全自动管材切割生产线装置的制作方法

本实用新型涉及管材加工，具体涉及全自动管材切割生产线装置。

背景技术：

一般生产厂出来的管材很长，加工时需要二次加工切割成需要的长度。目前市场上用于管材切割的设备多采用管材切割机，进行切断流程时，在机架的前端预先设置一挡块，再通过人工把管材的一端顶住挡块完成定位进行切断，手工上料，采用手工方式或自然方式下料。

但管材的切割长度会根据切割要发生变化，只能通过人工调整挡块的位置，这种操作的方式具有如下缺陷：

(1)工作效率非常低；

(2)人工设定、手工送料的定长方式存在较大的偏差，精确度比较低；

(3)切割后的管材没有承接装置和卸料装置，直接堆积在地面上。

由此可见，目前的全自动管材切割生产线装置存在工作效率低、精度低的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是目前的全自动管材切割生产线装置存在工作效率低、精度低的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种全自动管材切割生产线装置，沿送料方向依次包括：

上料装置，包括上料输送架，所述上料输送架的内侧设有料架，所述上料输送架上设有多组第一动作装置，每组所述第一动作装置包括沿送料方向依次设置的上料板、第一卸料板、第一输送轮和第一定位装置，所述上料板上设有卡槽，并由上料气缸驱动从而转动设置在所述第一输送料架上，随着所述上料板由水平翻转为竖直状态，管材自动落入所述卡槽内，所述第一卸料板的下方设有使自身朝所述上料输送架的外侧倾斜的第一卸料气缸；

切割机，包括进料端、出料端和设置在二者之间的砂轮切割装置，所述进料端与所述上料输送架的末端相接，所述切割机上设有显示屏，所述显示屏内设有控制模块；

下料装置，与所述出料端相接，包括下料输送架，所述下料输送架上设有多组第二动作装置，每组所述第二动作装置包括沿送料方向依次设置的第二卸料板、第三卸料板、第二输送轮和第二定位装置，所述第二卸料板的下方设有驱动自身朝所述下料输送架的内侧倾斜的第二卸料气缸，所述第三卸料板的下方设有驱动自身朝所述下料输送架的外侧倾斜的第三卸料气缸；

所述上料气缸、所述第一输送轮、所述第一卸料气缸、所述第二卸料气缸、所述第三卸料气缸和所述第二输送轮分别与所述控制模块连接。

在另一个优选的实施例中，所述上料输送架上设有水平且与送料方向垂直的翻转轴，所述上料板固定在所述翻转轴上，各所述翻转轴的外端设有曲柄，所述上料气缸设置在所述上料输送架的一端，所述上料气缸通过一传动杆与各所述曲柄相连，进而驱动各所述翻转轴带动所述上料板转动。

在另一个优选的实施例中，所述卡槽为V形槽，所述第一卸料板、所述第二卸料板和所述第三卸料板的自由端也均设置为V形槽状。

在另一个优选的实施例中，各所述第一卸料板固定于第一卸料总板的顶面上，所述第一卸料总板的外侧边沿转动设置于所述上料输送架的外侧边上，所述第一卸料总板的内侧边的中部与所述第一卸料气缸的活塞杆铰接。

在另一个优选的实施例中，各所述第二卸料板固定于第二卸料总板的顶面上，所述第二卸料总板的外侧边沿转动设置于所述下料输送架的外侧边上，所述第二卸料总板的内侧边的中部与所述第二卸料气缸的活塞杆铰接；各所述第三卸料板固定于第三卸料总板的顶面上，所述第三卸料总板的外侧边沿转动设置于所述下料输送架的内侧边上，所述第三卸料总板的内侧边的中部与所述第三卸料气缸的活塞杆铰接。

在另一个优选的实施例中，所述上料输送架和所述下料输送架上均设有置于下排的主动皮带轮和置于上排的从动皮带轮，所述主动皮带轮和所述从动皮带轮上下一一对应，所述从动皮带轮与所述第一输送轮或所述第二输送轮同轴联动，所述主动皮带轮由所述切割机上的电机驱动。

在另一个优选的实施例中，所述料架的上部设有若干承接管材的支撑杆，所述支撑杆向下倾斜设置，且所述支撑杆的低端设有防止管材向下滚动的限位装置，所述上料板向所述料架的一侧延伸并伸入两相邻所述支撑杆之间，所述上料板的伸出末端超出所述限位装置，且超出距离为一个钢管的直径。

在另一个优选的实施例中，所述第一定位装置包括固定在所述上料输送架上的垫块和设置在所述垫块上的两个辊轮，两所述辊轮的转轴均垂直设置，两所述辊轮之间形成用于管材输送的通道。

在另一个优选的实施例中，所述进料端和所述出料端均设有转轮和置于所述转轮上方的可升降的被动转轮，所述被动转轮由被动转轮气缸驱动，所述转轮由伺服电机驱动，所述被动转轮气缸和所述伺服电机与所述控制模块线连接。

在另一个优选的实施例中，所述砂轮切割装置设有导轨座，所述管材夹紧装置和所述砂轮分别沿水平方向滑动设置在所述导轨座上，所述砂轮可升降，且设置在所述管材夹紧装置的上方。

本实用新型，利用控制模块控制各部件的运作，利用上料板的翻转可实现管材的自动上料，利用输送轮可实现自动送料，利用卸料板的翻转可实现自动卸料，进而实现管材的自动上料、传送、切割以及单向或双向卸料，自动化程度高，控制精确，工作效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的上料装置的正视图；

图3为本实用新型的管材在上料前的左视图；

图4为本实用新型的管材在上料后的左视图；

图5为本实用新型的管材在上料后、卸料前的左视图；

图6为本实用新型的管材在卸料时的左视图；

图7为本实用新型的切割机的砂轮切割装置的左视图；

图8为本实用新型的切割机的进料端的左视图；

图9为本实用新型的下料装置的俯视图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种全自动管材切割生产线装置，利用控制模块控制各部件的运作，利用上料板的翻转可实现管材的自动上料，利用输送轮可实现自动送料，利用卸料板的翻转可实现自动卸料，进而实现管材的自动上料、传送、切割以及单向或双向卸料，自动化程度高，控制精确，工作效率高。下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

如图1所示，本实用新型提供的全自动管材切割生产线装置，包括上料装置1、切割机2和下料装置3。管材由上料装置1进入生产线，然后被输送至切割机2进行切割，切割完成后输出并由下料装置3进行承接并进行卸料。

如图1和图2所示，上料装置1包括上料输送架10，上料输送架10的内侧设有料架17，上料输送架10上设有多组第一动作装置，每组第一动作装置包括沿送料方向依次设置的上料板11、第一卸料板12、第一输送轮13和第一定位装置14。上料板11上设有卡槽，并由上料气缸16驱动从而转动设置在第一输送料架10上，随着上料板11由水平翻转为竖直状态，管材自动落入卡槽内。

第一卸料板12的下方设有使自身朝上料输送架10的外侧倾斜的第一卸料气缸19。因此管材18进入上料输送架10上后，若管材最后的尺寸不符合要求或者要更换管材，可以直接进行卸料，并重新输送符合要求的管材。

切割机2包括进料端、出料端和设置在二者之间的砂轮切割装置，进料端与上料输送架10的末端相接，切割机2上设有显示屏23，显示屏23内设有控制模块。

如图1和图9所示，下料装置3与出料端相接，包括下料输送架30，下料输送架30上设有多组第二动作装置，每组第二动作装置包括沿送料方向依次设置的第二卸料板31、第三卸料板32、第二输送轮33和第二定位装置34，第二卸料板31的下方设有驱动自身朝下料输送架30的内侧倾斜的第二卸料气缸312，第三卸料板32的下方设有驱动自身朝下料输送架30的外侧倾斜的第三卸料气缸322。

上料气缸16、第一输送轮13、第一卸料气缸19、第二卸料气缸312、第三卸料气缸322和第二输送轮33分别与控制模块连接。

本实用新型的工作原理为：控制模块通过上料气缸16控制上料板11的翻转，使得管材18落入上料板11的卡槽内，实现自动上料，无需人工操作，利用第一输送轮13的转动实现管材18的自动化输送，然后进入切割机2的进料端，自动定位固定并进行切割，切割完成后，由出料端输出并进入下料装置3，利用第二卸料气缸312、第三卸料气缸322实现管材18的卸料，使管材18从下料输送架30上卸下，实现管材上料、切割、下料的整条生产线的自动化。第一卸料板12除了可以卸掉不合适的上料管材，当下料装置3两侧没有多余空间时，还可以将切割完成的管材18进行卸料，如切割完成后，管材18还可以从切割机2返回到第一输送轮13上，通过第一卸料板12来实现卸料功能。

如图2所示，上料输送架10上设有水平且与送料方向垂直的翻转轴111，上料板11固定在翻转轴111上，各翻转轴111的外端设有曲柄162，上料气缸16设置在上料输送架10的一端，上料气缸16通过一传动杆161与各曲柄162相连，进而驱动各翻转轴111带动上料板11转动。利用一个上料气缸16就能驱动各个上料板11，结构简单，传动杆161和曲柄162的结构保证了各个上料板11的动作的统一性。

如图2～图6所示，上料板11的卡槽设置为V形槽，第一卸料板12、第二卸料板31、第三卸料板32的自由端设置为V形槽状，方便管材18在进料或卸料时的滚动，也方便在送料过程中将管材18置于合适的位置。本实用新型的实施例中，第一卸料板12、第二卸料板31、第三卸料板32的结构相同。

第一卸料板12固定于第一卸料总板121的顶面上，第一卸料总板121的外侧边沿转动设置于上料输送架10的外侧边上，第一卸料总板121的内侧边的中部与第一卸料气缸19的活塞杆铰接。第一卸料气缸19伸出，第一卸料总板121实现绕上料输送架10的外侧边的翻转，从而使得管材18从槽中滚出，此时的卸料一侧与管材18的上料一侧是相反的。利用一个第一卸料气缸19就能通过第一卸料总板121实现全部第一卸料板12的翻转，保证了卸料的同步性。

如图9所示，第二卸料板31固定于第二卸料总板311的顶面上，第二卸料总板311的外侧边沿转动设置于下料输送架30的外侧边上，第二卸料总板311的内侧边的中部与第二卸料气缸312的活塞杆铰接；各第三卸料板32固定于第三卸料总板321的顶面上，第三卸料总板321的外侧边沿转动设置于下料输送架30的内侧边上，第三卸料总板321的内侧边的中部与第三卸料气缸322的活塞杆铰接。由于第二卸料总板311的外侧边沿转动设置于下料输送架30的外侧边上，第三卸料总板321的外侧边沿转动设置于下料输送架30的内侧边上，因此第二卸料板31和第三卸料板32的翻转方向相反，实现了双向卸料，因此可有效利用空间，提高了卸料的灵活度。

如图1所示，上料输送架10和下料输送架30上均设有置于下排的主动皮带轮151和置于上排的从动皮带轮152，主动皮带轮151和从动皮带轮152上下一一对应，从动皮带轮152与第一输送轮13或第二输送轮33同轴联动，主动皮带轮151由切割机2上的电机驱动。各个第一输送轮13、第二输送轮33分别由对应的主动皮带轮151驱动，具有相同的输送速度，而且有切割机2的电机驱动，无需额外配备电机，简化了结构，更易控制和操作。

如图2所示，料架17的上部设有若干承接管材18的支撑杆171，支撑杆171向下倾斜设置，且支撑杆171的低端设有防止管材18向下滚动的限位装置172，上料板11向料架17的一侧延伸并伸入两相邻支撑杆171之间，上料板11的伸出末端超出限位装置172，且超出距离为一个钢管18的直径。支撑杆171简化了料架17的结构，减少了自重。利用限位装置172可有效防止管材18直接滚入上料输送架10内，上料板11只有伸入两支撑饭171之间，才能将管材18抬起，随着上料板11的翻转，越过限位装置172滚入上料板11的卡槽内，而且由于上料板11的伸出末端与限位装置172之间的距离，每次只能抬起一个管材18。

第一定位装置14包括固定在上料输送架10上的垫块141和设置在垫块141上的两个辊轮142，两辊轮142的转轴均垂直设置，两辊轮142之间形成用于管材18输送的通道。管材18进入上料输送架10后，两辊轮142可有效限定管材18的位移，防止偏离产生误差。第一定位装置14和第二定位装置34具有相同结构。

如图8所示，进料端和出料端均设有转轮241和置于转轮241上方的可升降的被动转轮242，被动转轮242由被动转轮气缸243驱动，转轮241由伺服电机驱动，被动转轮气缸243和伺服电机与控制模块线连接。被动转轮242和转轮241上下配合起到输送管材18的作用，当管材18到位后，被动转轮气缸243启动，被动转轮242下降，进而将管材18卡设在被动转轮242和转轮241之间，便可进行管材的传输。

如图7所示，砂轮切割装置设有导轨座20，管材夹紧装置21和砂轮22分别沿水平方向滑动设置在导轨座20上，砂轮22可升降，且设置在管材夹紧装置21的上方。水平方向的滑动有利于调节管材夹紧装置21和砂轮22的位置，对准后进行切割，有利于提高精确度。

本实用新型，利用控制模块控制各部件的运作，利用上料板的翻转可实现管材的自动上料，利用输送轮可实现自动送料，利用卸料板的翻转可实现自动卸料，进而实现管材的自动上料、传送、切割以及单向或双向卸料，自动化程度高，控制精确，工作效率高。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。