本发明涉及手机外壳外观处理工艺技术领域，尤其涉及一种手机外壳表面处理工艺。
背景技术：
目前，国内外常用的金属表面处理工艺主要有磷化、浸渗、电镀直流，氧化发黑、达克罗、化学镀等工艺，但每种技术均有其弱点，且最重要的就是不符合国家的环保要求，其中尤以电镀工艺的应用最为广泛，其产生的技术与污染问题也最为严重。电镀所需要的设备主要是直流电源、镀镍槽阳极和电源导线，还要按一定配方配制的镀液，并且还要用到某些辅助设备和管理设备，比如过滤机、加热或降温设备、试验设备、检测设备等。其设备投入大，能源消耗大，且还会由于存在电力线分布不均匀的影响而造成对镀件质量的影响。
其中，电镀是指在含有预镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。现有市面上的铝合金或者镁合金手机外壳基本都是塑料，或未经电镀的金属外壳，色泽度差、缺乏质感、不高档。
为此，名称为“一种铝合金或者镁合金手机外壳的电镀方法”，专利号为201410470321.8的中国发明专利公开了以下内容，该方法包括以下步骤：(1)清洗除油，清洗镀件表面上的油污；(2)酸洗，使用的酸液包括盐酸200～350g/l、硫酸150～300g/l，洗去表面的氧化物和污渍，清洗；(3)镀镍，将镀件放入主要由氨基磺酸镍200～350g/l、氯化镍30～80g/l、柠檬酸50～150g/l组成的电镀液中进行电镀，清洗；(4)镀铜，将镀件放入主要由硫酸铜100～200g/l、硫酸80～100g/l组成的电解液中进行电解，清洗；(5)真空热处理，将镀件置于电炉中，抽真空，升温，保温，再冷却至90～110℃取出。该采用方法电镀的铝合金或者镁合金手机外壳色泽亮丽、富有质感。
然而采用上述工艺对铝合金或者镁合金手机外壳进行外观处理，存在以下缺陷：1、电镀液具有强酸性和强腐蚀性，天线槽会被电镀液腐蚀掉，不良率高，难以规模化应用；2、镀层很厚，通常达到50μm以上，3、需要额外施加电流，镀层不够均匀，且能源消耗大，不够节能环保，且现在的手机朝着轻薄方向发展，对镀层的厚度严格控制，采用上述工艺，外观难以到达客户要求，且镀层越厚，越不稳定，因此还有改善的空间。
另外，在电镀之前，都需要通过对铝合金或者镁合金手机外壳表面进行预处理，以使铝合金或者镁合金手机外壳表面生成具有显著催化性效果的金属粒子，这样才能最终在基体表面沉积金属镀层，以增加防护层的附着力，保护防护层的装饰效果，为后续工序得以进行创造条件，可以说预处理是表面处理中不可缺少的一道关键工序，然而由于铝合金或者镁合金手机外壳表面自然氧化膜的存在，使得其与表面镀层的结合强度很差，为了解决上述问题，通常采用沉锌处理，沉锌是在化学镀前处理方法中最为简便、经济，也是工业上使用最多的工艺。锌层是化学镀的良好过镀层。邦得尔法使沉锌溶液多元合金化，改变了镀层的结合力，同时含氰沉锌溶液一直主导市场，因为氰化物的存在能得到比单独使用锌酸盐更加光滑、致密、均匀且颗粒细小的沉锌层，但氰化物遇酸生产氢氰酸，给环境和操作人员健康带来极大危害，如何兼顾环保安全，又能获得结合力满足要求的镀层，就成了急需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的提供一种手机外壳表面处理工艺，在铝合金或者镁合金手机外壳表面形成的镀层致密、孔隙少、硬度较高，而且镀层厚度介于5-15μm之间，镀层牢固均匀，外观光亮，质感好，色泽度高，而且成本低，成品率高，节能环保，适合工业化应用。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值控制在4.6～4.8之间，加热所述合金催化液，使所述合金催化液的温度介于75～95℃之间，将沉锌后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为15～18μm/小时，镀镍时间介于20-90分钟之间，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成5-15μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由17～23重量份的硫酸镍、2～3重量份的乳酸、1～2重量份的柠檬酸钠、0.0008～0.0012重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由20～26重量份的次亚磷酸钠、6～10重量份的醋酸钠、2～3重量份的乳酸、0.5～1重量份的柠檬酸钠、0.04～0.08重量份的碘钠粉、0.3～0.5重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.5～1重量份的柠檬酸钠、0.3～0.5重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1～1.2:1～1.2量取加入各组分混合均匀，然后加入40-80重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
在其中一个实施例中，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由18～22重量份的硫酸镍、2.3～2.8重量份的乳酸、1.2～1.8重量份的柠檬酸钠、0.0009～0.0011重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由22～25重量份的次亚磷酸钠、7～9重量份的醋酸钠、、2.3～2.8重量份的乳酸、0.6～0.9重量份的柠檬酸钠、0.05～0.07重量份的碘钠粉、0.35～0.45重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.6～0.9重量份的柠檬酸钠、0.35～0.45重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1～1.15:1～1.15量取加入各组分混合均匀，然后加入40-70重量份的去离子水或者蒸馏水。
在其中一个实施例中，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由19重量份的硫酸镍、2.5重量份的乳酸、1.5重量份的柠檬酸钠、0.001重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由24重量份的次亚磷酸钠、8重量份的醋酸钠、2.5重量份的乳酸、0.75重量份的柠檬酸钠、0.06重量份的碘钠粉、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.75重量份的柠檬酸钠、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1～1.1:1～1.1量取加入各组分混合均匀，然后加入50-60重量份的去离子水或者蒸馏水。
在其中一个实施例中，在s3中，所述沉锌溶液包括：110-130g/l氢氧化钠、10-18g/l氧化锌、0.5-0.8g/l硝酸钠、5-10g/l酒石酸钾钠和添加剂，其余为水，沉锌溶液的温度介于15-22℃之间，沉锌时间介于30-60s之间。
在其中一个实施例中，所述添加剂为100-250g/l多聚磷酸钠、220-260g/l碳酸氢钠和10-20g/l氯化钠。
在其中一个实施例中，所述添加剂为还包括0.2-1.0g/l铜离子、0.2-0.5g/l铁离子、1.0-2.0g/l镍离子和0.1-0.3g/l镁离子。
在其中一个实施例中，所述沉锌溶液的制备过程如下，首先将添加剂溶解在酒石酸钾钠溶液中，氧化锌溶解在氢氧化钠溶液中，然后上述两种溶液与硝酸钠溶液在不断搅拌下混合均匀即得。
在其中一个实施例中，在s4中，用25％质量浓度的氨水或1:10浓度的稀硫酸调整ph，使得所述表面合金催化液的ph值控制在4.6～4.8之间。
在其中一个实施例中，在s4所述表面合金催化液的制备过程如下:
s41、准确称取计算量的硫酸镍、次亚磷酸钠、柠檬酸钠和乳酸、醋酸钠、硫光粉、碘钠粉和氨钾粉，分别用少量去离子水或者蒸馏水溶解；
s42、将已完全溶解的镍盐溶液，在不断搅拌下倒入柠檬酸钠和乳酸的溶液中，然后将硫光粉溶液在充分搅拌作用下，倒入前述溶液中获得a组分；
s43、将完全溶解的次亚磷酸钠溶液，在剧烈的搅拌下，倒入醋酸钠、乳酸、柠檬酸钠溶液中，混合均匀后，将完全溶解的碘钠粉、氨钾粉溶液在充分的搅拌下，加入前述的容易中获得b组分，然后在剧烈的搅拌下将b组分倒入s32已配制好的a组分溶液中；
s44、将充分溶解的氨钾粉，在充分的搅拌下倒入柠檬酸钠溶液中，搅拌均匀获得c组分溶液，在充分搅拌作用下，将c组分倒入按s33制备的溶液中；
s45、用蒸馏水或去离子水或者蒸馏水稀释至计算体积；
s46、用氨水或氢氧化钠稀溶液调整ph值至设定值；
s47、仔细过滤溶液，将未溶解的杂质过滤掉；
s48、取样化验，合格后加温生产。
在其中一个实施例中，在s7中，还包括电镀铬工序，将经过清洗除油除蜡并烘干处理的手机外壳置于铬电镀液或者钯电镀液中电镀，获得2-10μm的电镀铬层或者电镀钯层。
本发明的有益效果为：
1、该工艺无毒无害，无三废排放，对人人不构成危害，对环境不构成污染；
2、该工艺简单可靠，使用方便快捷，不需要外接电源，可以在铝合金或者镁合金手机外壳上形成光亮如镜的表面，既美观，又耐用，净化液和表面合金催化液中的各组分来源广泛，便于工业化推广应用；
3、该工艺成本低廉，仅为传统的手机外壳表面处理工艺成本的1/4-1/5；
4、该工艺形成的合金镀层与铝合金或者镁合金手机外壳基件结合强度高，一般在350～400mpa，不起皮、不脱落，永不生锈，既保持了铝合金或者镁合金基件原机械性能，又增加了耐磨性、耐腐蚀性；
5、该工艺形成的表面合金层均匀致密，不论是沉孔、深孔、管道内壁、无麻点，无气孔；
6、该工艺形成的表面合金层耐腐蚀性强，在铝合金或者镁合金手机外壳表面形成非晶态镀层，抗腐蚀性特别优良；
7、该工艺形成的表面合金层经催化处理后的表面是一种非晶态，仿型性好，厚度可控，可以在铝合金或者镁合金手机外壳表面形成5-15μm厚度的金属镀层，镀层均匀牢固；
8、该工艺的沉锌前处理步骤在常温下使用、有利于节约能源、降低处理成本；无需使用氰化物，有利于环境保护，劳动保护和生产设备维护，并可减少原料消耗；产品不燃、不爆、无毒、无味，对人体无害。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，这是本发明的较佳实施例。
实施例1
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；沉锌溶液包括：110g/l氢氧化钠、10g/l氧化锌、0.5g/l硝酸钠、5g/l酒石酸钾钠、100g/l多聚磷酸钠、220g/l碳酸氢钠和10g/l氯化钠，其余为水，沉锌溶液的温度为于15℃之间，沉锌时间为60s；
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值控制在4.7，加热所述合金催化液，使所述合金催化液的温度控制在85℃，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为15μm/小时，镀镍时间在60分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成15μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由17重量份的硫酸镍、2重量份的乳酸、1重量份的柠檬酸钠、0.0008重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由20重量份的次亚磷酸钠、6重量份的醋酸钠、2重量份的乳酸、0.5重量份的柠檬酸钠、0.04重量份的碘钠粉、0.3重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.5重量份的柠檬酸钠、0.3重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1:1量取加入各组分混合均匀，然后加入40重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，pvd镀膜的厚度介于0.2-2μm之间，获得所需的手机外壳。
在该工艺的s1中，将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面，可以提高镀层的结合力，同时保证镀层平整一致，使外观光滑光亮，达到铝合金或者镁合金手机外壳表面处理的外观要求；铝合金手机外壳通过铝合金压铸或者机加工而成；镁合金手机外壳也可以通过镁合金压铸或者机加工而成，工艺成熟可靠；抛光时采用机械抛光，压铸铝表面内细孔较多，经过抛光后能起到机械整平的作用，使表面细孔得到填平并能除去表面杂质，有利于以后的预处理和化学镀，但是不能抛光过度，使基体表面遭到破坏，而孔穴暴露出来，不利于后续的化学镀和防腐，因此，在抛光时，以形成了光滑的镜面为止；
在s3中，氧化锌与氢氧化钠是沉锌溶液的主要成分，在沉锌溶液中以[zn(oh)4]2-存在，氢氧化钠主要作用为溶解铝和稳定锌离子，而浸锌的目的有以下几个，一是除去铝合金或者镁合金手机外壳上的氧化膜；二是溶解掉暴露的表面层；三是溶解铝后锌被置换出来；四是使零件表面的相对电位变得相对正，改善基体与镀层的结合力，基本反应为铝的溶解及锌的沉积；
在沉锌过程中，晶体的致密性及大小与溶液的浓度密切相关，在浓溶液中沉积物结晶细致，为稀溶液大小的百分之一，沉积物结晶越细致，结合力越大；然而，浓度越大，粘度越大，带出的损失越大，因此，为了减少损失，又能获得结晶细致的沉积物，就是需要解决的问题。
为此，通过加入添加剂就成了一种选择，而添加的选择需要考虑的首要因素就是如何增加有利于形成细致的结晶沉积物，为此，申请人做了多种尝试，意外发现，采用一定量的多聚磷酸钠、碳酸氢钠和氯化钠组合物，可以改善锌层的结晶性质，值得沉积层更加细致，增加了沉积层与铝合金或者镁合金机体的结合力和防蚀性能，其中，多聚磷酸钠为缓蚀剂，具有渗透和乳化作用，能增加水的润湿能力，有一定的乳化作用，让沉积层更容易渗透进入铝合金或者镁合金的镜面内，可以形成更加细致的结晶沉积物，对锌层的结晶性质有意想不到的改变和促进；氯化钠，增强溶液的碱性，对铝合金或者镁合金手机外壳在碱性溶液的腐蚀起缓蚀的作用，在增加了碱性的同时还降低了溶液的粘稠度，避免了带出损耗；碳酸氢钠可以用于补充氢氧化钠的浓度；
而在添加剂中，如果加入少量的消泡剂效果更佳，由于添加剂中含有碳酸氢钠，与高浓度的氢氧化钠反应后会产生大量的气泡，气泡的存在会在镀层产生气孔，造成不良，因此，需要加入消泡剂快速去除气泡，由于市场上的消泡剂通常难以在高浓度的碱性溶液中使用，为此，针对性地研发了一款适合沉锌液中使用的消泡剂。
该消泡剂包括以重量份计的各组分，聚有机含氢硅氧烷30-40份；亲水性纳米氧化锌颗粒5-10份；烷基酚聚氧乙烯醚10-20份；羧甲基纤维素钠盐1-5份；十二烷基酸钠1-2份，水120-150份；聚有机含氢硅氧烷的结构式为[c(ch3)3]3sio[c(ch3)3hsio]12{[(ch3)3]2csio]s}36si[c(ch3)3]3，在25℃时的动力粘度为200～1500mpa·s，以聚醚改性聚有机硅氧烷的用量为100份计，聚有机含氢硅氧烷的用量为30～40份聚合获得，其中，羧甲基纤维素钠盐为稳定剂，十二烷基酸钠为乳化剂，而亲水性纳米氧化锌颗粒均匀分散在消泡剂体系中，一方面可以提高体系的粘度，另一方面亲水性纳米氧化锌颗粒可以补充锌源，与沉锌液起到协同作用，更重要的是上述消泡剂可以耐强碱，而且消泡时间小于0.3s,抑泡时间长达500-700s，性能非常优异。
沉锌溶液的温度介于15-22℃之间，温度越高，沉锌越快，但是锌层也越厚，锌层粗糙，结合力差，因此，降低温度，有利于晶核的形成，锌层较薄，但是均匀细致；沉锌时间介于30-60s之间，前20s锌层沉积较快，后续变慢，超过120s锌层反而恶化，因此时间的选择至关重要，经过试验发现，温度在16-20℃，沉锌时间再30-50s时，效果最佳，形成的沉积层更加细致，增加了沉积层与铝合金或者镁合金机体的结合力和防蚀性能，为后续的化学镀镍提供了保障。
所述沉锌溶液的制备过程如下，首先将添加剂溶解在酒石酸钾钠溶液中，氧化锌溶解在氢氧化钠溶液中，然后上述两种溶液与硝酸钠溶液在不断搅拌下混合均匀即得，沉锌溶液的制备过程必须按照上述方法制备，否则，会极大影响沉锌效果。
加入硝酸钠，可以阻止锌的结晶成长，促进晶核的形成，使得锌层细致光亮，而酒石酸钾钠以及添加剂等物质，并适当提高氢氧化钠的含量，沉积层细致均匀，对压铸件效果更为显著。
在s4中，所述表面合金催化液各组分的如下：硫酸镍为主盐，次亚磷酸钠为还原剂，柠檬酸钠和乳酸为络合剂；醋酸钠为缓冲剂，硫光粉为稳定剂，碘钠粉为促进剂，氨钾粉为光亮剂；为了使得表面合金催化液能够发挥出最大的功效，其准备方法也需要特别注意；其中，氨钾粉的主要成分对氨苯甲酸钾，硫光粉、碘钠粉、氨钾粉均可以从市场直接购买获得；
其制备方法如下：s31、准确称取计算量的硫酸镍、次亚磷酸钠、柠檬酸钠和乳酸、醋酸钠、硫光粉、碘钠粉和氨钾粉，分别用少量去离子水或者蒸馏水溶解；
s32、将已完全溶解的镍盐溶液，在不断搅拌下倒入柠檬酸钠和乳酸的溶液中，然后将硫光粉溶液在充分搅拌作用下，倒入前述溶液中获得a组分；
s33、将完全溶解的次亚磷酸钠溶液，在剧烈的搅拌下，倒入醋酸钠、乳酸、柠檬酸钠溶液中，混合均匀后，将完全溶解的碘钠粉、氨钾粉溶液在充分的搅拌下，加入前述的容易中获得b组分，然后在剧烈的搅拌下将b组分倒入s32已配制好的a组分溶液中；
s34、将充分溶解的氨钾粉，在充分的搅拌下倒入柠檬酸钠溶液中，搅拌均匀获得c组分溶液，在充分搅拌作用下，将c组分倒入按s33制备的溶液中；
s35、用蒸馏水或去离子水或者蒸馏水稀释至计算体积；
s36、用氨水或氢氧化钠稀溶液调整ph值至设定值；
s37、仔细过滤溶液；
s38、取样化验，合格后加温生产。
在制备上述表面合金催化液时，要严格按照上述步骤进行，否则其性能会受到严重影响。
实施例2
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；所述沉锌溶液包括：130g/l氢氧化钠、18g/l氧化锌、0.8g/l硝酸钠、10g/l酒石酸钾钠、250g/l多聚磷酸钠、260g/l碳酸氢钠和20g/l氯化钠，其余为水，沉锌溶液的温度为22℃之间，沉锌时间为30s。
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值为4.6，加热所述合金催化液，所述合金催化液的温度为75℃之间，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为15μm/小时，镀镍时间为20分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成5μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由17重量份的硫酸镍、2重量份的乳酸、1重量份的柠檬酸钠、0.0008重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由20重量份的次亚磷酸钠、6重量份的醋酸钠、2重量份的乳酸、0.5重量份的柠檬酸钠、0.04重量份的碘钠粉、0.3重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.5重量份的柠檬酸钠、0.3重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1.1:1.1量取加入各组分混合均匀，然后加入80重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
实施例3
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；所述沉锌溶液包括：120g/l氢氧化钠、15g/l氧化锌、0.6g/l硝酸钠、8g/l酒石酸钾钠、170g/l多聚磷酸钠、240g/l碳酸氢钠和15g/l氯化钠，其余为水，沉锌溶液的温度为20℃之间，沉锌时间为45s。
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值为4.8，加热所述合金催化液，所述合金催化液的温度为95℃，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为18μm/小时，镀镍时间为90分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成15μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由23重量份的硫酸镍、3重量份的乳酸、2重量份的柠檬酸钠、0.0012重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由26重量份的次亚磷酸钠、10重量份的醋酸钠、3重量份的乳酸、1重量份的柠檬酸钠、0.08重量份的碘钠粉、0.5重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由1重量份的柠檬酸钠、0.5重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1.1:1.2量取加入各组分混合均匀，然后加入50重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用，将经过清洗除油除蜡并烘干处理的手机外壳置于铬电镀液中电镀，获得8μm的电镀铬层；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
实施例4
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；所述沉锌溶液包括：115g/l氢氧化钠、14g/l氧化锌、0.65g/l硝酸钠、6g/l酒石酸钾钠、180g/l多聚磷酸钠、220g/l碳酸氢钠、14g/l氯化钠、0.2g/l铜离子、0.2g/l铁离子、1.0g/l镍离子和0.1g/l镁离子，其余为水，沉锌溶液的温度为22℃之间，沉锌时间为30s。
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值控为4.75，加热所述合金催化液，使所述合金催化液的温度为90℃，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为18μm小时，镀镍时间为40分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成12μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由19重量份的硫酸镍、2.5重量份的乳酸、1.5重量份的柠檬酸钠、0.001重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由24重量份的次亚磷酸钠、8重量份的醋酸钠、2.5重量份的乳酸、0.75重量份的柠檬酸钠、0.06重量份的碘钠粉、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.75重量份的柠檬酸钠、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1.05:1.1量取加入各组分混合均匀，然后加入70重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；将经过清洗除油除蜡并烘干处理的手机外壳置于铬电镀液中电镀，获得2μm的电镀铬层；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
实施例5
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；所述沉锌溶液包括：115g/l氢氧化钠、14g/l氧化锌、0.65g/l硝酸钠、6g/l酒石酸钾钠、180g/l多聚磷酸钠、220g/l碳酸氢钠、14g/l氯化钠、1.0g/l铜离子、0.5g/l铁离子、2.0g/l镍离子和0.3g/l镁离子，其余为水，沉锌溶液的温度为22℃之间，沉锌时间为30s；铜离子来源于硫酸铜、铁离子来源于硫酸铁，镁离子来源于硫酸镁，镍离子来源于硫酸镍；
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值控为4.75，加热所述合金催化液，使所述合金催化液的温度为90℃，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为18μm小时，镀镍时间为40分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成12μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由19重量份的硫酸镍、2.5重量份的乳酸、1.5重量份的柠檬酸钠、0.001重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由24重量份的次亚磷酸钠、8重量份的醋酸钠、2.5重量份的乳酸、0.75重量份的柠檬酸钠、0.06重量份的碘钠粉、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.75重量份的柠檬酸钠、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1.05:1.1量取加入各组分混合均匀，然后加入60重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；将经过清洗除油除蜡并烘干处理的手机外壳置于钯电镀液中电镀，获得10μm的电镀钯层
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
实施例6
一种手机外壳表面处理工艺，包括以下步骤：
s1、抛光成镜面：将铝合金或者镁合金手机外壳抛光成镜面；
s2、除油除蜡：将抛光后的铝合金或者镁合金手机外壳表面除油除蜡，然后干燥备用；
s3、沉锌：将经过s2处理的铝合金或者镁合金手机外壳置于沉锌溶液中，在手机外壳表面形成致密而均匀的沉锌薄层，然后水洗备用；所述沉锌溶液包括：115g/l氢氧化钠、14g/l氧化锌、0.65g/l硝酸钠、6g/l酒石酸钾钠、180g/l多聚磷酸钠、220g/l碳酸氢钠、14g/l氯化钠、0.8g/l铜离子、0.4g/l铁离子、1.5g/l镍离子和0.2g/l镁离子，其余为水，沉锌溶液的温度为20℃之间，沉锌时间为40s。
s4、镀镍：在镀镍槽中加入表面合金催化液，所述表面合金催化液的ph值控为4.75，加热所述合金催化液，使所述合金催化液的温度为90℃，除油除锈后的铝合金或者镁合金手机外壳置于所述表面合金催化液中，镀速为18μm小时，镀镍时间为40分钟，在铝合金或者镁合金手机外壳的表面形成12μm的镀层，所述表面合金催化液由a组份、b组份和c组份组成，其中，a组份由19重量份的硫酸镍、2.5重量份的乳酸、1.5重量份的柠檬酸钠、0.001重量份的硫光粉混合均匀制得；b组份由24重量份的次亚磷酸钠、8重量份的醋酸钠、2.5重量份的乳酸、0.75重量份的柠檬酸钠、0.06重量份的碘钠粉、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得；c组份由0.75重量份的柠檬酸钠、0.4重量份的氨钾粉混合均匀制得，按a组份：b组份：c组份的体积比为1：1.05:1.1量取加入各组分混合均匀，然后加入65重量份的去离子水或者蒸馏水；
s5、水洗：将经过s4镀镍的铝合金或者镁合金手机外壳进行水洗，然后烘干备用；
s6、抛光：将经过s5处理的铝合金或者镁合金手机外壳进行抛光处理；
s7、清洗除油除蜡：将经过s6处理的铝合金或者镁合金手机外壳水洗，然后除油除蜡，烘干备用；将经过清洗除油除蜡并烘干处理的手机外壳置于铬电镀液中电镀，获得5μm的电镀铬层；
s8、pvd镀膜上色：将经过s7处理的铝合金或者镁合金手机外壳通过pvd镀膜上色，获得所需的手机外壳。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。