铸铁机脱模机构的制作方法

本实用新型涉及铸铁机技术领域，尤其涉及一种铸铁机脱模机构。

背景技术：

目前，铸铁机的脱模理装置传动部位由于是硬性敲打铸铁膜，造成在铸铁脱膜过程中轴承座的损伤和铸铁链轮的卡机；而脱模装置传动部位又设计在高处，更加不利于日常的加油保养，这样就无形中增加了安全风险以及减少了铸铁膜的使用寿命。

正是基于上述考虑，本实用新型设计了一种铸铁机脱模机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种铸铁机脱模机构。

为了实现本实用新型的目的,本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型公开了一种铸铁机脱模机构，包括跟随链轮移动的铸铁模，所述铸铁模下方设有扒轮，所述扒轮呈圆形结构，所述扒轮的外壁上形成有若干用于插入铸铁模内槽的齿状件，所述扒轮的中部设有传动轴，所述传动轴的两端套装于轴承座上，所述轴承座底部设有使其上下移动的连接机构。

所述连接机构包括用于放置轴承座的基座、压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与轴承座的底部连接，另一端与基座的顶部连接。

所述轴承座的两端设有套环，所述基座上设有用于套装于套环内的套杆。

所述轴承座的侧壁上设有弧形导板，所述弧形导板由轴承座的内侧向外部延伸。

所述轴承座的顶部设有加油孔，所述加油孔通过金属油管与油箱连接。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型通过轴承座可上下缓冲运动，并且可以及时的调整位置偏差，减少轴承座与铸铁模之间的缓冲，避免轴承座的爆裂和链轮的卡死，对铸铁模的冲击力较小，确保铸铁模的质量，不产生噪音，脱模效果较好；

2.本实用新型通过设置加油孔并且通过金属油管与地面上的油箱进行连接，便于使用者对设置在高处的轴承座进行保养维护。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中扒轮与铸铁模的工作状态图；

图3为本实用新型中连接机构与轴承座的结构示意图。

图中，1铸铁模，2扒轮，3齿状件，4铸铁模内槽，5传动轴，6轴承座，61套环，7连接机构，71基座，72压缩弹簧，73套杆，8加油孔，9金属油管，10铁块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

参见图1-3。

本实用新型公开了一种铸铁机脱模机构，包括跟随链轮移动的铸铁模1，所述铸铁模1下方设有扒轮2，所述扒轮2呈圆形结构，所述扒轮2的外壁上形成有若干用于插入铸铁模内槽4的齿状件3，所述扒轮2的中部设有传动轴5，所述传动轴5的两端套装于轴承座6上，所述轴承座6底部设有使其上下移动的连接机构7，本案通过轴承座6可上下缓冲运动，并且可以及时的调整位置偏差，减少轴承座6与铸铁模1之间的缓冲，避免轴承座6的爆裂和链轮的卡死，对铸铁模1的冲击力较小，确保铸铁模1的质量，不产生噪音，脱模效果较好。

工作过程：铸铁模1随着链轮移动到扒轮2上方时，铸铁模1与扒轮2接触，撞击扒轮2的其中一个齿状件2，从而使得扒轮2周向运动，后侧的齿状件2就会一个一个进入铸铁模内槽4中对铸铁模1内的铁块10进行敲打脱模。

所述连接机构7包括用于放置轴承座6的基座71、压缩弹簧72，所述压缩弹簧72的一端与轴承座6的底部连接，另一端与基座71的顶部连接，通过设置压缩弹簧72使得，轴承座6能够在纵向进行上下缓冲运动，减少轴承座6与铸铁模1之间的缓冲，避免轴承座6的爆裂和链轮的卡死。

所述轴承座6的两端设有套环61，所述基座71上设有用于套装于套环61内的套杆73，通过相互匹配套装连接的套环61与套杆73确保轴承座6在纵向上进行上下缓冲运动，而不会发生侧向偏移，造成不必要的设备故障，影响其使用寿命。

所述轴承座6的侧壁上设有弧形导板11，所述弧形导板11由轴承座6的内侧向外部延伸，通过设置弧形导板11使得传动轴5能够更为平滑的套装于轴承座6内，并且对传动轴5不会造成磨损。

所述轴承座6的顶部设有加油孔8，所述加油孔8通过金属油管9与油箱连接，通过设置加油孔8并且通过金属油管9与地面上的油箱进行连接，便于使用者对设置在高处的轴承座6进行保养维护。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。