单工位自动倒角机的制作方法

本发明涉及一种单工位自动倒角机，属于磁瓦磨削加工技术领域。

背景技术：

在磁性材料行业磁磁瓦制造技术上，由于磁瓦倒角功用由工艺功用要求增加到装配功用。因此对磁瓦倒角的一致性要求随之提高。现在行业普片采用人工和半自动化设备进行加工。这种磁瓦倒角的磨削加工方式具有磨削精度低、磨削效率低和工作环境差的问题。

随着工业自动化和人工成本不断提高，国内很多企业已经开始磁铁自动磨削设备的研究。但因对磁瓦的磨削工艺不甚了解、输入坯件的波动以及其他的一些原因，造成开发出的设备存在一定的问题，不能很好的解决上述问题。现有的自动倒角机存在缺陷的主要表现为:第一，很难与其它的磨削工序实现自动化连接实现柔性控制；第二，磨削动作不适应磁瓦物理特性要求；第三，因磨削需要采用水冷却，在防水方面需要做的不好，由此造成冷却水飞溅，导致倒角机上冷却水较多，倒角机所处的位置地面上等也具有冷却水，使得操作环境较差。因此，针对行业内通病结合自己的实际情况开发出一套磁瓦磨削设备用于解决相应的技术问题已迫在眉睫。

技术实现要素：

本发明涉及一种单工位自动倒角机，解决现有技术中的磁瓦倒角机对磁瓦倒角磨削工作效率低下的技术缺陷。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种单工位自动倒角机，包括支架和设置在支架上用于控制磁瓦倒角磨削动作的电器控制箱，还包括设置在支架上的第一输料机构、第二输料机构、第三输料机构、喂料机构、传动机构和磨削机构；所述的第一输料机构、第二输料机构、第三输料机构和喂料机构位于同一水平面上并且第二输料机构与第三输料机构位于同于水平线上，所述的第一输料机构的前端位于第二输料机构的后端的左侧，所述的喂料机构将第一输料机构上的磁瓦推到第二输料机构上并且推动第二输料机构上的磁瓦向前输送，所述的磨削机构包括前后两个位于同一水平线上由电机驱动的砂轮，所述的传动机构由第一电机驱动在两个砂轮的连线的中垂线上上下运动，所述的前后两个砂轮分别位于第二输料机构前端的下方和第三输料机构后端的下方，所述的传动机构的下端在第二输料机构和第三输料机构之间上下运动并且传动机构的下部设置有供磁瓦通过的磁瓦通道。本申请中的磁瓦从第一输料机构上向前输送至第一输料机构的最前端，而后磁瓦由喂料机构将磁瓦从第一输料机构前端推到第二输料机构的后端，并且由喂料机构将磁瓦从第二输料机构的后端想前端输送，磁瓦在第二输料机构的最前端进入传动机构底部的磁瓦通道，并且磁瓦随着传动机构向下运动而向下运动，传动机构向下运动至最低点时，磁瓦与砂轮接触，由砂轮在磁瓦前后两端磨出倒角，而后磁瓦随着传动机构向上运动，第二输料机构上向前运动的磁瓦将磁瓦通道内被磨削后的磁瓦推到第三输料机构上并从第三输料通道的最前端收集，本申请中由于第一输料机构向第二输料机构上并不在同一条直线上，所以喂料机构将磁瓦从第一输料机构上推到第二输料机构上并非连续的，为后续传动机构向下运动提供时间间隔，防止磁瓦从第二输料通道的前端掉落，并且本申请由控制箱控制磁瓦的磨削动作，除向第一输料机构上放置未经磨削的毛胚磁瓦外，不需要人工参与，提高了磁瓦的磨削效率，节省人工的投入。

作为本发明的进一步改进，所述的喂料机构包括设置在第一输料机构前端的气缸和设置在支架上并且可相对支架在水平方向上往复运动的推动机构，所述的气缸的活塞杆与第一输料机构垂直，并且气缸的活塞杆伸长将第一输料机构上的磁瓦推到第二输料机构的后端。本申请采用气缸活塞杆的伸长将第一输料机构上的磁瓦向右推动到第二输料机构上，推动机构在水平方向上向前移动，将第二输料机构上的磁瓦向前推动，实现将磁瓦从第一输料机构上传动到第二输料机构上以及磁瓦在第二传动机构上的输送。

作为本发明的进一步改进，所述的支架上转动设置有第一转轴和第二转轴，所述的第一转轴上设置第一凸轮，第二转轴的一端设置有可与第一凸轮相贴合的转盘，第二转轴的另一端设置左右两个摆杆，所述的传动机构包括设置在支架上并且可相对支架上下移动的第一连接杆，所述的摆杆远离第二转轴的一端与第一连接杆转动连接，所述的第二转轴转动驱动第一连接杆在支架上上下运动，所述的第一连接杆的底端设置传动块，所述的磁瓦通道设置在传动块上。本申请中通过第一凸轮与转盘的配合，实现第二转轴的上下摆动，第二转轴上下摆动，带动摆杆绕着第二转轴上下摆动，从而驱动第一连接杆上下运动，驱动传动机构底部的磁瓦向下运动，以使磁瓦与砂轮接触进行磨削。

作为本发明的进一步改进，所述的传动块的两侧各设置一个竖直的推块，推块的下部远离传动块的一侧设置为斜面。本申请两侧的推块将第二输料机构最前端的毛胚磁瓦以及第三输料机构最后端经过磨削的磁瓦分别向后和向前推动，使其与传动块上的磁瓦充分隔开，防止传动块在向下运动时，两侧的磁瓦与传动块上的磁瓦之间的摩擦等造成传动块上的磁瓦倾斜，影响磁瓦倒角的磨削，提高磁瓦的磨削精度。

作为本发明的进一步改进，所述的支架上固定有水平的支撑板，所述的支撑板上开有贯穿其上下的第一通孔和第二通孔，所述的第一连接杆设置在通孔内，所述的第一连接杆的顶部设置有连接板，所述的连接板的底部设置有第二连接杆，所述的第二连接杆设置在第二通孔内并可在第二通孔内上下运动。本申请中的支撑板对第一连接杆的上下运动进行导向，设置第二连接杆，进一步的确保第一连接杆的运动为竖直运动，以进一步的提高磁瓦的磨削精度。

作为本发明的进一步改进，还包括V形杆，所述的第一转轴上设置有第二凸轮，所述的支架上设置有第三转轴，所述的V形杆中部的顶点处转动设置在第三转轴上，V形杆的一端转动设置有转轮，所述的转轮与第二凸轮相贴合，所述的V形杆的另一端转动有第三连接杆，第三连接杆远离V形杆的一端与推动机构转动连接， V形杆转动驱动推动机构在水平方向上往复运动。本申请通过第二凸轮、V形杆和第三连接杆之间的联动驱动推动机构在水平方向上往复运动，实现一台电机驱动传动机构以及喂料机构的工作，减少设置驱动机构的数量，并且节约能源。

作为本发明的进一步改进，还包括设置在支架上的减速机，所述的减速机的输入轴与第一电机的输出轴连接，减速机的输出轴与第一转轴连接。本申请设置减速机，降低第一电机的输出速度。

作为本发明的进一步改进，所述的支架上设置有第二电机和第三电机，所述的第二电机和第三电机的输出轴分别与两个砂轮的转轴连接。本申请采用第二电机和第三电机分别驱动两个砂轮转动，对磁瓦进行磨削。

作为本发明的进一步改进，还包括安装在支架上的防水装置，所述的防水装置的底部开有冷却水出口，所述的第二输料机构的前端由防水装置的后部伸入防水装置内，第三输料机构的后端由防水装置的前部伸入防水装置内，所述的传动机构的下部由防水装置的顶部伸入防水装置内。本申请设置防水装置，使得对砂轮进行冷却的冷却水被限定在防水装置内，防止冷却水飞溅到整个装置其他的部位，并且从防水装置上的冷却水出口排出，整个装置的所处位置的环境好。

作为本发明的进一步改进，所述的防水装置的底部呈上端大下端小的漏斗状，所述的冷却水出口位于防水装置的最低处。本申请中防水装置底部的漏斗状结构，方便冷却水的收集，由于冷却水出口位于防水装置的最低处，所以冷却水可以从防水装置内被全部排出而不会在防水装置内产生积水。

综上所述，本发明的有益效果是：本申请对磁瓦倒角的磨削效率高、磨削精度好，工作环境好，并且本发明还具有结构简单，操作方便的优点。

附图说明

图1是本申请的主视图（不含防水装置）。

图2是本申请的俯视图（不含防水装置）。

图3是本申请的左视图（不含防水装置）。

图4是本申请的立体结构示意图（不含防水装置）。

图5是图4中A处的局部放大图。

图6是本申请包含防水装置的立体结构示意图。

图7是反应本申请中电机传动的结构示意图。

其中：1、支架；2、第一输料机构；201、第一输送支板；202、第一直线导轨；203、第一输送电机；204、传动带；3、第二输料机构；301、第二输送支板；302、第二直线导轨；4、第三输料机构；401、第三输送支板；402、第三直线导轨；5、砂轮；6、第一转轴；7、第二转轴；8、第一凸轮；9、摆杆；10、第一连接杆；11、传动块；12、推块；13、支撑板；14、连接板；15、第二连接杆；16、V形杆；17、第二凸轮；18、第三转轴；19、转轮；20、第三连接杆；21、减速机；22、第一电机；23、第二电机；24、第三电机；25、防水装置；26、固定快；27、推拉杆；28、限位块。

具体实施方式

特别说明：本申请定义工作状态下磁瓦的输送方向为前，与磁瓦输送方向相反的方向为后，从后向前方看去，左手边的方向为左，右手边的方向为右。

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示的单工位自动倒角机，包括支架1和设置在支架1上用于控制磁瓦磨削动作的电器控制箱（图中未示出），本申请中所有的电机、气缸等均与电器控制箱连接，通过电器控制箱进行PLC程序编程，以控制诸如气缸的伸缩时间间隔、电机的转动等，该部分电器控制箱本身以及电器控制箱与电机、气缸等的连接以及所涉及的PLC程序编程本身等均系现有技术，并非本申请的保护的范围，因此本申请对此不予详述。

本申请在支架1上通过螺栓连接的方式可拆卸的设置有第一输料机构2、第二输料机构3、第三输料机构4、喂料机构、传动机构和磨削机构。

所述的第一输料机构2包括沿前后方向水平设置的第一输送支板201、设置在第一输送支板201上的左右两根第一直线导轨202，所述的两根第一直线导轨202沿着第一输送支板201的长度方向设置，在第一直线导轨202上开有贯穿其上下两侧的通孔，在第一输送支板201上开有螺纹孔，第一直线导轨202通过穿插在其上的通孔并且与螺纹孔螺纹配合的螺栓可拆卸的安装在第一输送支板201上，本申请中两根第一直线导轨202之间的距离略大于磁瓦的宽度，即磁瓦可在两根第一直线导轨202之间顺利的向前输送，在第一输送支板201的后端设置有第一输送电机203，第一输送支板201的前后两端分别设置有传动轴，第一输送支板201后端的传动轴通过联轴器与第一输送电机203连接，在两根传动轴上绕接有传动带204，所述的传动带204位于两根第一直线导轨202之间，第一传动电机203工作驱动传动带204传动，将放置在传动带204上的磁瓦向前输送。

本申请中第二输料机构3包括通过螺栓可拆卸的安装在支架1上的第二输送支板301和两根通过螺栓可拆卸的安装在第二输送支板301顶部的第二直线导轨302，两根第二直线导轨302平行设置并且沿着前后方向设置，两根第二直线导轨302之间的距离略大于磁瓦的宽度，本实施例优选的两根第二直线导轨302之间的距离与两根第一直线导轨202之间的距离相等。

本申请中所述的第三输料机构4包括通过螺栓可拆卸的安装在支架1上的第三输送支板401和两根通过螺栓可拆卸的安装在第三输送支板401顶部的第三直线导轨402，两根第三直线导轨402平行设置并且沿着前后方向设置，两根第三直线导轨402之间的距离略大于磁瓦的宽度，本实施例优选的两根第三直线导轨402之间的距离也与两根第一直线导轨202之间的距离相等。

本申请中所述的第二输送支板301的上表面、第三输送支板401的上表面以及传动带204的顶部位于同一水平面上，并且第二输送支板301和第三输送支板401位于同一水平线上，即磁瓦在第二输送支板301和第三输送支板401上的运动方向一致，本申请中的第一输送支板201的前端通过螺栓与螺母配合可拆卸的安装在第二输送支板401的后端，并且第一输送支板201位于第二输送支板301的左侧，本申请中第一直线导轨202的最前端与第二直线导轨302的最后端在前后方向的竖直平面上的投影之间的距离略大于一块磁瓦的宽度，以保持磁瓦可从第一输送机构2上顺畅的被推到第二输送机构3上。

本申请中所述的磨削机构包括前后两个位于同一水平线上由电机驱动的砂轮5，所述的传动机构由第一电机22驱动在两个砂轮5的连线的中垂线上上下运动，所述的前后两个砂轮5分别位于第二输料机构3前端的下方和第三输料机构4后端的下方，所述的传动机构的下端在第二输料机构3和第三输料机构4之间上下运动并且传动机构的下部设置有供磁瓦通过的磁瓦通道，磁瓦从第二输料机构3上被推到磁瓦通道内并随着传动机构向下运动至于与砂轮5接触，砂轮5转动对磁瓦进行倒角磨削，磨削后磁瓦随着传动机构向上运动，第二输料机构3上未经磨削的毛胚磁瓦向前运动进入磁瓦通道，并将磁瓦通道内经过磨削的磁瓦推到第三输料机构4上向前输送，传动机构向下运动，继续对进入磁瓦通道内的毛坯磁瓦进行磨削。

本申请中所述的喂料机构包括设置在第一输料机构2前端的气缸（图中未示出）和设置在支架1上并且可相对支架1在水平方向上往复运动的推动机构，本申请中的气缸通过螺栓可拆卸的安装在第一输送支板201的前端，所述的气缸的活塞杆呈水平状态并且与第一输料机构2垂直，并且气缸的活塞杆伸长将第一输料机构2上的磁瓦推到第二输料机构3的后端，本申请优选的在气缸的活塞杆的自由端固定有与活塞杆垂直的推板，以增大气缸的活塞杆与磁瓦的接触面，方便磁瓦从第一输料机构2向第二输料机构3的转移。

本申请中所述的支架1上在水平方向转动设置有第一转轴6和第二转轴7，所述的第一转轴6和第二转轴7均与第一输料机构2的长度方向垂直，所述的第一转轴6上通过键连接设置第一凸轮8，第二转轴7的一端固定设置有可与第一凸轮8相贴合的转盘（图中未示出），第二转轴7的另一端固定设置左右两个摆杆9，具体可采用焊接等方式固定安装，所述的两个摆杆9远离第二转轴7的一端具有上下高度差，即两个摆杆9成V字形设置，第一转轴6转动，带动第一凸轮8同步转动，由于第一凸轮8可与转盘相贴合，所以第一凸轮8与转盘贴合时驱动转盘和第二转轴7同步转动，驱动摆杆9上下摆动。所述的传动机构包括设置在支架1上并且可相对支架1上下移动的第一连接杆10，所述的摆杆9远离第二转轴7的一端与第一连接杆10转动连接，具体的转动连接方式是在摆杆9上开有通孔，通过转动销将摆杆9与第一连接杆10转动连接，所述的两根摆杆9分别位于第一连接杆10的左右两侧，整个第一连接杆10的受力更均匀，摆杆9向上摆动，驱动第一连接杆10向上运动，摆杆9向下摆动，驱动第一连接杆10向下运动，所述的第一连接杆10的底端设置传动块11，传动块11随着第一连接杆10的上下运动而上下运动，所述的磁瓦通道设置在传动块11上，当传动块11向上运动至最高点时，磁瓦通道与第二输送支板301的上表面位于同一水平面上，第二输料机构3上未经磨削的毛胚磁瓦将输送通道内经过磨削的磁瓦挤出到第三输料机构4上，而毛坯磁瓦进入磁瓦通道内，并随着传动块11向下运动至最低点时与磁瓦基础被磨削，磨削完岁传动块11向上运动，并被第二输料机构上的毛胚磁瓦挤出到第三输料机构4上，实现磁瓦磨削的持续进行。

本申请优选的在所述的传动块11的两侧各设置一个竖直的推块12，推块12的下部远离传动块11的一侧设置为斜面，在传动块11向下运动时，推块12传动块两侧的第二输料机构3和第三输料机构4上的磁瓦向两侧推，防止对磁瓦通道内的磁瓦造成干涉。

本申请优选的在所述的支架1上固定有上下两块水平的支撑板13，所述的支撑板13上开有贯穿其上下的第一通孔和第二通孔，所述的第一连接杆10设置在通孔内，所述的第一连接杆10的顶部设置有连接板14，所述的连接板14的底部设置有第二连接杆15，所述的第二连接杆15设置在第二通孔内并可在第二通孔内上下运动，本申请优选的在第二连接杆15的下部设置限位块28，对第二连接杆15向上运动进行进行限位，当限位块28的顶部被上方的一个支撑板13挡住时，第二连接杆15不能再继续线上运动。

本申请设置有V形杆16，所述的第一转轴6上通过键连接设置有第二凸轮17，所述的第二凸轮17位于第一凸轮8的左侧，即靠近第二输料机构3的一侧，所述的支架1上设置有第三转轴18，所述的V形杆16中部的顶点处通过轴承转动设置在第三转轴18上，V形杆16的一端通过转轴转动设置有转轮19，所述的转轮19与第二凸轮17相贴合，所述的V形杆16的另一端转动有第三连接杆20，第三连接杆20远离V形杆16的一端与推动机构转动连接，本申请中所述的第三连接杆20呈H形，所述的V形杆16的一端伸入第三连接杆20一端内，并通过转动销与第三连接杆20转动连接，本申请中的推动机构包括设置在支架1上的固定块26和推拉杆27，所述的固定块26上开有管传其前后的通孔，推拉杆27成L形，推拉杆27穿过通孔后伸入第三连接杆20远离V形杆16的一端内，并通过转动销与V第三连接杆20转动连接， V形杆16转动驱动推动机构在水平方向上往复运动，推拉杆27远离第三连接杆27的一端呈左右方向设置，推拉杆27向前运动，其后端的部分将磁瓦向前推动。

本申请在支架1上通过螺栓与螺母配合可拆卸的安装有减速机21，所述的减速机21的输入轴与第一电机22的输出轴通过皮带（图中未示出）连接，减速机21的输出轴与第一转轴6通过皮带（图中未示出）连接，第一电机22输出速度经减速机21减速后驱动第一转轴6转动，减速机21与第一电机22以及减速机与第一转轴6通过皮带连接的具体结构系现有技术，本申请不予详述。

本申请中所述的支架1上设置有第二电机23和第三电机24，所述的第二电机23和第三电机24的输出轴分别通过联轴器与两个砂轮5的转轴连接，两个砂轮5分别由第二电机23和第三电机24驱动旋转工作以对磁瓦进行磨削。

为增强本申请的防水效果，本申请在支架1上安装防水装置25，所述的防水装置25的底部开有冷却水出口，所述的第二输料机构3的前端由防水装置25的后部伸入防水装置25内，第三输料机构4的后端由防水装置25的前部伸入防水装置25内，所述的传动机构的下部由防水装置25的顶部伸入防水装置25内。本申请优选的将所述的防水装置25的底部设置成上端大下端小的漏斗状，所述的冷却水出口位于防水装置25的最低处。本申请中防水装置25具体的结构包括竖直设置的前挡板、竖直设置的后挡板、水平设置的上挡板、前倾斜挡板、后倾斜挡板和左倾斜挡板，所述的上挡板的前后两端分别与前挡板的顶端和后挡板的顶端固定连接，前倾斜挡板的底部向后倾斜，并且前倾斜挡板的顶部与前挡板的底部固定连接，后倾斜挡板的底部向前倾斜，并且后倾斜挡板的顶部与后挡板的底部固定连接，所述的左倾斜挡板的前后两侧分别与前倾斜挡板的左侧以及后倾斜挡板的左侧固定连接，所述的前倾斜挡板、后倾斜挡板和左倾斜挡板的底部由下水平挡板连接密封，所述的冷却水出口开设在下水平挡板上，本申请中左倾斜挡板的顶部、前挡板、上挡板以及后挡板之间形成观察窗口，用于观察防水装置内砂轮5对磁瓦的磨削情况以及传动机构的运动状态，为防止水从观察窗口中溅出，也可在观察窗口上设置透明板，比如玻璃等（图中未示出），本申请中的防水装置25靠近支架1的一侧安装在支架1上。

本申请中磁瓦由传动带204在第一输料机构2上向前输送，磁瓦被输送到第一输料机构2的前端时，气缸的活塞杆伸长，将第一输料机构2前端的磁瓦推到第二输料机构3的后端，第二凸轮17驱动V形杆16转动，将推拉2727向前拉动，推拉杆27后端的部分将第二输料机构3上的磁瓦向前推动，第二输料机构3最前端的一个磁瓦被推到传动块11上的磁瓦通道内，将磁瓦通道内以磨削的磁瓦挤到第三输料机构4上，第一凸轮8驱动摆杆9向下摆动，第一连接杆10向下运动，传动块11和位于磁瓦通道内的磁瓦共同向下运动，传动块11内磁瓦的两端分别与两个砂轮5接触并磨削，而后传动块11随着第一连接杆10向上摆动，第二输料机构3上的磁瓦将磨削完的磁瓦推出，实现磁瓦磨削的持续进行。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。