本实用新型涉及金属管组装框架制造技术领域，特别涉及一种打磨机构以及设有打磨机构的金属管加工设备。
背景技术：
请参阅图1，金属管组装框架是将若干金属管A套接固定而构成不同长度的金属管组合体，然后将不同长度的金属管A组合体搭建成框架结构，用以制造衣架或鞋架等家居用品。将两根金属管A套接时，需将一金属管A的一端插置于另一金属管A内，再通过螺栓等固定件固定两管套接处，因此，有必要将金属管A的一端进行缩管(即将金属管A端部挤压而缩小金属管A的外径)，以便相互套接，此外，还需在金属管A的套接处(即金属管A的两端附近)开设固定孔B，以便通过螺栓固定。对金属管A开设固定孔B后，需对将固定孔B的毛刺去除，有必要设计一种打磨机构以实现自动去除毛刺。
技术实现要素：
本实用新型提供一种打磨机构以及设有打磨机构的金属管加工设备，该打磨机构可实现自动去除毛刺，提高生产效率。
本实用新型涉及的技术解决方案：
一种打磨机构，包括机架、若干转轴、若干打磨头、两下支承板及打磨驱动件，每一打磨头均安装于每一转轴的顶端，若干转轴分别两两相对地安装于机架的两侧，位于一侧的转轴的上端可转动安装于机架上，其下端可转动安装于一下支承板上，位于另一侧的转轴的上端可转动安装于机架上，其下端可转动安装于另一下支承板上，打磨驱动件安装于一下支承板上，打磨驱动件的输出轴通过斜齿传动装置带动每一转轴旋转。
进一步地，所述斜齿传动装置包括变速箱、主动轴、两个主动轴座以及四个凸台斜齿轮，变速箱设置于一下支承板上与打磨驱动件的输出轴连接，两个主动轴座分别相对设置于两下支承板上，主动轴可转动地架设于两个主动轴座内，主动轴的一端与变速箱相传动连接，主动轴上位于两主动轴座向外伸出的两端分别固接有凸台斜齿轮。
进一步地，所述斜齿传动装置还包括两从动轴、四个从动轴座、若干从动斜齿轮以及若干传动斜齿轮，两个从动轴座设置于一下支承板上，另外两个从动轴座设置于另一下支承板上，一从动轴可转动地架设于一下支承板上的两个从动轴座内，另一从动轴可转动地架设于另一下支承板上的两个从动轴座内，两从动轴上靠近主动轴的一端向外伸出，两从动轴的伸出端分别固接有凸台斜齿轮，每一从动轴上的凸台斜齿轮与其相对应的主动轴上的凸台斜齿轮啮合，每一从动轴上均固接有若干从动斜齿轮，每一转轴上均固接有传动斜齿轮，每一传动斜齿轮与其对应的从动斜齿轮啮合。
进一步地，所述机架顶面安装有定位机构，所述定位机构的每一侧的两转轴上位于打磨头的底部设有上支承板，每一上支承板上设有毛刺收集盒。
一种金属管加工设备，包括传送系统以及所述的打磨机构，打磨机构设置于传送系统的两侧。
进一步地，所述传送系统包括进料机构、送料装置以及定位机构，机架的一端架设有进料机构，送料装置可升降且可平移地架设于机架上方靠近进料机构的出料端，用以将进料机构的金属管顶升并传送至定位机构，定位机构安装于机架顶面，用以对金属管定位。
进一步地，所述进料机构包括储料盒、传送带及传送带驱动件，储料盒架设于传送带一端的上方，储料盒的底面为倾斜面，倾斜面下端的两侧设有限料槽，用于限制一次只能通过一根金属管，限料槽的最底端设有出料口，传送带位于出料口的正下方，传送带的外表面设为光滑,传送带的宽度小于金属管的长度，传送带上设有预设间距的凸条。
进一步地，所述送料装置包括平移升降机构、支撑框架、托料杆组及送料压紧机构，平移升降机构安装于机架上，支撑框架安装于平移升降机构顶部，托料杆组包括两传送带托料杆以及两移送托料杆，两传送带托料杆安装于支撑框架的一端，两移送托料杆安装于支撑框架上从两传送带托料杆的末端延伸至支撑框架的另一端，且两移送托料杆设于两传送带托料杆之间，两传送带托料杆及两移送托料杆均设有若干托料槽，两传送带托料杆间距大于传送带的宽度，送料压紧机构安装于支撑框架的顶部。
进一步地，所述平移升降机构包括固定底板，设于固定底板的两滑轨，可滑动地设于两滑轨上的升降驱动件，安装于升降驱动件的升降端的固定顶板，以及安装固定底板上用于驱动升降驱动件滑动的传送驱动件，支撑框架安装于固定顶板上。
进一步地，所述送料压紧机构包括两送料压紧驱动件及两平行的压条，两送料压紧驱动件分别设于支撑框架上位于两压条的两端，两送料压紧驱动件的升降端与两压条连接。
本实用新型的有益效果：
与现有技术相比，本实用新型打磨机构，通过设置若干打磨头、打磨驱动件以及斜齿传动装置，打磨驱动件驱动若干打磨头旋转，可实现自动去除毛刺，提高生产效率。设有打磨机构的金属管加工设备，可快速去除毛刺，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型待加工的金属管立体图；
图2为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的第一视角的组装图；
图3为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的另一视角的组装图；
图4为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的分解图；
图5为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的打磨机构的结构图；
图6为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第一传送状态图；
图7为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第二传送状态图；
图8为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第三传送状态图；
图9为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第四传送状态图；
图10为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第五传送状态图；
图11为本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的传送带、传送带托料杆、移送托料杆及定位杆之间的第六传送状态图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型保护范围。
请参阅图1至图4，本实用新型提供一种用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备，用于将金属管A的一端缩管，两端冲孔以及对冲孔后残留的毛刺进行打磨。该设备包括机架1、进料机构2、送料装置3、定位机构4、缩口机构5、冲孔机构6、加工压紧机构7及打磨机构8。机架1、进料机构2、送料装置3 及定位机构4组合构成传送系统。
机架1的一端架设有进料机构2，送料装置3可升降且可平移地架设于机架1上方靠近进料机构2的出料端，用以将进料机构2的金属管A传送至定位机构 4，定位机构4安装于机架1顶面，用以对金属管A定位，定位机构4的两侧依次相对设有缩口机构5、冲孔机构6及打磨机构8，加工压紧机构7架设于机架 1上位于缩口机构5、冲孔机构6及打磨机构8的正上方，用以压紧定位机构4 上的金属管A，以便缩管、冲孔及打磨，加工压紧机构7高于送料装置3，以供送料装置3穿梭于加工压紧机构7的内部。
使用时，将金属管A送入进料机构2内，送料装置3将进料机构2上的金属管A顶升抬离进料机构2，然后平移至定位机构4的正上方时下降预设距离，使得金属管A定位于定位机构4上，加工压紧机构7压紧定位机构4上的金属管A，缩口机构5、冲孔机构6、及打磨机构8各自进行缩管、冲孔及打磨，最后，送料装置3将定位机构4上加工完成的金属管A顶升并平移出来。如此，实现了对金属管A进行缩管、冲孔及打磨的高度自动化，提高了生产效率，降低了劳动强度。
进一步地，请参阅图2至图4，进料机构2包括储料盒9、传送带10及传送带驱动件11，储料盒9架设于传送带10一端的上方，储料盒9的底面为倾斜面，倾斜面下端的两侧设有限料槽12，用于限制一次只能通过一根金属管A，限料槽12的最底端设有出料口，传送带10位于出料口的正下方，传送带10的宽度小于金属管A的长度，使得金属管A的两端从传送带10两侧伸出，以供送料装置3顶升移送，传送带10上设有预设间距的凸条13，凸条13高度与金属管A下落至传送带10上时的高度相当，传送带10的外表面设为光滑,使得传送带10与金属管A之间的摩擦力不足以使传送带10带动金属管A移动，只有在凸条13的带动下才使得金属管A移动。当凸条13移动时，凸条13的一侧壁抵持于金属管A的一侧壁，从而带动金属管A相应移动，如此，使得每一金属管A 都紧贴每一凸条13侧壁而定位，以便送料装置3顶升并传送，传送带驱动件11 用于驱动传送带10移动。
进一步地，请参阅图4、图6及图7，送料装置3包括平移升降机构14、支撑框架15、托料杆组16及送料压紧机构17，平移升降机构14安装于机架1上，支撑框架15安装于平移升降机构14顶部，托料杆组16包括长底较短的相互平行的两传送带托料杆16a，以及长底较长的相互平行的两移送托料杆16b，两传送带托料杆16a安装于支撑框架15的一端，两移送托料杆16b安装于支撑框架 15上从两传送带托料杆16a的末端延伸至支撑框架15的另一端，且两移送托料杆16b设于两传送带托料杆16a之间，两传送带托料杆16a及两移送托料杆16b 均设有用于容置金属管A的预设间距的若干托料槽18，两传送带托料杆16a间距大于传送带10的宽度，以供两传送带托料杆16a从传送带10的两侧将金属管A顶升并移送，送料压紧机构17安装于支撑框架15的顶部，用于送料过程中压住两托料槽18上的金属杆A，以免传送时掉落。
进一步地，请参阅图2至图4，平移升降机构14包括固定底板19，设于固定底板19的两滑轨20，可滑动地设于两滑轨20上的升降驱动件21，安装于升降驱动件21的升降端的固定顶板22，以及安装固定底板19上用于驱动升降驱动件21滑动的传送驱动件35，支撑框架15安装于固定顶板22上。
更具体地，请参阅图4至图6，在本实施例中，每一传送带托料杆16a设有相对应的四个托料槽18，传送驱动件35驱动升降驱动件21滑动预设距离，升降驱动件21带动支撑框架15相应移动，进而带动两传送带托料杆16a移动至传送带10的两侧，此时升降驱动件21顶升支撑框架15，两传送带托料杆16a 从传送带10上顶升两根金属管A，然后传送驱动件35间接驱动两传送带托料杆 16a返回至定位机构4上方时下降，使得两传送带托料杆16a上的两金属管A定位于定位机构4上。然后两传送带托料杆16a再返回传送带10的两侧继续重复上述动作过程，以每次传送两根金属管A的方式，依次地将金属管传送至定位机构4上定位。两传送带托料杆16a每次传送金属管A的数量并不局限于本实施例中的两根，也可以一次传送一根或三根以上，两传送带托料杆16a每次传送金属管A的数量与缩口机构5、冲孔机构6及打磨机构8的各个工位一次可加工金属管A的数量保持一致，以便每次传送过程中将上一工位完成后的金属管A 传送至下一工位加工，使得传送与加工的步调一致，避免重复加工。譬如，两传送带托料杆16a每次传送金属管A的数量三根时，则缩口机构5、冲孔机构6 及打磨机构8的各个工位一次可加工金属管A的数量也为三根。
进一步地，请参阅图2至图4，送料压紧机构17包括两送料压紧驱动件23 及两平行的压条24，两送料压紧驱动件23分别设于支撑框架15上位于两压条 24的两端，两送料压紧驱动件23的升降端与两压条24连接，用以驱动两压条 24升降。
进一步地，请参阅图1至图3，定位机构4包括相对平行的两定位杆25，两定位杆25均设有与若干托料槽18对应的定位槽26，两定位杆25安装于机架 1上分设于两移送托料杆16b的两侧，两定位杆25从两传送带托料杆16a靠近进料机构2的一端沿加工方向延伸，托料槽18在平移升降机构14作用下可活动地与定位槽26一一对应，以供传送带托料杆16a将传送带10上顶升并传送过来的两金属管A置于两定位杆25起始端处的两定位槽26内。
进一步地，请参阅图2至图4，所述缩口机构5包括第一缩口模具27、第一缩口驱动件28、第二缩口模具27a、第二缩口驱动件28b及缩口档块29，第一缩口模具27与第一缩口驱动件28连接并安装于机架1顶面位于任一定位杆 25的外侧，第二缩口模具27a与第二缩口驱动件28b连接并固定于机架1顶面，第一缩口模具27及第二缩口模具27a位于同一侧并列设置，缩口档块29安装于机架1上与第一缩口模具27及第二缩口模具27a相对安装，本实施例中的第一缩口模具27及第二缩口模具27a均设有两个加工位，一次对两金属管A加工，这是与送料装置3的传送方式保持一致，以实现两两传送，两两缩口，第一缩口模具27及第二缩口模具27a分别对金属管A分两次缩口，避免一次缩口造成金属管A裂掉。
更具体地，在加工压紧机构7的压紧配合下，缩口驱动件28驱动缩口模具 27向缩口档块29一侧挤压，使得定位于两定位杆25上的金属管A一端抵持于缩口档块29上，另一端抵持于缩口模具27内，经相对挤压而实现缩口。
进一步地，请参阅图2至图4，冲孔机构6设有两个，分别可相对滑动地安装于机架1顶面位于定位机构4的两侧，冲孔机构6包括冲孔模具30、装模支架31、冲孔驱动件32及滑动驱动件33，冲孔模具30安装于装模支架31的底部，冲孔驱动件32安装于装模支架31的顶部，冲孔驱动件32与冲孔模具30 连接，用以驱动冲孔模具30升降，滑动驱动件33安装于装模支架31底部的一侧，用于驱动装模支架31滑动。在加工压紧机构7的压紧配合下，两冲孔机构 6在各自的滑动驱动件33的驱动下相对移动，两冲孔模具30夹持两定位杆25 上的金属管A两端，冲孔驱动件32驱动冲孔模具30的刀具下压而钻孔。同理，冲孔模具30也设有两个加工位，与送料装置3的传送方式保持一致。
进一步地，请参阅图2至图4，加工压紧机构7包括压紧支架34、依次安装于压紧支架34顶部的缩口压紧模具36、冲孔压紧模具37及打磨压紧模具38，压紧支架34安装于机架1顶面位于定位机构4的两侧，缩口压紧模具36、冲孔压紧模具37及打磨压紧模具38各自设有相应的驱动件以驱动其升降。
进一步地，请参阅图2至图4，打磨机构8包括四根转轴39、四个打磨头 40、两下支承板41及打磨驱动件42，四个打磨头40分别安装于四根转轴39的顶端，四根转轴39分别两两相对地安装于机架1顶面位于定位机构4的两侧，定位机构4一侧的两转轴39的上端可转动安装于机架1上，其下端可转动安装于一下支承板41上，定位机构4另一侧的两转轴39的上端可转动安装于机架1 上，其下端可转动安装于另一下支承板41上，打磨驱动件42安装于一下支承板41上，打磨驱动件42的输出轴通过斜齿传动装置带动四根转轴39旋转。同理，本实施例中四根转轴39及四个打磨头40也是为了一次对两金属管A的两端冲孔处同时打磨，以便与送料装置3的传送方式保持一致。
进一步地，请参阅图4及图5，斜齿传动装置包括变速箱44、主动轴45、两个主动轴座46以及四个凸台斜齿轮47，变速箱44设置于一下支承板41上与打磨驱动件42的输出轴连接，两个主动轴座46分别相对设置于两下支承板41 上，主动轴45可转动地架设于两个主动轴座46内，主动轴45的一端与变速箱 44相传动连接，主动轴45上位于两主动轴座46向外伸出的两端分别固接有凸台斜齿轮47。
斜齿传动装置还包括两从动轴48、四个从动轴座49、四个从动斜齿轮50 以及四个传动斜齿轮51，两个从动轴座49设置于一下支承板41上，另外两个从动轴座49设置于另一下支承板41上，一从动轴48可转动地架设于一下支承板41上的两个从动轴座49内，另一从动轴48可转动地架设于另一下支承板41 上的两个从动轴座49内，两从动轴48上靠近主动轴45的一端向外伸出，两从动轴48的伸出端分别固接有凸台斜齿轮47，每一从动轴48上的凸台斜齿轮47 与其相对应的主动轴45上的凸台斜齿轮47啮合，每一从动轴48上均固接有两从动斜齿轮50，每一转轴39上均固接有传动斜齿轮51，每一传动斜齿轮51与其对应的从动斜齿轮50啮合。从动斜齿轮50以及传动斜齿轮51的个数根据打磨头40的个数而定，可根据实际需求设置打磨头40的个数以及相应的从动斜齿轮50以及传动斜齿轮51的个数。
更具体地，打磨驱动件42的通过变速箱44带动主动轴45旋转，主动轴45 分别通过两端的凸台斜齿轮47带动两从动轴48旋转，每一从动轴48分别通过两从动斜齿轮50带动与其啮合安装的两转轴39旋转，每一转轴39带动对应的打磨头40旋转，旋转的打磨头40与开孔处的毛刺反复摩擦而将毛刺去除。通过如此结构的传动方式，可节省安装空间，方便整台设备的各部件的布局，且机械性能稳定，经久耐用，传递转矩大。
进一步地，请参阅图5，位于同侧的两转轴39上位于打磨头40的底部设有上支承板52，每一上支承板52上设有毛刺收集盒53，以供收集掉落的毛刺。
进一步地，请参阅图4，本实用新型的设备还包括两出料滑杆43，出料滑杆43安装于机架1顶面位于两定位杆25的出料端，用以导出加工好的金属管A。
本实用新型用于金属管自动缩管、冲孔及打磨的设备的动作过程如下，请参阅图4至图11，图7至图11为金属管A传送过程中的状态图。先将若干金属管A有序地堆叠于储料盒9内，限料槽12底端的出料口一次下落一根金属管A 于传送带10上，传送带10上的凸条13推动金属管A移动，使得每一金属管A 一侧壁紧贴每一凸条13的一侧壁而定位，设定两传送带托料杆16a位于两定位杆25两侧的下方为初始位置(如图6及图7所示位置)，两传送带托料杆16a 在此初始位置移动至传送带10两侧下方，再上升将传送带10出料末端的两金属管A顶升，两压条24在两传送带托料杆16a顶升前下压住两传送带托料杆16a 及两移送托料杆16b上的若干金属管A，并且，两传送带托料杆16a在顶升过程中，两压条24在压住金属管A的状态下相应跟着上升，然后两传送带托料杆16a 承载两金属管A平移至两定位杆25上方再下降，使得两金属管A容置于两定位杆25起始端的两定位槽26内，然后两传送带托料杆16a返回初始位置继续顶升下一轮的两金属管A，如此循环，以每次传送两根金属管A的方式，逐步将两金属管A依次传送至两定位杆25上位于缩口机构5、冲孔机构6及打磨机构8 各自对应的定位槽26内，在缩口压紧模具36、冲孔压紧模具37及打磨压紧模具38的压紧配合下进行各自相应的加工，加工完成后，两移送托料杆16b将加工好的金属管A从两定位杆25的出料端移送至两出料滑杆43上，加工好的金属管A最终从两出料滑杆43一端滑出，至此完成整个加工过程。如此，实现了对金属管A进行缩管、冲孔及打磨的高度自动化，提高了生产效率，降低了劳动强度。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。