进给部垂直动体6滑动配合的右侧面，铣有水平动体燕尾滑槽23；水平动体燕尾滑槽23的左底面上部，贴装有垂直进给位移位移传感器24。在进给部水平动体5的中心部，挖有驱动机构室26；驱动机构室26装配有垂直进给涡轮驱动机构25。在垂直动体6上，与进给部水平动体5滑动配合的左侧面，铣有燕尾凸肩部22；燕尾凸肩部22楔入水平动体燕尾滑槽23并与之构成纵向滑动配合。在垂直动体6的右前侧，挖有用以装嵌卡夹动瓣29的卡夹位36；卡夹动瓣29的上、下、左侧面与卡夹位36的上、下、左内侧面构成滑动配合；卡夹动瓣29的后侧面和卡夹位36的前内侧构成卡夹工作面；垂直动体6通过卡夹动瓣29与卡夹位36的配合、调节来卡夹各型工件。在机座进给部2右上部，留有供进给部水平动体5左右平移的限位槽35；限位槽35的底部向左制成供滑移体34左右滑移的滑移室33。
机座进给部2、机座7与机座加工部8的连接，构成基座主体。
机座加工部8的右端向上延伸出摆仰驱动部11和加工部基体12。加工部基体12顶部前后侧向左延伸出悬臂13。悬臂13的左端以圈摆仰轴结构14装配圈摆体16。圈摆体16为圆环形结构，环内套装旋盘38；圈摆体16通过旋盘轴承机构32与旋盘38构成切向滚滑动配合；圈摆体16的上部制成旋摆驱动部21；旋摆驱动部21通过盘圈啮合部37，带动旋盘38在圈摆体16内旋转。旋盘38的左上面为加工工作面，配有用以覆盖整个旋盘38和旋盘轴承机构32的防护板20。旋盘38的上中位穿套有喷淋管17；喷淋管17的左部向下弯曲，管口以喷嘴朝向砂轮18；喷淋管17的右端接有喷淋伸缩管19；通过喷淋伸缩管19，喷淋管17贯通、引入、连接到喷淋操作执行系统。旋盘38的下中位装配有装配并带动砂轮18的砂轮电动机9。圈摆体16的下端向右下延伸出圆弧形摆仰杆10；摆仰杆10的右部伸入摆仰驱动部11。机座加工部8装配于机座7的右端；机座加工部8的左部制成盆形结构，其左前角制有排液口30。
在图6所示的多形变铸件修磨加工装置控制执行与工作电源电气接线图中：总控开关KC为按钮操作接触器，用来将380V三相交流电接入多形变铸件修磨加工装置。A、B和C相线路分别通过垂直驱动断路器Sv、摆仰驱动断路器Sb和旋摆驱动断路器Sr与涡轮驱动电机驱动器Drv、圈摆仰驱动电机驱动器Drb和盘旋摆驱动电机驱动器Drr连接；其中一相线路通过砂轮操作断路器Sg和电源组断路器SU分别接入砂轮电动机信号操作开关Kg和计算机工作电源组UPS；零线直接接入涡轮驱动电机驱动器Drv、圈摆仰驱动电机驱动器Drb、盘旋摆驱动电机驱动器Drr、砂轮电动机信号操作开关Kg和计算机工作电源组UPS。涡轮驱动电机驱动器Drv、圈摆仰驱动电机驱动器Drb和盘旋摆驱动电机驱动器Drr分别由垂直进给驱动信号vD、摆仰驱动信号bD、旋摆驱动信号rD控制驱动；砂轮电动机信号操作开关Kg由砂轮操作信号g操作。涡轮驱动电机驱动器Drv、圈摆仰驱动电机驱动器Drb、盘旋摆驱动电机驱动器Drr均为永磁伺服电机专用AC/DC/AC-SPWM三相驱动电路模块。砂轮电动机信号操作开关Kg为电平操作单相固体接触器。工控计算机ICC为本多形变铸件修磨加工装置的控制核心和软件载体；工控计算机ICC的计算机工作电源组UPS为多组直流输出电源装置。
在图2～9所示的多形变铸件修磨加工装置视图中：涡轮驱动电机25.1、圈摆仰驱动电机52和盘旋摆驱动电机47分别由涡轮驱动电机驱动器Drv、圈摆仰驱动电机驱动器Drb和盘旋摆驱动电机驱动器Drr以三相正弦电流驱动运行。砂轮电动机9由砂轮电动机信号操作开关Kg操作开停。涡轮驱动电机25.1同轴带动垂直进给涡轮驱动机构25，通过垂直进给传动齿条22.1，带动进给部垂直动体6产生垂直进给位移量vo；圈摆仰驱动电机52，通过其外转子上同轴装配、带动的圈摆仰传动齿轮50，带动摆仰杆10产生摆仰角度bo；盘旋摆驱动电机47通过盘圈啮合部37，带动旋盘38产生旋摆角度ro。涡轮驱动电机25.1、垂直进给涡轮驱动机构25、垂直进给传动齿条22.1和进给部垂直动体6构成了垂直进给执行环节Mv，将垂直进给驱动信号vD转换为垂直进给位移量vo；圈摆仰驱动电机52、圈摆仰传动齿轮50和摆仰杆10构成了摆仰执行环节Mb将摆仰驱动信号bD转换为摆仰角度bo；盘旋摆驱动电机47、盘圈啮合部37和旋盘38构成了旋摆执行环节Mr将旋摆驱动信号rD转换为旋摆角度ro。计算机工作电源组UPS的12V输出线引出作为驱动电路工作电源正极端EN，-12V输出线引出作为驱动电路工作电源负极端EP，5V输出线引出作为控制电路工作电源正极端ESP，-5V输出线引出作为控制电路工作电源负极端ESN。
在图7所示的多形变铸件修磨加工水平进给信号检测变换电路图中：水平信号分压电阻Rsh1的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与水平信号比较运放Ash1的同相输入端连接。水平信号平衡电阻Rsh2的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与水平信号比较运放Ash1的反相输入端连接。水平信号比较运放Ash1的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。水平信号光耦LCh的正极输入端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输入端与水平信号耦合电位器Gh的一静臂连接；水平信号光耦LCh的正极输出端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输出端与水平信号运放Ash2的反相输入端连接。水平信号运放Ash2的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。水平信号比较运放Ash1的同相输入端引出作为水平进给传感电位信号sh输入端。水平信号比较运放Ash1的输出端与水平信号耦合电位器Gh的动臂连接。水平信号反馈电阻Rsh5的一端与水平信号运放Ash2的正相输入端连接，另一端与水平信号运放Ash2的输出端连接；水平信号运放Ash2的输出端引出作为水平进给反馈信号hf的输出端。水平进给位移传感器43中水平进给位移传感器等效电阻Rh的一静臂连同动臂均与水平信号比较运放Ash1的同相输入端连接；另一静臂接地。水平信号平衡调节电阻Rsh3的一静臂连同动臂均与水平信号比较运放Ash1的反相输入端连接；另一静臂接地。水平信号比较运放Ash1的负极电源端接地。水平信号TVS二极管TVSh的负极与水平信号耦合电位器Gh的另一静臂连接，正极接地。水平信号负载电阻Rsh4的一端与水平信号运放Ash2的反相输入端连接，另一端连接到控制电路工作电源负极端ESN。水平信号反馈分压电阻Rsh6的一端与水平信号运放Ash2的正相输入端连接，另一端接地。水平信号运放Ash2的负极电源端连接到控制电路工作电源负极端ESN。
在图8所示的多形变铸件修磨加工垂直进给信号检测变换电路图中：垂直信号分压电阻Rsv1的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与垂直信号比较运放Asv1的同相输入端连接。垂直信号平衡电阻Rsv2的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与垂直信号比较运放Asv1的反相输入端连接。垂直信号比较运放Asv1的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。垂直信号光耦LCv的正极输入端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输入端与垂直信号耦合电位器Gv的一静臂连接；垂直信号光耦LCv的正极输出端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输出端与垂直信号运放Asv2的反相输入端连接。垂直信号运放Asv2的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。垂直信号比较运放Asv1的同相输入端引出作为垂直进给传感电位信号sv输入端。垂直信号比较运放Asv1的输出端与垂直信号耦合电位器Gv的动臂连接。垂直信号反馈电阻Rsv5的一端与垂直信号运放Asv2的正相输入端连接，另一端与垂直信号运放Asv2的输出端连接；垂直信号运放Asv2的输出端引出作为垂直进给反馈信号vf的输出端。垂直进给位移位移传感器24中垂直进给位移传感器等效电阻Rv的一静臂连同动臂均与垂直信号比较运放Asv1的同相输入端连接；另一静臂接地。垂直信号平衡调节电阻Rsv3的一静臂连同动臂均与垂直信号比较运放Asv1的反相输入端连接；另一静臂接地。垂直信号比较运放Asv1的负极电源端接地。垂直信号TVS二极管TVSv的负极与垂直信号耦合电位器Gv的另一静臂连接，正极接地。垂直信号负载电阻Rsv4的一端与垂直信号运放Asv2的反相输入端连接，另一端连接到控制电路工作电源负极端ESN。垂直信号反馈分压电阻Rsv6的一端与垂直信号运放Asv2的正相输入端连接，另一端接地。垂直信号运放Asv2的负极电源端连接到控制电路工作电源负极端ESN。
在图9所示的多形变铸件修磨加工摆仰信号检测变换电路图中：摆仰信号分压电阻Rsb1的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与摆仰信号比较运放Asb1的同相输入端连接。摆仰信号平衡电阻Rsb2的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与摆仰信号比较运放Asb1的反相输入端连接。摆仰信号比较运放Asb1的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。摆仰信号光耦LCb的正极输入端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输入端与摆仰信号耦合电位器Gb的一静臂连接；摆仰信号光耦LCb的正极输出端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输出端与摆仰信号运放Asb2的反相输入端连接。摆仰信号运放Asb2的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。摆仰信号比较运放Asb1的同相输入端引出作为摆仰进给传感电位信号sb输入端。摆仰信号比较运放Asb1的输出端与摆仰信号耦合电位器Gb的动臂连接。摆仰信号反馈电阻Rsb5的一端与摆仰信号运放Asb2的正相输入端连接，另一端与摆仰信号运放Asb2的输出端连接；摆仰信号运放Asb2的输出端引出作为摆仰进给反馈信号bf的输出端。摆仰角位移传感器54中的摆仰角位移传感器等效电阻Rb的一静臂连同动臂均与摆仰信号比较运放Asb1的同相输入端连接；另一静臂接地。摆仰信号平衡调节电阻Rsb3的一静臂连同动臂均与摆仰信号比较运放Asb1的反相输入端连接；另一静臂接地。摆仰信号比较运放Asb1的负极电源端接地。摆仰信号TVS二极管TVSb的负极与摆仰信号耦合电位器Gb的另一静臂连接，正极接地。摆仰信号负载电阻Rsb4的一端与摆仰信号运放Asb2的反相输入端连接，另一端连接到控制电路工作电源负极端ESN。摆仰信号反馈分压电阻Rsb6的一端与摆仰信号运放Asb2的正相输入端连接，另一端接地。摆仰信号运放Asb2的负极电源端连接到控制电路工作电源负极端ESN。
在图10所示的多形变铸件修磨加工旋摆信号检测变换电路图中：旋摆信号分压电阻Rsr1的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与旋摆信号比较运放Asr1的同相输入端连接。旋摆信号平衡电阻Rsr2的一端连接到控制电路工作电源正极端ESP，另一端与旋摆信号比较运放Asr1的反相输入端连接。旋摆信号比较运放Asr1的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。旋摆信号光耦LCr的正极输入端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输入端与旋摆信号耦合电位器Gr的一静臂连接；旋摆信号光耦LCr的正极输出端连接到控制电路工作电源正极端ESP，负极输出端与旋摆信号运放Asr2的反相输入端连接。旋摆信号运放Asr2的正极电源端连接到控制电路工作电源正极端ESP。旋摆信号比较运放Asr1的同相输入端引出作为旋摆进给传感电位信号sr输入端。旋摆信号比较运放Asr1的输出端与旋摆信号耦合电位器Gr的动臂连接。旋摆信号反馈电阻Rsr5的一端与旋摆信号运放Asr2的正相输入端连接，另一端与旋摆信号运放Asr2的输出端连接；旋摆信号运放Asr2的输出端引出作为旋摆进给反馈信号rf的输出端。旋摆角位移传感器16.1中旋摆角位移传感器等效电阻Rr的一静臂连同动臂均与旋摆信号比较运放Asr1的同相输入端连接；另一静臂接地。旋摆信号平衡调节电阻Rsr3的一静臂连同动臂均与旋摆信号比较运放Asr1的反相输入端连接；另一静臂接地。旋摆信号比较运放Asr1的负极电源端接地。旋摆信号TVS二极管TVSr的负极与旋摆信号耦合电位器Gr的另一静臂连接，正极接地。旋摆信号负载电阻Rsr4的一端与旋摆信号运放Asr2的反相输入端连接，另一端连接到控制电路工作电源负极端ESN。旋摆信号反馈分压电阻Rsr6的一端与旋摆信号运放Asr2的正相输入端连接，另一端接地。旋摆信号运放Asr2的负极电源端连接到控制电路工作电源负极端ESN。
在图11所示的多形变铸件修磨加工装置的砂轮半径信号检测变换电路图中：红外分压电阻Rsg1的一端连接到驱动电路工作电源正极端EP，另一端连接到砂轮边沿传感器44中红外发射二极管Ledg的正极端。砂轮信号分压电阻Rsg2的一端连接到驱动电路工作电源正极端EP，另一端连接到砂轮边沿传感器44中红外传感器Rdg的正极端。砂轮信号平衡电阻Rsg3的一端连接到驱动电路工作电源正极端EP，另一端与砂轮信号比较运放Asg1的反相输入端连接。砂轮信号比较运放Asg1的正极电源端连接到驱动电路工作电源正极端EP。砂轮信号光耦LCg的正极输入端连接到驱动电路工作电源正极端EP，负极输入端与砂轮信号耦合电位器Gg的一静臂连接；砂轮信号光耦LCg的正极输出端连接到驱动电路工作电源正极端EP，负极输出端与砂轮信号运放Asg2的反相输入端连接。上分压电阻Rsg4的一端连接到驱动电路工作电源正极端EP，另一端与砂轮信号运放Asg2的同相输入端连接。，砂轮信号运放Asg2的正极电源端连接到驱动电路工作电源正极端EP。嵌位二极管Dg的负极连接到驱动电路工作电源正极端EP，正极与砂轮信号运放Asg2的输出端连接；砂轮信号运放Asg2的输出端引出作为红外传感电位信号sg的输出端。砂轮信号比较运放Asg1的输出端与砂轮信号耦合电位器Gg的动臂连接；砂轮信号耦合电位器Gg的另一静臂与砂轮信号TVS二极管TVSg的负极连接。砂轮边沿传感器44中红外发射二极管Ledg的负极接地；砂轮边沿传感器44中红外传感器Rdg的负极接地。砂轮信号平衡调节电阻Rsg5的一静臂连同动臂均连接到砂轮信号比较运放Asg1的反相输入端；另一静臂接地。砂轮信号比较运放Asg1的负极电源端接地。砂轮信号TVS二极管TVSg的正极接地。砂轮信号负载电阻Rsg6的一端与砂轮信号运放Asg2的反相输入端连接；另一端接地。下分压电阻Rsg7的一端与砂轮信号运放Asg2的同相输入端连接；另一端接地。砂轮信号比较运放Asg1的负极电源端接地。
在图12所示的多形变铸件修磨加工水平进给控制系统框图中：多形变铸件修磨加工水平进给控制系统由比较器水平进给控制计算环节Ch、前置放大环节AEh、驱动执行环节Dh、液压放大环节AV、液压执行环节AP和水平进给信号检测变换环节Trh构成。由加工程序或初始设置计算给出的水平进给给定信号hR，经比较器与水平进给反馈信号hf比较，得出水平进给偏差信号⊿h；在水平进给控制计算环节Ch，水平进给偏差信号⊿h转为水平进给控制信号h；经前置放大环节AEh放大，水平进给控制信号h成为水平进给驱动信号hD；在驱动执行环节Dh，水平进给驱动信号hD转换为阀芯位移量hV，经液压放大环节AV控制、放大，阀芯位移量hV转换为压力液流量q；在液压执行环节AP，压力液流量q转换为水平进给位移量ho；经水平进给信号检测变换环节Trh转换，水平进给位移量ho又成为水平进给反馈信号hf。
在图13所示的多形变铸件修磨加工垂直进给控制系统框图中：多形变铸件修磨加工垂直进给控制系统由经比较器垂直进给控制计算环节Cv、垂直进给放大环节AEv、垂直进给执行环节Mv和垂直进给信号检测变换环节Trv构成。由加工程序或初始设置计算给出的垂直进给给定信号vR，经比较器与垂直进给反馈信号vf比较，得出垂直进给偏差信号⊿v；在垂直进给控制计算环节Cv，垂直进给偏差信号⊿v转换为垂直进给控制信号v；经垂直进给放大环节AEv放大，垂直进给控制信号v成为垂直进给驱动信号vD；在垂直进给执行环节Mv，垂直进给驱动信号vD转换为垂直进给位移量vo；经垂直进给信号检测变换环节Trv转换，垂直进给位移量vo又成为垂直进给反馈信号vf。
在图14所示的多形变铸件修磨加工圈摆仰控制系统框图中：多形变铸件修磨加工圈摆仰控制系统由比较器摆仰程序控制计算环节CbP、摆仰参数控制计算环节Cb、加法器摆仰信号放大环节Ab、摆仰执行环节Mb和摆仰信号检测变换环节Trb构成。由加工程序给出的摆仰程序给定信号bP,经摆仰程序控制计算环节CbP处理，成为摆仰程序控制信号b1；同时，由初始设置计算给出的摆仰角给定信号bR，经比较器与摆仰角度反馈信号bf比较，得出摆仰角偏差信号⊿b；经摆仰参数控制计算环节Cb处理，摆仰角偏差信号⊿b成为摆仰参数控制信号b2；摆仰程序控制信号b1和摆仰参数控制信号b2在加法器中相加，得出摆仰控制信号b；经摆仰信号放大环节Ab放大，摆仰控制信号b成为摆仰驱动信号bD；在摆仰执行环节Mb，摆仰驱动信号bD转换为摆仰角度bo；经摆仰信号检测变换环节Trb转换，摆仰角度bo又成为摆仰角度反馈信号bf。
在图15所示的多形变铸件修磨加工盘旋摆控制系统框图中：多形变铸件修磨加工盘旋摆控制系统由比较器旋摆程序控制计算环节CrP、旋摆参数控制计算环节Cr、加法器旋摆信号放大环节Ar、旋摆执行环节Mr、旋摆信号检测变换环节Trr构成。由加工程序给出的旋摆程序给定信号rP,经旋摆程序控制计算环节CrP处理，成为旋摆程序控制信号r1；同时，由初始设置计算给出的旋摆给定信号rR，经比较器与盘旋摆角度反馈信号rf比较，得出旋摆偏差信号⊿r；经旋摆参数控制计算环节Cr处理，旋摆偏差信号⊿r成为旋摆参数控制信号r2；旋摆程序控制信号r1和旋摆参数控制信号r2在加法器中相加，得出旋摆控制信号r；经旋摆信号放大环节Ar放大，旋摆控制信号r成为旋摆驱动信号rD；在旋摆执行环节Mr，旋摆驱动信号rD转换为旋摆角度ro；经旋摆信号检测变换环节Trr转换，旋摆角度ro又成为盘旋摆角度反馈信号rf。
在图16所示的多形变铸件修磨加工装置系统软件架构图中：多形变铸件修磨系统软件包括进给子系统和打磨子系统。进给子系统包括水平进给部和垂直进给部。打磨子系统包括砂轮部、圈摆仰部、盘旋摆部和喷淋部。
水平进给部由参数处理、程序处理、数据计算和数据存储模块组成。垂直进给部也由自己的参数处理、程序处理、数据计算和数据存储模块组成。
砂轮部包含数据处理模块。圈摆仰部由参数处理、程序处理、数据计算和数据存储模块组成。盘旋摆部也由自己的参数处理、程序处理、数据计算和数据存储模块组成。
运行时，多形变铸件修磨系统在总体上将拟加工工件结构参数、图纸数据、加工程序、全局变量和局部变量，按水平进给、垂直进给、圈摆仰、盘旋摆自由度进行分解、分配；向水平进给部、垂直进给部、圈摆仰部、盘旋摆部和砂轮部下达对应局部参数、数据、指令；同时接收水平进给、垂直进给、圈摆仰、盘旋摆和砂轮磨损各进程、状态反馈数据；并在总体上同步控制水平进给、垂直进给、圈摆仰、盘旋摆各部数据流和运行节骤。
水平进给部从多形变铸件修磨系统总体接受水平进给局部参数、数据、指令，通过其参数处理、程序处理和数据计算模块的处理、计算，得到水平进给所需水平进给给定数据，再通过数据存储模块存储，并向总体反馈水平进给给定数据：同时通过数据存储模块中数模转换子模块的转换，将水平进给给定数据转换为水平进给给定信号hR，向多形变铸件修磨加工水平进给控制系统送出。
垂直进给部从多形变铸件修磨系统总体接受垂直进给局部参数、数据、指令，通过其参数处理、程序处理和数据计算模块的处理、计算，得到垂直进给所需垂直进给给定数据，再通过数据存储模块存储，并向总体反馈垂直进给各进程数据：同时通过数据存储模块中数模转换子模块的转换，将垂直进给给定数据转换为垂直进给给定信号vR，向多形变铸件修磨加工垂直进给控制系统送出。
圈摆仰部从多形变铸件修磨系统总体接受圈摆仰局部参数、数据、指令，通过其参数处理、程序处理和数据计算模块的处理、计算，得到摆仰所需摆仰程序给定数据和摆仰角给定数据，再通过数据存储模块存储，并向总体反馈圈摆仰各进程数据：同时通过数据存储模块中数模转换子模块的转换，分别将摆仰程序给定数据和摆仰角给定数据转换为摆仰程序给定信号bP和摆仰角给定信号bR，向多形变铸件修磨加工摆仰控制系统送出。
盘旋摆部从多形变铸件修磨系统总体接受盘旋摆局部参数、数据、指令，通过其参数处理、程序处理和数据计算模块的处理、计算，得到旋摆所需旋摆程序给定数据和旋摆给定数据，再通过数据存储模块存储，并向总体反馈盘旋摆各进程数据：同时通过数据存储模块中数模转换子模块的转换，分别将旋摆程序给定数据旋摆角给定数据转换为旋摆程序给定信号rP旋摆角给定信号rR，向多形变铸件修磨加工旋摆控制系统送出。
喷淋部从多形变铸件修磨系统总体接受喷淋运行局部指令，并通过其处理，得到喷淋运行所需喷淋操作信号w指令，操作喷淋开启(w＝1)、关停(w＝0)。
在图3、4、9所示的多形变铸件修磨加工装置结构视图图和图16所示的多形变铸件修磨加工装置系统软件架构图中：砂轮部从多形变铸件修磨系统总体接受砂轮运行局部参数、数据、指令，通过其数据处理模块的处理，得到砂轮运行所需数据和砂轮操作信号g指令，通过高电平(g＝1)指令或低电平(g＝0)指令，分别操作砂轮电动机9电源开关的通(g＝1)或断(g＝0)，即分别操作砂轮运行的开启或关停：同时通过数据处理模块中模数转换子模块的转换，将砂轮运行状态的砂轮半径反馈信号rG转换为砂轮运行状态的砂轮磨损变量⊿RG，向总体反馈。
在图17所示的多形变铸件修磨加工装置系统软件总体流程图中：
多形变铸件修磨加工装置系统软件总体流程以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件卡夹等装备就绪)和程序的机器自检开始；如果确认无误且自检通过，则通过多形变铸件修磨系统的人机界面进行诸如工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、水平进给初始位参考值H0、垂直进给初始位参考值V0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G，砂轮半径RG、砂轮极限剩余半径Rm、加工进深H、加工摆长R、第一弯曲段轴线半径R1、第一弯曲段与第二弯曲段圆心距RO、第二弯曲段轴线半径R2、颈部直径Φ1、口部直径Φ2、打磨环1/4周期TC和控制周期⊿T的参数设置；然后，设置水平进给参考值变量HI、垂直进给参考值变量VI、水平进给量变量hI、垂直进给量变量vI、摆仰角度变量bI、旋摆角度变量rI、弯曲段直径扩张量变量⊿Φ、打磨时间变量T、砂轮磨损变量⊿RG、砂轮半径变量RI、工件半径变量RW、摆仰角斜边变量RS、水平进给速度变量vh、垂直进给速度变量vy、旋摆角速度变量vr及其字长；最后，操作启动，转到Step1，否则停机。
Step1.接到启动指令，按⊿Φ＝18⊿G(Φ2-Φ1)/((4(R1+Φ1/2)+3(R2+Φ2/2))π)，对弯曲段直径扩张量⊿Φ赋值，将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RG-⊿RG，将水平进给参考值变量HI赋值为HI＝H0，将垂直进给参考值变量VI赋值为VI＝V0，将摆仰角斜边变量RS赋值为RS＝R+R1，将工件半径变量RW赋值为RW＝Φ1/2。
同时，按摆仰角的0°初始位对摆仰角给定信号bR赋值，按rR＝sin-1((Φ2/2+RI)/R)+⊿Φ对旋摆给定信号rR赋值，即控制圈、盘角预备。
Step2.按HI-H对水平进给给定信号hR赋值，按VI-RS对垂直进给给定信号vR赋值，即控制进给到位。
Step3.将喷淋操作信号w赋值为w＝1，即喷淋开启。
Step4.将砂轮操作信号g赋值为g＝1，即砂轮开启。
Step5.进入直棒与弯曲过渡段打磨过程Proc0：
Step6.判断砂轮工况，将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RI-⊿RG；若磨损超限，即RI≤Rm，则跳转到Step10。
Step7.进入弯曲段打磨过程Proc1：
Step8.判断砂轮工况，将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RI-⊿RG；若磨损超限，即RI≤Rm，则跳转到Step11。
Step9.判断弯曲段轴线半径变换点到达情况，若摆仰角度bo≥40°，则将水平进给参考值变量HI赋值为HI＝H0-0.6428R0，则将垂直进给参考值变量VI赋值为VI＝V0-0.766R0，摆仰角斜边变量RS赋值为RS＝R+R2。
Step10.判断弯曲段轴线半径变换角度到达情况，若摆仰角度bo>70°，则跳转到Step11；否则，以推进量⊿G/2和扩张量⊿Φ/2重复Proc1的过程。
Step11.将砂轮操作信号g赋值为g＝0，即砂轮关停。
Step12.将喷淋操作信号w赋值为w＝0，即喷淋关停。
Step13.将水平进给给定信号hR赋值为0，将摆仰角给定信号bR赋值为0，即控制水平进给和摆仰角复位。
Step14.将垂直进给给定信号vR赋值为0，将旋摆角给定信号rR赋值为0，即控制垂直进给和盘旋摆角复位。
最后，人工停机。
在图18所示的工件直棒与弯曲过渡段打磨过程流程图中：
Sub-Setp01.将摆仰角给定信号bR和摆仰程序给定信号bP赋值为0，按sin-1((RW+RI)/R)对旋摆角给定信号rR和旋摆程序给定信号bP赋值，即圈、盘控制就位。
Sub-Setp02.按HI-H对水平进给给定信号hR赋值，按VI-RS对水平进给给定信号vR赋值，即控制进给就位；定义第一局部变量A并对其赋值0。
Sub-Setp03.在水平进给量和圈摆仰角镇定下，进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc01；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc02；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc03；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc04。即逐点控制进给，逐点参数、程序控制细旋。直棒与弯曲过渡段一个圆周环侧面推进运行。
在图19所示的工件弯曲段打磨过程流程图中：
Sub-Setp 11.按bo＝180⊿G/(2πR)对摆仰角给定信号bR和摆仰程序给定信号bP赋值，即控制推进⊿G/2；同时，将工件半径变量RW接续赋值为RW＝RW+⊿Φ/4，并按ro＝sin-1((RW+RI)/R))对旋摆角给定信号rR和旋摆程序给定信号rP赋值，即控制扩张⊿Φ。
Sub-Setp 12.按ho＝HI-(RS+RG)sinbo+Hcosbo对水平进给给定信号hR赋值，按vo＝VI-(RS+RG)cosbo+Hsinbo对垂直进给给定信号vR赋值，即控制进给就位。对第一局部变量A赋值0，定义第二局部变量B并对其赋值0。
Sub-Setp 13.在圈摆仰角镇定下，进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc11；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc12；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc13；进入直棒与弯曲过渡段打磨子过程Sub-Proc14。即逐点控制进给，逐点参数、程序控制细旋。弯曲段一个圆周环侧面推进运行完成。
在图20所示的直棒与弯曲过渡段第一个1/4周环子打磨过程流程图中：将打磨时间变量T赋值为T＝⊿T；01-1.将垂直进给量变量vI赋值为vI＝VI-vo，将第一局部变量A赋值为A＝RS+RW+RI，将vy赋值为vy＝(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝RS+vyT，将垂直进给给定信号vR赋值为vR＝VI-y；01-2.将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝-[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将旋摆角给定信号rR和旋摆程序给定信号rP赋值为rI；01-3.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复01-1～01-3的过程。直棒与弯曲过渡段第一个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图21所示的直棒与弯曲过渡段第二个1/4周环子打磨过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；02-1.将vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝RS+RW+RI，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝RS+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；02-2.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝-[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；02-2.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复02-1～02-3的过程。直棒与弯曲过渡段第二个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图22所示的直棒与弯曲过渡段第三个1/4周环子打磨过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；03-1.将vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝RS+RW+RI，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝RS+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；03-2.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；03-3.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复03-1～03-3的过程。直棒与弯曲过渡段第三个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图23所示的直棒与弯曲过渡段第四个1/4周环子打磨过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；04-1.将vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝RS+RW+RI，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝RS+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；04-2.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；04-3.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复04-1～04-3的过程。直棒与弯曲过渡段第四个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图24所示的弯曲段第一个1/4周环打磨子过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；11-1.将水平进给量变量hI赋值为hI＝HI-ho，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)sinbo+Hcosbo，将第二局部变量B赋值为B＝(RS+RW)sinbo+Hcosbo，将vx赋值为vx＝(A-|hI|)/TC，将x赋值为x＝B+vxT，将水平进给给定信号hR赋值为hR＝HI-x；11-2.vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)cosbo+Hsinbo，将B赋值为B＝(RS+RW)cosbo+Hsinbo，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝B+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；11-3.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝-[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；11-4.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复11-1～11-4的过程。弯曲段第一个11/4周环的逐点控制细调运行。
在图25所示的弯曲段第二个1/4周环打磨子过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；12-1.将hI赋值为hI＝HI-ho，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)sinbo+Hcosbo，将vx赋值为vx＝-(A-|hI|)/TC，将x赋值为x＝A+vxT，将hR赋值为hR＝HI-x；12-2.vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)cosbo+Hsinbo，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝A+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；12-3.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝-[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；12-4.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复12-1～12-4的过程。弯曲段第二个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图26所示的弯曲段第三个1/4周环打磨子过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；13-1.将hI赋值为hI＝HI-ho，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)sinbo+Hcosbo，将B赋值为B＝(RS+RW)sinbo+Hcosbo，将vx赋值为vx＝-(A-|hI|)/TC，将x赋值为x＝B+vxT，将hR赋值为hR＝HI-x；13-2.vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)cosbo+Hsinbo，将B赋值为B＝(RS+RW)cosbo+Hsinbo，将vy赋值为vy＝-(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝B+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；13-3.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；13-4.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复13-1～13-4的过程。弯曲段第三个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图27所示的弯曲段第四个1/4周环打磨子过程流程图中：将T赋值为T＝⊿T；14-1.将hI赋值为hI＝HI-ho，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)sinbo+Hcosbo，将vx赋值为vx＝-(A-|hI|)/TC，将x赋值为x＝A+vxT，将hR赋值为hR＝HI-x；14-2.vI赋值为vI＝VI-vo，将A赋值为A＝(RS+RW+RI)cosbo+Hsinbo，将vy赋值为vy＝(A-|vI|)/TC，将y赋值为y＝A+vyT，将vR赋值为vR＝VI-y；14-3.将rI赋值为rI＝ro，A赋值为A＝sin-1((RW+RI)/R))，将vr赋值为vr＝[A-|rI|]/TC，将rI赋值为rI＝rI+vrT，将rR和rP赋值为rI；14-4.将T赋值为T＝T+⊿T，若T<TC，则重复14-1～14-4的过程。弯曲段第四个1/4周环的逐点控制细调运行。
在图1所示的本发明涉及的一个工件结构视图、图2所示的本发明涉及的多形变铸件修磨加工装配视图、图3所示的多形变铸件修磨加工装置主视图、图12～15所示的多形变铸件修磨加工控制系统框图、图16所示的多形变铸件修磨加工装置系统软件架构图和图17～27所示的多形变铸件修磨加工装置系统软件流程图中：
多形变铸件修磨加工装置系统软件总体流程以人工检查、确认工作准备状态(如电、水、压力液、工件卡夹等装备就绪)和程序的机器自检开始；如果确认无误且自检通过，则通过多形变铸件修磨系统的人机界面进行参数(如工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、水平进给初始位参考值H0、垂直进给初始位参考值V0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G，砂轮半径RG、砂轮极限剩余半径Rm、加工进深H、加工摆长R、第一弯曲段轴线半径R1、第一弯曲段与第二弯曲段圆心距RO、第二弯曲段轴线半径R2、颈部直径Φ1、口部直径Φ2、打磨环1/4周期TC和控制周期⊿T)设置，并设置水平进给参考值变量HI、垂直进给参考值变量VI、水平进给量变量hI、垂直进给量变量vI、摆仰角度变量bI、旋摆角度变量rI、弯曲段直径扩张量变量⊿Φ、打磨时间变量T、砂轮磨损变量⊿RG、砂轮半径变量RI、工件半径变量RW、摆仰角斜边变量RS、水平进给速度变量vh、垂直进给速度变量vv、旋摆角速度变量vr及其字长；操作启动，转到Step1，否则停机。
——水平进给位移量ho的初始位为机座进给部2的右侧面与进给部水平动体5的左侧面重合；垂直进给位移量vo的初始位为进给部水平动体5的顶面与进给部垂直动体6的顶面重合。圈摆仰轴结构14中心处于加工自由度基准直角坐标系原点O。摆仰角的0°即初始位为圈摆体16轴线处于水平位，即与基准直角坐标系横轴x重合；摆仰角度bo无负向自由度。旋摆角ro的0°，即初始位为旋盘38上砂轮电动机9的轴心处于最下位，即旋盘38轴心与砂轮电动机9轴心的连线垂直于水平面。进给初始位为第一弯曲段轴心线圆心O1处于x＝H0，y＝V0坐标位；圈、盘初始位为摆仰角度bo＝0°，旋摆角度ro＝0°位。
Step1.接到启动指令，多形变铸件修磨加工装置系统软件总体按⊿Φ＝18⊿G(Φ2-Φ1)/((4(R1+Φ1/2)+3(R2+Φ2/2))π)，计算设置弯曲段直径扩张量⊿Φ，并与工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、垂直进给初始位参考值V0、水平进给初始位参考值H0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G、砂轮半径RG、加工进深H、加工摆长R、第一弯曲段轴线半径R1、第一弯曲段与第二弯曲段圆心距RO、第二弯曲段轴线半径R2、颈部直径Φ1和口部直径Φ2一起作为全局参数。将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RG-⊿RG，将水平进给参考值变量HI赋值为HI＝H0，将垂直进给参考值变量VI赋值为VI＝V0，将摆仰角斜边变量RS赋值为RS＝R+R1，将工件半径变量RW赋值为RW＝Φ1/2。
同时，打磨子系统的圈摆仰部按摆仰角的0°初始位给出的摆仰角给定信号bR，经摆仰角信号检测变换环节Trb转换得到的摆仰角度反馈信号bf反馈和圈摆仰控制系统的闭环处理，执行圈摆仰的初始位调整校准；同时，打磨子系统的盘旋摆部根据工件序号No和口部直径Φ2参数，按ro>sin-1((Φ2/2+RI)/R)的控制目标，计算给出的旋摆给定信号rR，经旋摆信号检测变换环节Trr转换得到的盘旋摆角度反馈信号rf反馈和旋摆角控制系统的闭环处理，执行盘旋摆逆时针粗旋。若圈校准并盘旋摆到位，则转到Step2，否则继续进行圈摆仰初始位调整校准和盘旋摆参数粗旋。
——工件序号No、砂轮半径RG、加工摆长R和口部直径Φ2决定了工件弯曲段的外轮廓，也就决定了所需盘旋摆的旋摆角度ro目标，即决定了旋摆给定数据，进而决定了旋摆给定信号rR。
Step2.进给子系统的水平进给部根据工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、水平进给初始位参考值H0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G和加工进深H参数，按x＝H，即ho＝HI-H的控制目标，计算给出的水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，执行水平方向进给。同时，进给子系统的垂直进给部根据工件序号No、垂直进给初始位参考值V0、砂轮半径RG、加工摆长R、第一弯曲段轴线半径R1和颈部直径Φ1参数，按y＝RS，即vo＝VI-RS的控制目标，计算给出的垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向进给。若进给到位，则转到Step3，否则继续执行水平方向进给和垂直方向进给。
——工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、水平进给初始位参考值H0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G和加工进深H决定了所需水平进给，即决定了水平进给给定数据，进而决定了水平进给给定信号hR。工件序号No、垂直进给初始位参考值V0、加工摆长R和第一弯曲段轴线半径R1决定了所需垂直进给，即决定了垂直进给给定数据，进而决定了垂直进给给定信号vR。水平进给ho和垂直进给vo使得第一弯曲段轴心线圆心O1处于x＝H和y＝RS。摆仰角度bo、旋摆角度ro、水平进给位移量ho和垂直进给位移量vo这四个自由度的合运动，使得砂轮绕开工件弯曲段，继而砂轮后(内)边沿接近工件直棒段卡夹剩余长度UW末端⊿G柱侧面的垂直投影立面，并砂轮中心点重合至工件轴线前(外)投影线，即初始进给到位。
Step3.打磨子系统的喷淋部令喷淋开启。
Step4.打磨子系统的砂轮部令砂轮开启。
Step5.进入直棒与弯曲过渡段打磨过程Proc0：
Proc0.
Sub-Setp 01.打磨子系统的圈摆仰部根据上步得到的摆仰角度bo＝0参数，按bo＝0的程序控制目标，计算给出的摆仰角给定信号bR，和加工程序给出的摆仰程序给定信号bP，经圈摆仰控制系统的闭环处理，进行圈摆仰程序控制细摆镇定。同时，打磨子系统的盘旋摆部根据工件序号No、颈部直径Φ1、砂轮半径RG和加工摆长R参数，按盘旋摆角ro＝sin-1((RW+RI)/R)的控制目标，计算给出的旋摆角给定信号rR，经旋摆角信号检测变换环节Trr转换得到的盘旋摆角度反馈信号rf反馈和旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆参数控制细旋。
——圈、盘控制就位。
Sub-Setp 02.进给子系统的水平进给部根据上步水平进给位移量ho得到的x＝H参数，按x＝H，即ho＝HI-H的控制目标，计算给出的水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给镇定。继而，进给子系统的垂直进给部根据上步垂直进给位移量vo得到的y＝RS参数，按x＝H，即vo＝VI-RS的控制目标，计算给出的垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向控制进给镇定。定义局部变量A并对其赋值0。
——控制进给就位。
Sub-Setp03.进给子系统的垂直进给部根据上步垂直进给位移量vo得到的y＝RS参数，将垂直进给量变量vI赋值为vI＝VI-vo，按照以vy＝(RS+RW+RI-|vI|)/TC的速度，从T＝0时的y＝RS到T＝TC时的y＝RS+RW+RI，即vo＝VI-RS-RW-RI的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出垂直进给给定数据，进而逐点得到垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部根据上步得到的旋摆角ro＝sin-1((RW+RI)/R))参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝-[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝sin-1((RW+RI)/R))到T＝TC时的ro＝0的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，逐点给出旋摆角给定数据，进而给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，同步进行盘旋摆程序控制细旋。
然后，进给子系统的垂直进给部再根据vo＝VI-RS-RW-RI，将垂直进给量变量vI赋值为vI＝VI-vo，以vy＝-(RS+RW+RI-|vI|)/TC的速度，按照从T＝0时的y＝RS+RW+RI到T＝TC时的y＝RS，即vo＝VI-RS的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出垂直进给给定数据，进而逐点得到垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同时进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部再以vr＝-[sin-1((RW+RI)/R))-|ro|]/TC的速度，按照从T＝0时的ro＝0到T＝TC时的ro＝-sin-1((RW+RI)/R))的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出旋摆角给定数据，进而逐点得到旋摆角给定信号rR，和加工程序逐点给出的旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆程序控制细旋。
——打磨从工件直棒段卡夹剩余长度UW末端柱侧面的前(外)位开始。砂轮到位，即四个自由度的水平进给ho和垂直进给vo使得砂轮从工件轴线前(外)投影线(x＝H，y＝R+R1，bo＝0，ro＝sin-1((Φ1/2+RG)/R))侧面开始向后(内)移，到达工件柱面本步上侧面顶位(ho:x＝H，vo:y＝R+R1+Φ1/2，bo＝0，ro＝0)再向后(内)移，至工件轴线后(内)投影线(x＝H，y＝R+R1，bo＝0，ro＝-sin-1((Φ1/2+RG)/R))侧面，使得砂轮下半边沿绕工件轴线按直径Φ＝Φ1打磨、爬行过一个上半圆周，即砂轮中心点重合至工件轴线后(内)投影线。第一个上半圆周环侧面打磨推进完成。
然后，进给子系统的垂直进给部根据上步垂直进给位移量vo得到的y＝RS参数，将垂直进给量变量vI赋值为vI＝VI-vo，按照以vy＝-(RS-RW-RI-|vI|)/TC的速度，从T＝0时的y＝RS到T＝TC时的y＝RS-RW-RI，即vo＝VI-RS+RW+RI的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出垂直进给给定数据，进而逐点得到垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部根据上步得到的旋摆角ro＝-sin-1((RW+RI)/R))参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝-sin-1((RW+RI)/R))到T＝TC时的ro＝0的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，逐点给出旋摆角给定数据，进而给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，同步进行盘旋摆程序控制细旋。
继而，进给子系统的垂直进给部再根据前步的vo＝VI-RS+RW+RI，将垂直进给量变量vI赋值为vI＝VI-vo，以vy＝(RS-RW-RI-|vI|)/TC的速度，按照从T＝0时的y＝RS-RW-RI到T＝TC时的y＝RS，即vo＝VI-RS的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出垂直进给给定数据，进而逐点得到垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部再以vr＝[sin-1((RW+RI)/R))-|ro|]/TC的速度，按照从T＝0时的ro＝0到T＝TC时的ro＝sin-1((RW+RI)/R))的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出旋摆角给定数据，进而逐点得到旋摆角给定信号rR，和加工程序逐点给出的旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆程序控制细旋。
——四个自由度的水平进给ho和垂直进给vo使得砂轮从工件轴线后(内)投影线(x＝H，y＝R+R1，bo＝0，ro＝-sin-1((Φ1/2+RG)/R))侧面开始向前(外)移，到达工件柱面本子步下侧面顶位(ho:x＝H，vo:y＝R+R1-Φ1/2-RG，bo＝0，ro＝0)再向前(外)移，至工件轴线前(外)投影线(x＝H，y＝R+R1，bo＝0，ro＝sin-1((Φ1/2+RG)/R))侧面，使得砂轮上半边沿绕工件轴线按直径Φ＝Φ1打磨、爬行过一个下半圆周，即砂轮中心点重合至工件轴线前(外)投影线。至此，直棒与弯曲过渡段圆周环侧面打磨推进完成。
Step6.判断砂轮工况，将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RI-⊿RG；若磨损超限，即RI≤Rm，则跳转到Step11。
Step7.进入弯曲段打磨过程Proc1：
Proc1.
Sub-Setp11.打磨子系统的圈摆仰部根据工件序号No、颈部直径Φ1、砂轮半径RG、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G和加工摆长R参数，按bo＝180⊿G/(2πR)的程序控制目标，计算给出的摆仰角给定信号bR，和加工程序给出的摆仰程序给定信号bP，经圈摆仰控制系统的闭环处理，进行圈摆仰程序控制细摆；同时，打磨子系统的盘旋摆部根据同样参数，将工件半径变量RW接续赋值为RW＝RW+⊿Φ/4，并按ro＝sin-1((RW+RI)/R))的程序控制目标，计算给出的旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆程序控制细旋。
——二自由度运行使得砂轮边沿前(外)侧留出弯曲段直径扩张量⊿Φ。bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))；进而设置推进量⊿G/2。
Sub-Setp12.进给子系统的水平进给部根据工件序号No、颈部直径Φ1、砂轮半径RG和上一过程得到的摆仰角度bo参数，按x＝(RS+RG)sinbo+Hcosbo，即ho＝HI-(RS+RG)sinbo+Hcosbo的控制目标，计算给出的水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给；同时。进给子系统的垂直进给部按y＝(RS+RG)cosbo+Hsinbo，即vo＝VI-(RS+RG)cosbo+Hsinbo的控制目标，计算给出的垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同时进行垂直方向控制进给。
——四自由度运行使得砂轮中心相对工件沿工件轴线后(内)投影线右移⊿G/2弧长(ho:x＝Rsinbo+Hcosbo，vo:y＝Rcosbo+Hsinbo,bo＝180⊿G/(2πR),ro＝sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))。
Sub-Setp13.打磨子系统的圈摆仰部根据上步得到的摆仰角度bo＝180⊿G/(2πR)参数，按bo＝180⊿G/(2πR)的程序控制目标，计算给出的摆仰角给定信号bR，和加工程序给出的摆仰程序给定信号bP，经圈摆仰控制系统的闭环处理，进行圈摆仰程序控制细摆镇定。
同时，进给子系统的水平进给部根据上步水平进给位移量ho得到的x＝RSsinbo+Hcosbo参数，按照以速度vx＝[(RS+RI+RW)sinbo+Hcosbo-|hI|]/TC从x＝RSsinbo+Hcosbo到x＝(RS+RI+RW)sinbo+Hcosbo，即ho＝HI-(RS+RI+RW)sinbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给；进给子系统的垂直进给部根据上步垂直进给位移量vo得到的y＝RScosbo+Hsinbo参数，按照以速度vy＝[(RS+RI+RW)cosbo+Hcosbo-|vI|]/TC从T＝0时的y＝RScosbo+Hsinbo到T＝TC时的y＝(RS+RI+RW)cosbo-Hsinbo，即vo＝VI-(RS+RI+RW)cosbo+Hsinbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同步进行垂直方向控制进给；打磨子系统的盘旋摆部根据上步得到的旋摆角ro＝sin-1((RW+RI)/R))参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝-[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝sin-1((RW+RI)/R))到T＝TC时的ro＝0的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，同步进行盘旋摆程序控制细旋。
继而，进给子系统的水平进给部再按照以速度vx＝-[(RS+RI+RW)sinbo+Hcosbo-|hI|]/TC从T＝0时的x＝(RS+RI+RW)sinbo+Hcosbo到T＝TC时的x＝RSsinbo+Hcosbo，即ho＝HI-RSsinbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给；进给子系统的垂直进给部再按照以速度vy＝-[(RS+RI+RW)cosbo+Hcosbo-|vI|]/TC从T＝0时的y＝(RS+RI+RW)cosbo+Hcosbo到T＝TC时的y＝RScosbo+Hcosbo，即vo＝VI-RScosbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同时进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部再根据上步得到的旋摆角ro＝0参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝-[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝0到T＝TC时的ro＝-sin-1((RW+RI)/R))的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆程序控制细旋。
——砂轮中心从工件轴线前(外)投影线(x＝Rsinbo+Hcosbo，y＝Rcosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))侧面开始向上后(内)移，到达工件柱面本子步上侧面顶位(ho:x＝(R+RG-⊿RG)sinbo+Hcosbo，vo:y＝(R+RG-⊿RG)cosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝0)再向后(内)下移，至工件轴线后(内)投影线(x＝Rsinbo+Hcosbo，y＝Rcosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝-sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))侧面，使得砂轮下半边沿绕工件轴线按直径Φ＝Φ1+⊿Φ打磨、爬行过一个上半右圆周，即砂轮中心点重合至工件轴线后(内)投影线。弯曲段第一个上右半圆周环侧面打磨推进完成。
然后，进给子系统的水平进给部根据上步水平进给位移量ho得到的x＝RSsinbo+Hcosbo参数，按照以速度vx＝-[(RS-RI-RW)sinbo+Hcosbo-|hI|]/TC从x＝RSsinbo+Hcosbo到x＝(RS-RI-RW)sinbo+Hcosbo，即ho＝HI-(RS-RI-RW)sinbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给；进给子系统的垂直进给部根据上步垂直进给位移量vo得到的y＝RScosbo+Hsinbo参数，按照以速度vy＝-[(RS-RI-RW)cosbo+Hcosbo-|vI|]/TC从T＝0时的y＝RScosbo+Hsinbo到T＝TC时的y＝(RS-RI-RW)cosbo-Hsinbo，即vo＝VI-(RS-RI-RW)cosbo+Hsinbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同步进行垂直方向控制进给；打磨子系统的盘旋摆部根据上步得到的旋摆角ro＝-sin-1((RW+RI)/R))参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝-sin-1((RW+RI)/R))到T＝TC时的ro＝0的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，同步进行盘旋摆程序控制细旋。
继而，进给子系统的水平进给部再按照以速度vx＝[(RS-RI-RW)sinbo+Hcosbo-|hI|]/TC从T＝0时的x＝(RS-RI-RW)sinbo+Hcosbo到T＝TC时的x＝RSsinbo+Hcosbo，即ho＝HI-RSsinbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，进行水平方向控制进给；进给子系统的垂直进给部再按照以速度vy＝[(RS-RI-RW)cosbo+Hcosbo-|vI|]/TC从T＝0时的y＝(RS-RI-RW)cosbo+Hcosbo到T＝TC时的y＝RScosbo+Hcosbo，即vo＝VI-RScosbo-Hcosbo的控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，同时进行垂直方向控制进给；同时，打磨子系统的盘旋摆部再根据上步得到的旋摆角ro＝0参数，将旋摆角度变量rI赋值为rI＝ro，按照以速度vr＝[sin-1((RW+RI)/R))-|rI|]/TC从T＝0时的ro＝0到T＝TC时的ro＝sin-1((RW+RI)/R))的程序控制目标，以⊿T间隔逐点计算，给出逐点旋摆角给定信号rR，和加工程序给出的逐点旋摆程序给定信号rP，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆程序控制细旋。
——砂轮中心从工件轴线后(内)投影线(x＝Rsinbo+Hcosbo，y＝Rcosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝-sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))侧面开始向上前(外)左移，到达工件柱面本子步下左侧面顶位(ho:x＝(R+R1-Φ1/2-⊿Φ/4-RG+⊿RG)sinbo+Hcosbo，vo:y＝(R+RG-⊿RG)cosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝0)再向前(外)上右移，至工件轴线前(外)投影线(x＝Rsinbo+Hcosbo，y＝Rcosbo+Hsinbo，bo＝180⊿G/(2πR)，ro＝sin-1((Φ1/2+⊿Φ/4+RG-⊿RG)/R))侧面，使得砂轮上半边沿绕工件轴线按直径Φ＝Φ1+⊿Φ打磨、爬行过一个下右半圆周，即砂轮中心点重合至工件轴线前(外)投影线。至此，弯曲段一个圆周环侧面打磨推进完成。
Step8.判断砂轮工况，将砂轮半径变量RI赋值为RI＝RI-⊿RG；若磨损超限，即RI≤Rm，则跳转到Step11。
Step9.判断弯曲段轴线半径变换点到达情况，若摆仰角度bo≥40°，则将水平进给参考值变量HI赋值为HI＝H0-0.6428R0，则将垂直进给参考值变量VI赋值为VI＝V0-0.766R0，摆仰角斜边变量RS赋值为RS＝R+R2。
Step10.判断弯曲段轴线半径终点角度到达情况，若摆仰角度bo>70°，则跳转到Step11；否则，以推进量⊿G/2和扩张量⊿Φ/2重复Proc1的过程。
——依Proc1的子步骤运行过程、路径与顺序，多形变铸件修磨系统的加工程序同时根据No、L、LW、R1、R2、Φ1、Φ2、⊿G和⊿Φ，给出水平进给给定数据、垂直进给给定数据、摆仰角给定数据、旋摆角给定数据、摆仰程序给定数据和旋摆程序给定数据，也就决定了水平进给给定信号hR、垂直进给给定信号vR、摆仰角给定信号bR、旋摆角给定信号rR、摆仰程序给定信号bP和旋摆程序给定信号rP。其中的每一Proc1过程循环完成后，即执行中断，用以：检测、判断砂轮磨损超限情况，若超限，即停止打磨；判断弯曲段轴线半径变换点到达情况，若到达，则变换水平进给参考值变量HI、垂直进给参考值变量VI和摆仰角斜边变量RS；判断弯曲段轴线半径终点角度到达情况，若到达，说明全部打磨工艺完成，即停止打磨。
Step11.令砂轮关停。
Step12.令喷淋关停。
Step13.进给子系统的水平进给部根据工件序号No、直棒段长度U、直棒段卡夹剩余长度UW、水平进给初始位参考值H0、砂轮边沿柱侧面有效打磨推进量⊿G和加工进深H参数，按x＝H0，即ho＝0的控制目标，计算给出的水平进给给定信号hR，经水平进给信号检测变换环节Trh转换得到的水平进给反馈信号hf反馈和水平进给控制系统的闭环处理，执行水平方向进给复位；同时，打磨子系统的圈摆仰部按摆仰角的0°的控制目标，计算给出的摆仰角给定信号bR，经摆仰角信号检测变换环节Trb转换得到的摆仰角度反馈信号bf反馈和圈摆仰控制系统的闭环处理，执行圈摆仰的参数控制复位。
Step14.进给子系统的垂直进给部根据工件序号No、垂直进给初始位参考值V0、砂轮半径RG、加工摆长R、第一弯曲段轴线半径R1和口部直径Φ2、参数，按y＝V0，即vo＝0的控制目标，计算给出的垂直进给给定信号vR，经垂直进给信号检测变换环节Trv转换得到的垂直进给反馈信号vf反馈和垂直进给控制系统的闭环处理，进行垂直方向进给复位：同时，打磨子系统的盘旋摆部按ro＝0的程序控制目标，计算给出旋摆角给定信号rR，经旋摆角控制系统的闭环处理，进行盘旋摆参数控制复位。
——进给复位到第一弯曲段轴心线圆心O1处于x＝H0，y＝V0坐标位；圈、盘复位到摆仰角度bo＝0°，旋摆角度ro＝0°位。
最后，人工停机。
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