一种热焖罐排气装置的制作方法

本实用新型涉及冶金钢渣处理过程中热焖罐排气管道的使用寿命、热焖处理的质量及安全，具体地，本实用新型涉及到一种热焖罐排气装置。

背景技术：

钢渣粉化处理、实现渣铁分离是钢铁企业渣铁循环利用的重要环节。钢渣的不稳定性也是制约钢渣利用途径的关键原因。目前国内普遍采用钢渣热焖处理技术对熔渣倾翻在热焖罐中，在密闭环境中打水产生蒸汽，使钢渣发生化学反应，从而消解钢渣中的游离氧化钙等不安定性组分，同时反应过程中钢渣因应力作用发生粉化。热焖法处理钢渣过程中会产生大量蒸汽，而蒸汽中含有大量的碱性物质，同时蒸汽温度可达到90℃左右，金属物质在这种条件下极易发生锈蚀现象。常用的金属热焖池排气管道的在使用一段时间后极易发生不可控漏气现象，影响热焖质量，且具有一定的安全隐患。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种热焖罐排气装置，在保证正常热焖作业的前提下，大大提高了热焖罐排气管道的使用寿命，并降低了安全隐患。

为达到上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种热焖罐排气装置，所述热焖罐排气装置包括底板1、两个侧板2、热焖罐侧工作墙体3以及盖在两个侧板2和热焖罐侧工作墙体3上的盖板4，底板1、两个侧板2、热焖罐侧工作墙体3以及盖板4形成一个密封的空间，在热焖罐侧工作墙体3上开设若干排气孔5，同时在两个侧板相交处设置出气通道6。

优选地，浇注混凝土采用矿渣硅酸盐水泥。

优选地，所述底板1和两个侧板2的厚度≧200mm。

优选地，所述排气孔的个数为3个。

优选地，所述排气孔的直径为600mm。

本实用新型中，两个侧板2和热焖罐侧工作墙体3与盖板4的接触处设置密封材料。

优选地，所述密封材料为全氟橡胶类耐高温及高碱度材料。

本实用新型可利用原有热焖罐排气管道的基础，在原有热焖罐排气管道基础的底面、两侧面浇筑混凝土形成所述热焖罐排气装置的底板1和两个侧板2。

本实用新型在侧板顶部安装预埋件，预埋件处焊接槽钢，打孔，并加装密封材料，在顶部利用14mm钢板作为顶部盖板，利用螺栓将盖板与槽钢固定。

本实用新型的安装方法不同于以往采用金属管道作为排气管道的排气的方法，利用混凝土作为底板及两侧板，在工作墙壁侧开凿3个直径为600mm的圆形孔作为排气管道。由于利用混凝土替代原有金属管道，避免了因长时间接触高温造成钢板变形及锈蚀问题，有效的延长了排气管道的实用寿命。顶部的材料密封装置可以解决顶部钢板盖板与侧板接触不严密的问题，避免了漏气情况的发生。顶部盖板采用活动螺栓固定，当到达使用寿命时更换便捷，且不需要底部基础的拆除。由于顶部盖板为可拆卸式，因此排气管道内的积渣清理便宜。综上所述，本实用新型具有实用寿命长，密封及排气效果良好，基础稳固，更换施工、清理便捷等特点。

附图说明

图1为本实用新型热焖罐排气装置的结构示意图；

图2为本实用新型热焖罐排气装置的俯视图；

图3为本实用新型热焖罐排气装置的热焖罐侧工作墙体的结构示意图；

附图标记：1、底板；2、侧板；3、热焖罐侧工作墙体；4、盖板；5、排气孔；6、出气通道。

具体实施方式

下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

如图1、图2和图3所示，一种热焖罐排气装置，在原有热焖罐排气管道基础的底面、两侧面浇筑混凝土形成所述热焖罐排气装置的底板1和两个侧板2，底板1、两个侧板2、热焖罐侧工作墙体3以及盖在两个侧板2和热焖罐侧工作墙体3上的盖板4形成一个密封的空间，在热焖罐侧工作墙体3上开设若干排气孔5，同时在两个侧板相交处设置出气通道6。

浇注混凝土采用矿渣硅酸盐水泥。

所述底板1和两个侧板2的厚度≧200mm。

所述排气孔的个数为3个，所述排气孔的直径为600mm。

本实用新型中，两个侧板2和热焖罐侧工作墙体3与盖板4的接触处设置密封材料。所述密封材料为全氟橡胶类耐高温及高碱度材料。

本实用新型在侧板顶部安装预埋件，预埋件处焊接槽钢，打孔，并加装密封材料，在顶部利用14mm钢板作为顶部盖板，利用螺栓将盖板与槽钢固定。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。