1.一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份。
2.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：该高强度轮毂铸造材料的配方中铬的质量为钛质量的9-10倍。
3.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料，其特征在于：所述铁的纯度不低于99.7％。
4.根据权利要求1所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、铸造准备：将原料按照碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份称重，原料清洗并风干，去除表面灰尘和杂质，并清洗铸造使用的中频感应电炉，不得带入有害杂质，清洗后并吹干；
S2、熔炉预热：将中频感应电炉以18℃/min逐渐升温至140℃，并保持该温度5-8min；
S3、原料熔炼：将S1中准备的原料加入预热后的中频感应电炉内，保持预热时的温度6-10min，然后以26℃/min的速度增加温度，升温至1300-1500℃；
S4、浇铸准备：首先将轮毂模具清洗干净并烘干，再将轮毂模具加热至500-700℃；
S5、浇注成型：通过低压铸造的方法进行铸造，缓慢地向中频感应电炉内通入干燥的压缩空气，空气压力为0.08-0.15Mpa，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满轮毂模具型腔；
S6、轮毂出模：将轮毂模具逐渐降温至常温，降温速度不宜过快，不大于40℃/min，防止轮毂太脆；
S7、毛边修理：将取出的轮毂进行修理，去除毛边；
S8、射线探伤：使用X射线管，能穿透50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到轮毂内是否存在缩松、针孔缺陷。
5.根据权利要求4所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：所述S3中首先依次加入硅、铁、钛、锌、铜、镍，保持5min，然后依次加入碳、铬、锰，保持6-10min。
6.根据权利要求4所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：所述S3中原料熔炼后采用双气体的固定式精炼机进行精炼，提高产品质量。
7.根据权利要求4所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：进行射线探伤检查后，将检查合格的轮毂放置在热处理炉内进行热处理，炉温均匀性，温度差≤±5℃，轮毂在炉内的放置采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。
8.根据权利要求7所述的一种高强度轮毂铸造材料的铸造工艺，其特征在于：对热处理后的轮毂进行涂装，提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘，采用自动喷涂设备进行喷涂，将涂层厚度的精度控制在10mm，且表面均匀均匀。