本实用新型属于成型铸造领域，特别涉及一种轮盘模具。
背景技术：
轮盘的应用十分广泛，其涉及到一些生产制造设备、汽车设备以及船舶设备领域，其中一类轮盘包括内、外轮盘，内、外轮盘通过径条连接。传统工艺中，内、外轮盘、径条分别进行铸造加工，然后再通过焊接连接，但其不是一体式成型，结构存在缺陷，强度不足，其加工工艺也较为复杂。现有技术中采用一体式成型模具，其仅是在侧边位置处设置有一条浇铸流道，浇铸液依次从外轮盘、径条所在流道最终到达内轮盘所在流道，最终完成成型，这个过程中浇铸液并不一定能完全到达内轮盘所在流道，由于流道路径长、流阻大造成浇铸液在冷却前不能到达成型腔的所有成型区域，所以成型后的轮盘依然会存在铸造缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种轮盘模具，确保轮盘类零件的铸造成型质量。
为了实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种轮盘模具，包括模具两个对应的上、下模，上、下模上有成型面且彼此合模后围合形成轮盘的成型腔，所述的上、下模上布置有至少两个流道，流道的出口端延伸至成型腔的中部，流道的进口端延伸至模具表面且临近布置。
上述技术方案中，布置有多个流道与成型腔连通，对临近布置的多个进口端同时注入浇铸液，浇铸液从多个出口端流入至成型腔的中部，流道路径减少且确保浇铸液从中部向外部流动完成内、外轮盘的成型，确保了铸造质量。
附图说明
图1为下模示意图；
图2为上模仰视示意图；
图3为上、下模合模剖视图；
图4为陶瓷管作为流道的示意图。
具体实施方式
结合附图1～4对本实用新型做出进一步的说明：
一种轮盘模具，包括模具两个对应的上、下模10、20，上、下模10、20上有成型面且彼此合模后围合形成轮盘的成型腔30，所述的上、下模10、20上布置有至少两个流道40，流道40的出口端41延伸至成型腔30的中部，流道40的进口端42延伸至模具表面且临近布置。布置有多个流道40与成型腔30连通，对临近布置的多个进口端42同时注入浇铸液，浇铸液从多个出口端41流入至成型腔30的中部，流道路径减少且确保浇铸液从中部向外部流动完成内、外轮盘的成型，确保了铸造质量。
所述的成型腔30包括依次连通的内轮盘腔、径条腔、外轮盘腔31、32、33，所述的流道40的出口端41布置于下模20的内底面且对应与各个径条腔32连通。内轮盘与外轮盘之间的径条是均匀布置的，多个出口端41分别与径条腔32对应连通，浇铸液进入径条腔32向内、外流动至内轮盘腔、外轮盘腔31、33，缩短了成型铸造时间同时确保了轮盘的铸造质量。
所述的流道40为陶瓷管，陶瓷管的进口端42延伸至下模20的上表面。陶瓷管耐热、耐磨、耐腐蚀用于作为浇铸的流道40，确保了成型质量，进口端42设置在下模20边缘的上表面，上、下模10、20合模后，浇铸口与进口端42相连，浇铸液自浇铸口直接进入进口端42，陶瓷管的选用有利于构成流道，确保浇铸液流动且流阻小，同时便于拆卸。
所述的下模20设有翻边21，流道40由下模20外周包覆的型砂中自下而上顺延与翻边21连接。下模20可以完全采用型砂制造，也可以是金属材料制成的模具作为芯模，芯模外周包覆有型砂，而陶瓷管作为流道40从型砂中穿过连通浇铸口与成型腔30，型砂的设置便于陶瓷管的布置与拆卸。
所述的翻边21开设有浇铸口22，流道40的进口端42位于浇铸口22内，所述的上模10开设有与浇铸口22对应的通孔11。上、下模10、20合模后，从通孔11内开始注入浇铸液，浇铸液从浇铸口22内的进口端42进入成型腔30。
所述的流道40包括水平布置的陶瓷底管43，陶瓷底管43的两端分别与向上延伸的陶瓷弯管44连接，两端的陶瓷弯管44的敞口端分别延伸至下模20的内底面、浇铸口22内。陶瓷底管43、陶瓷弯管44的设置便于浇铸前对流道的布置，铸造成型后，可以很方便的将陶瓷底管43、陶瓷弯管44分离并进行拆卸。