二次挤压精密压铸模的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件生产工具，特别涉及一种二次挤压精密压铸模。

背景技术：

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。而在汽车的零部件生产的过程中，由于汽车的零部件比较复杂，而且很多都是一体的结构，因此，在这种汽车零部件的生产过程中一般采用模具进行生产加工。公告号为CN201519752U的中国专利公开了一种V6汽车缸体压铸模具，通过采用动模、定模以及若干滑块形成型腔，进而达到将缸体进行压铸成型。

这种模具虽然能够将缸体进行压铸成型，但是气缸体其本身的结构比较复杂，进而在冷却的过程中，存在壁薄的位置先冷却，而壁厚的位置后冷却，而后冷却的位置会由于金属液不够而造成紧缩，进而可能形成缩孔或者内应力，影响产品质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种通过二次压铸去除铸件内应力的二次挤压精密压铸模。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种二次挤压精密压铸模，包括动模机构和定模机构，所述动模机构包括动模仁和动模架，所述定模机构包括定模仁和定模架，所述动模仁与定模仁相匹配，所述动模架与定模架相匹配，所述动模仁与定模仁之间形成型腔，所述定模仁上开设有凹孔，凹孔置于型腔内，所述定模架上安装有挤压装置，所述挤压装置包括穿设在定模仁以及定模架上的挤压杆以及用于推动挤压杆的驱动机构，所述挤压杆穿设在凹孔内。

通过采用上述技术方案，挤压杆对凹孔进行挤压，从而在填充完金属液在进一步冷却时，将凹孔内的金属液进行再次压铸，从而填充金属液在冷却时缩减的空间，从而让铸件更加充实，让其内部比较致密，减少内应力的产生。

本实用新型进一步设置为：所述定模仁上开设有通孔，所述通孔与凹孔连通，所述定模架上设置有延伸孔，所述挤压杆穿过依次穿过延伸孔以及通孔进入到凹孔内。

本实用新型进一步设置为：所述挤压杆包括作用端与连接端，所述作用端上套设有弹簧，所述通孔靠近延伸孔的一端设置有扩孔，所述弹簧置于扩孔内，且所述弹簧分别与定模仁以及连接端抵触。

通过采用上述技术方案，作用端直接进行挤压，通过扩孔和连接端的设置，可以方便弹簧的安放，让弹簧能够让挤压杆处于退回状态，从而处于正常的待挤压状态，并且在挤压完成后能够进行退回。

本实用新型进一步设置为：所述定模架上设置有定位机构，所述定位机构包括定位板以及滑动套，所述定位板固定在定模架上，所述滑动套安装在定位板上，所述挤压油缸安装在滑动套上，且挤压油缸的缸杆穿设在滑动套内，且与挤压杆抵触。

通过采用上述技术方案，滑动套能够对方便挤压油缸的安装，并且能够让缸杆在滑动套内滑动，不会错位。

本实用新型进一步设置为：所述定位板上开设有圆孔，所述圆孔直径大于挤压油缸的缸杆直径且小于挤压杆连接端直径。

通过采用上述技术方案，定位板的圆孔能让挤压杆进行固定，不会退出，而缸杆能够穿过圆孔对挤压杆进行挤压。

本实用新型进一步设置为：所述定模架上安装有若干调节螺杆，所述调节螺杆环绕延伸孔设置，所述定位板上开设有连接孔，所述调节螺杆穿过连接孔，且调节螺杆上置于定位板两侧均套设有锁紧螺母。

通过采用上述技术方案，调节螺杆以及缩减螺母的设置能够让定位板的位置进行调节，从而能够让挤压杆的位置得以调节，能够让挤压杆的端部位置调整到与凹孔平齐的状况。

本实用新型进一步设置为：所述动模仁以及动模架上开设有真空槽，所述真空槽与型腔连通。

通过采用上述技术方案，真空槽的设置可以将型腔内的空气进行抽除，从而在压铸时，金属液不会存在阻力，压铸更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述真空槽上设置有滞留槽，所述滞留槽开设有开口，所述真空槽与开口连接。

通过采用上述技术方案，滞留槽的设置能够让型腔内的杂质留存，从而不会损坏连接在真空槽上的抽真空设备。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：凹孔能够对部分金属液体进行暂存，进而在冷却的过程中，当冷却到一半时，由于壁厚比较厚的位置冷却不均匀，会造成缩孔，因此，将挤压油缸推动挤压杆将凹孔内的金属液充入到内部，让其对内部进行再次填充，进而减少了缩孔产生的概率，提高了产品质量。

附图说明

图1是本实施例的立体结构图；

图2是本实施例的剖视图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是动模架与动模仁的结构图；

图5是图4中B处的放大图；

图6是真空阀位置的结构图。

图中：01、型腔；1、定模架；11、定模仁；12、定模板；13、外浇口；14、内浇口；2、动模架；21、动模仁；22、动模板；23、顶针板；24、顶针；25、滑杆；3、滑块；4、真空槽；41、过度结构；42、进入槽；43、出口槽；44、滞留槽；45、开口；46、缺口；51、真空阀；61、凹孔；62、挤压杆；621、作用端；622、连接端；63、通孔；64、延伸孔；65、扩孔；66、弹簧；67、定位机构；671、定位板；672、滑动套；673、调节螺杆；674、锁紧螺母；675、连接孔；676、挤压油缸；677、圆孔；7、冷却管道；71、高压管道；72、常压管道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种二次挤压精密压铸模，主要用于大型汽车零部件的压铸工艺，如图1和图2所示，包括动模架2和定模架1，在动模架2与定模架1内上分别装有动模仁21和定模仁11，其动模仁21和定模仁11相匹配，可以形成型腔01（参照图3），但是，很多时候，由于铸件的侧面结构比较复杂，因此在动模架2与定模架1之间设置有滑块3，滑块3通过油缸进行驱动，让其为沿动模架2进行滑动，并且与动模仁21和定模仁11进行配合，形成型腔01。定模架1与动模架2上分别设置有定模板12以及动模板22，通过定模板12与动模板22将模具安装在压铸机上，让其可以进行工作。在定模架1上设置外浇口13，同时，在定模仁11上设置内浇口14，外浇口13与压铸机的浇筑口进行对应封合，从而让金属液能够进入到外浇口13，同时内浇口14与外浇口13对应，将液态金属灌入到型腔01，从而让金属液填充满型腔01，再通过动模仁21以及定模仁11上的冷却系统进行冷却，让金属液冷却成型，最终形成铸件。

如图2所示，在铸件形成后，需要对铸件进行取出，此时，在动模架2上穿设若干顶针24，顶针24穿过动模仁21对铸件进行顶出。为了让顶针24能够活动，在动模板22与动模架2之间设置顶针板23，将顶针24安装在顶针板23上，通过压铸机上的油缸杆穿过动模板22对顶针板23进行抵触，达到驱动顶针板23的目的，通过顶针24的顶出，将铸件顶出动模仁21，再通过机械手从顶针24上将铸件取下，完成整个压铸过程。在动模板22、顶针板23、动模架2、动模仁21、定模板12、定模架1以及定模仁11在进行相对滑动时（主要是动模板22、动模架2、顶针板23以及动模仁21朝定模架1、定模板12以及定模仁11方向进行滑动），为了让动模仁21与定模仁11的配合不会出现错位的情况，在动模架2、动模板22、定模架1以及定模板12之间设置滑杆25，通过滑杆25让动模架2以及动模板22在滑动时不会出现错位，防止动模仁21和定模仁11出现配合错误而导致生产铸件报废。

如图2和图3所示，在铸造的过程中，部分交叉位置的壁厚会相对比较厚，因此，在铸件交叉位置设置凸起的补冲部，而模具在该位置设置有二次挤压结构。二次挤压结构包括开设在定模仁11上的凹孔61，凹孔61底部设置通孔63，在通孔63内设置挤压杆62。通孔63穿过定模仁11，同样的通孔63延伸至定模架1上，设置延伸孔64，挤压杆62穿过延伸孔64通过油缸驱动其在通孔63内滑动，并对凹孔61内的金属液在进行冷却时，并进行挤压，从而达到让铸件交叉位置的冷却过程中可以进行金属液的填充，进而能够避免由于冷却造成的内应力的产生。

如图2和图3所示，为了让挤压杆62在使用时比较方便，在挤压杆62上套设有弹簧66，且挤压杆62包括作用端621以及连接端622，作用端621与通孔63直径相匹配，弹簧66套在作用端621上，且弹簧66与连接端622抵触。通孔63靠经延伸孔64的一端设置有扩孔65，弹簧66置于扩孔65内，此时，延伸孔64的直径与扩孔65直径相等。扩孔65的直径一般与连接端622的直径相同设置，从而能够让挤压杆62进行滑动。扩孔65也可以设置在延伸孔64上，此时延伸孔64的直径与通孔63相等。

如图2和图3所示，在定模架1上设置定位机构67，让挤压杆62在预安装时，可以进行定位，从而在后续使用的过程中，不会由于挤压杆62的位置发生变换而导致铸件质量出现问题。定位机构67包括定位板671，定位板671上设置有滑动套672，挤压油缸676安装在滑动套672上，并且挤压油缸676的缸杆穿在滑动套672内，与挤压杆62的连接端622进行抵触。定位板671上开设有圆孔677，圆孔677直径大于挤压油缸676的缸杆直径且小于挤压杆62连接端直径。在定模架1上设置有至少三根调节螺杆673，调节螺杆673绕延伸孔64轴线均匀分布，定位板671上设置有连接孔675，调节螺杆673穿过连接孔675对定位板671进行固定，定位板671两侧均设置有锁紧螺母674。

在将金属液灌入到模具内后，让金属液能够均匀冷却才能够让铸件的质量比较好，而很多时候，在动模仁21或者定模仁11上开设的若干冷却管道7，通过冷却管道7内的水将热量带走，达到降温的目的。但是很多位置由于动模仁21或者定模仁11本身比较薄，因此，孔径比较细小，因此在该位置的散热效果会相对比较差。为了解决该技术问题，如图2所示，将冷却管道7分为高压管道71和常压管道72，其中，高压管道71上增设增压泵（图中未视出），通过增压泵让高压管道71的水变得高速流动，进而能够在单位时间内带走更多的热量，进而达到冷却均匀的目的。

如图4和图5所示，在注浆的过程中，由于型腔01中存在空气，而在高压的金属液注入后，部分空气会进入到液体中，从而导致液体内的空气有留存，这时会造成铸件存在气孔的情况，使得产品质量差。为了解决上述问题，在动模上安装真空阀51，同时在在动模（动模架2以及动模仁21）与定模（定模架1与定模仁11）上均设置有真空槽4，且两真空槽4相匹配。在真空槽4的端部对接有一真空阀51，通过真空阀51接有一真空泵（图中未视出），通过真空泵提供负压，再通过真空槽4将型腔01内的空气进行抽离。使得型腔01内形成负压。在合模后，压铸机将溶液注入到型腔01前，将真空阀51置于连通状态，型腔01在真空泵的作用下，将型腔01内的空气抽离，让其处于真空状态。在压铸机将金属溶液注入至浇口定模上的浇口时，此时，真空阀51将切换到闭合状态，使得真空泵不在进行抽真空，由于型腔01内部已经被抽真空，因此在在注入金属液体时，不会存在空气的挤压，让其注入更加充实，减少了气孔的产生。

如图4和图5所示，在抽气的过程中，由于模具在生产过程中需要经过多次的开模和合模进行多次生产，在每次进行生产的过程中，型腔01内都会在铸件脱模等操作时，会与模具产生碰撞，在刚刚成型的铸件其表面存在许多细小的颗粒结构，在碰撞的过程中，其会掉落，从而形成金属粉末或者碎屑滞留在型腔01内，此时，采用真空槽4对型腔01内进行抽真空操作时，空气会将金属粉末或者碎屑一同抽离，进而随空气进入到真空阀51（参照图6）以至于真空泵，将真空阀51堵塞或者损坏真空泵，进而让抽真空系统损坏。为了解决上述问题，真空槽4上设置过度结构41，通过过度结构41将粉末或者碎屑进行滞留，一方面可以让其不会影响到压铸件的质量，同时也不会对真空阀51或者真空泵造成损坏。

如图4和图5所示，其中过度结构41包括滞留槽44以及与滞留槽44连通的进入槽42以及出口槽43。进入槽42与出口槽43分别与真空槽4连接，第一过度结构41置于真空槽4上。进入槽42与出口槽43呈一定角度设置，同时，出口槽43与滞留槽44连接的位置靠近进入槽42设置。一般滞留槽44设置成密封槽。一般进入槽42与出口槽43之间的夹角小于90°设置，这样在空气进行迅速转弯的时候，由于金属粉末或者碎屑其本身的重力较大，从而在惯性的作用下，其被甩出，进入到滞留槽44，而滞留槽44为密封槽，其内部的气流是稳定的，因此，不会将粉末或者碎屑再带入到出口槽43。将进入槽42与滞留槽44的连接口和出口槽43与滞留槽44的连接口重合设置，这样，滞留槽44仅仅存在一个开口45，其在空气流通时，内部气流稳定，进而在金属粉末和碎屑进入后不会在轻易被抽出，达到金属粉末和碎屑的过滤的作用。

如图4和图5所示，在出口槽43与滞留槽44连接的位置设置有缺口46，缺口46设置在滞留槽44的开口45上，且缺口46与出口槽43一体设置。出口槽43位置抽空气时，先抽走缺口46位置的空气，因此，在进入槽42的空气一部分会被抽走，另一部分会进入到缺口46一端，而在抽空气的过程中，空气内的粉末和杂质质量本身会比空气重，在空气抽过去进行转弯时，粉末和碎屑的惯性大，从而进入到滞留槽44，达到除尘的目的。同样的，在靠近真空阀51的位置再次设置过度结构41，进行二次过滤。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。