本实用新型涉及砂型铸钢件的铸造生产，具体是一种可加快型芯冷却的铸造装置。
背景技术：
对于厚大件小直径的砂芯由于铸件冷却时间长，砂芯在型内受钢水的热作用时间长很容易产生粘砂缺陷，为解决粘砂问题通常采用耐高温的特种砂打制砂芯，砂芯打制好后再在砂芯外表涂刷数层耐高温的防粘砂涂料，然后合箱浇注。即使这样仍然有很高比例的铸件在浇注保温起箱后，厚大件小直径孔的芯孔内还是出现严重的粘砂缺陷，以致铸件无法实现清砂，最终导致产品报废或花费很高的成本进行返修。
采用传统的铸造工艺即用耐高温的特种砂打制砂芯，砂芯打制好后再在砂芯外表涂刷数层耐高温的防粘砂涂料，但合箱浇注后传统的工艺是铸件在砂型内自然冷却，由于自然冷却冷速比较缓慢，铸型内砂芯会较长时间承受高温钢水的热作用从而导致粘砂缺陷的发生，因此现有工艺不能彻底解决厚大件小直径孔的芯孔内出现严重的粘砂缺陷的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可加快型芯冷却的铸造装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种可加快型芯冷却的铸造装置，包括砂箱、砂芯、散热钢管，所述砂箱上设有往砂箱内注入钢水的浇道注口，所述砂箱内部设有砂型，所述砂芯设置在砂型内部，所述砂芯内沿其轴向设有散热钢管，所述散热钢管两端贯穿砂箱两侧，所述散热钢管一端连接压缩气源，另一端通过压缩气源带走砂芯内部热量，所述散热钢管圆周外部均匀焊接有散热元件。
进一步的，所述散热钢管连接压缩气源的连接管道上设有控制阀门以及气体分流器。
进一步的，所述散热元件为圆钢，且散热元件嵌入砂芯内。
进一步的，通过砂箱上的浇道注口，钢水注入砂箱内部，并均匀包覆在砂芯外部圆周上。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型结构提供一种可加快型芯冷却的铸造装置，其结构简单、新颖，可使砂芯实现主动散热加快型芯内热量排出缩短钢水对型芯表面的热作用，彻底解决了厚大件小直径的砂芯的粘砂缺陷，最终保证芯孔内顺利清砂，使厚大件小孔径铸件的成品率有很大提高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型结构示意图。
图2是散热钢管结构示意图。
图中：1、砂箱，2、砂芯，3、散热钢管，4、浇道注口，5、砂型，6、压缩气源，7、散热元件，8、连接管道，9、控制阀门，10、气体分流器，11、钢水。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1～2所示，本实用新型提供一种可加快型芯冷却的铸造装置，包括砂箱1、砂芯2、散热钢管3，所述砂箱1上设有往砂箱1内注入钢水11的浇道注口4，所述砂箱1内部设有砂型5，所述砂芯2设置在砂型5内部，所述砂芯2内沿其轴向设有散热钢管3，所述散热钢管3两端贯穿砂箱1两侧，所述散热钢管3一端连接压缩气源6，另一端通过压缩气源6带走砂芯2内部热量，所述散热钢管3圆周外部均匀焊接有散热元件7。
所述散热钢管3连接压缩气源6的连接管道8上设有控制阀门9以及气体分流器10，通过控制阀门9，控制压缩气源6的压缩空气开关并监控压缩空气压力和流量，通过气体分流器10，将压缩空气根据生产件需求均匀分成若干份并且保证均匀的使用压力。
所述散热元件7为圆钢，且散热元件7嵌入砂芯2内。
通过砂箱1上的浇道注口4，钢水11注入砂箱1内部，并均匀包覆在砂芯2外部圆周上。
操作过程：如图1所示，先在散热钢管3上焊接上散热元件7，然后将其在打制砂芯2时预埋在砂芯2中心部位，保证散热钢管3一周吃砂量均匀，待浇注产品合箱后按照图1所示连接各组件，根据实际产品需要选用冷却介质(压缩空气)的压力和流量并通过控制阀门9控制，使用前需用高于使用压力1.5倍的压缩空气对管路进行气压试验以防漏气。浇注结束后立即打开控制阀门9使冷却介质通过散热钢管3，压缩空气通过散热钢管3内腔时迅速带走高温钢水11传递给砂芯2的热量，使砂芯2温度迅速降低以此来减少钢水11对砂芯表面的热作用，进而达到生产件芯孔内不粘砂的目的，当排出气体温度达到环境温度时可停止供气。
以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定，任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。