本实用新型属于一次干法除尘技术领域，特别涉及一种用于转炉干法除尘煤气管道内防止粉尘堆积的装置。
背景技术：
钢铁厂转炉煤气是宝贵的绿色二次能源，目前采用干式静电除尘工艺进行净化和回收，在其工艺布置中优化了转炉煤气从其初级净化装置—蒸发冷却送出煤气的输送管道路由，减少了输送距离，节省了工程投资，但由于其后面的精除尘设备管口标高与上述煤气输送管道接口标高明显高度差，造成输送管线低于电除尘器入口管道标高的现象，在已经投入运行的工程实例中，输送管道内粉尘堆积现象严重，有的堆积已经超过管道半径以上，造成管道的输送能力大大下降，引发除尘风机抽气不足，导致转炉炉口冒烟，现象频繁发生，同时输送管道内积灰严重，荷载急剧加大，管道输气断面已出现几何形状变化，堆积粉尘位置，管道变形严重，明显塌陷，不得已现场必须停产清理管道内积灰，影响炼钢生产，同时又是重大的安全生产隐患。
经现场分析，主要原因是形成管道输送明显的高度差，粉尘在向上拐弯时，不能随气体同时行进，同时由于在转弯弯头处粉尘撞击弯头内壁面，造成粉尘跌落，累积后不能及时排出，这是出现上述现象的主要原因。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于转炉干法除尘煤气管道内防止粉尘堆积的装置，解决了由于输送管道内粉尘堆积所造成的管道变形、下部塌陷等可能引发安全生产事故的问题。
本实用新型包括：煤气管道1、管道端头堵板2、粉尘漏斗3、粉尘插板阀4和卸灰管5。管道端头堵板2焊接在煤气管道1敷设过程中管底标高的最低位置，并在煤气管道1下端设一开孔，开孔设在管道端头堵板2旁边相邻处，在开孔下方焊接粉尘漏斗3，粉尘漏斗3下端采用焊接方式与粉尘插板阀4的一端连接，粉尘插板阀4的另一端采用焊接方式与卸灰管5连接。
其中，管道端头堵板2的表面喷涂耐磨材料。
粉尘漏斗3上端的内径与煤气管道1上开孔的孔径大小一致，尺寸为DN200～DN500。
本实用新型的优点在于：由于转炉煤气采用干式电除尘工艺，则所造成的输送管道高差明显变化而引发的其在低标高位置所形成的粉尘堆积现象，当采用本实用新型装置后，可避免其粉尘在管道的堆积现象，并能及时排出由于削减堆积而出现的粉尘。本装置可保证炼钢一次除尘系统正常运行的目标，同时削减多余的粉尘排放工作，劳动强度大大降低，人工成本减少。
附图说明
图1为本实用新型的示意图。其中，煤气管道1、管道端头堵板2、粉尘漏斗3、粉尘插板阀4、卸灰管5。
具体实施方式
图1为本实用新型的一种具体实施方式。
本实用新型包括：煤气管道1、管道端头堵板2、粉尘漏斗3、粉尘插板阀4和卸灰管5。管道端头堵板2焊接在煤气管道1敷设过程中管底标高的最低位置，并在煤气管道1下端设一开孔，开孔设在管道端头堵板2旁边相邻处，在开孔下方焊接粉尘漏斗3，粉尘漏斗3下端采用焊接方式与粉尘插板阀4的一端连接，粉尘插板阀4的另一端采用焊接方式与卸灰管5连接。
其中，管道端头堵板2的表面喷涂耐磨材料。
粉尘漏斗3上端的内径与煤气管道1上开孔的孔径大小一致，尺寸为DN300。
通过采用上述装置就可以实现煤气管道1内消除其恶性堆积高度，并随时或间隔一段时间可以将其削减高度，排出的粉尘从卸灰管5中有效排出。