一种适用于模具型芯的冷却水道结构的制作方法

本实用新型属于铸造模具相关技术领域，具体涉及一种适用于模具型芯的冷却水道结构。

背景技术：

铸造成型是一种常见的工件成型工艺，其由于制造成本低，工艺灵活性大，可以完成形状复杂、结构各异的铸件的加工，所以在机械制造中运用十分广泛。

随着铸造技术的不断发展和对铸件精度要求的不断提高，对铸造的精度、成本和效率有了更高的要求。在铸造成型过程中，往往是通过结合模具来完成工件的成型，其中便包括可用于完成铸件内表面加工的模具型芯，模具型芯又称为子模或者后模，其往往与型腔匹配，铸件在型腔与型芯之间的空间中完成成型。

由于模具型芯往往为较为单薄的部件，其在铸件铸造过程中往往会产生过热的现象。在现有技术中，为缓解模具型芯在加工过程中过热，通常在型芯的底部钻孔加工出冷却水道，并在冷却水道中通入冷却水，以缓解模具型芯温度过高的情况，但是，直接将型芯底部的钻孔作为冷却水道，不仅容易造成冷却水道老化龟裂，还会造成模具型芯的变形，影响成型的精度，且老化龟裂的冷却水道由于表面粗糙度过低，容易导致冷却水道粘结水垢，继而影响型芯的冷却效果，导致产品出现烧孔、缩孔等缺陷，造成不必要的损失和资源的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种适用于模具型芯的冷却水道结构，其通过在模具型芯底部开设用于容置冷却水管的盲孔，并将一端封闭的不锈钢冷却水管对应匹配嵌入其中，作为冷却水进出的冷却水道，提升冷却水道的冷却效果，减少水垢的粘结，提升型芯的冷却效果，保证铸件成型的精度和效率。

为实现上述目的，本实用新型提供一种适用于模具型芯的冷却水道结构，设置在模具型芯的底部，包括冷却水管，其特征在于，

所述模具型芯的底部沿轴线开设有用于所述冷却水管同轴匹配其中的盲孔，所述冷却水管为不锈钢材料制成，其外周壁与所述盲孔的内壁面紧密贴合，且所述冷却水管背离所述模具型芯底部的一端封闭设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述冷却水管内沿轴向设置有呈片状的分隔板，所述分隔板的端部不抵接所述冷却水管封闭的一端，且其沿长度方向的两侧分别连接固定在所述冷却水管的内壁面上。

作为本实用新型的进一步改进，所述冷却水管内同轴设置有两端贯通的内管，所述内管的外径小于所述冷却水管的内径，且所述内管的端部不抵接所述冷却水管封闭的一端。

作为本实用新型的进一步改进，所述内管通过多个环向间隔设置的连接板固定连接在所述冷却水管的内壁面上，所述连接板的一侧与所述冷却水管的内壁面稳固连接，其另一侧与所述内管的外壁面稳固连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述冷却水管的一端与所述模具型芯的底面平齐设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述冷却水管以过盈配合的形式嵌入所述盲孔中。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的适用于模具型芯的冷却水道结构，其通过在模具型芯底部开设用于容置冷却水管的盲孔，并将一端封闭的不锈钢冷却水管对应匹配嵌入其中，作为冷却水进出的冷却水道，提升冷却水道的冷却效果，减少水垢的粘结，提升型芯的冷却效果，保证铸件成型的精度和效率；

(2)本实用新型的适用于模具型芯的冷却水道结构，其通过在冷却水管中设置分隔板或者内管，将冷却水管中的空腔分隔为相互连通的两部分，分别完成冷却水的进水和出水，进一步提升冷却的效率和冷却的效果；

(3)本实用新型的适用于模具型芯的冷却水道结构，其结构简单，设置简便，能有效减少模具型芯冷却水道的龟裂和水垢的粘结，提升模具型芯的冷却效果，减少模具型芯的变形，增加模具型芯的使用寿命，从而确保铸造加工的效率和精度，具有极好的应用推广价值。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的整体结构剖视图；

图2是本实用新型第一实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的侧视图；

图3是本实用新型第二实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的整体结构剖视图；

图4是本实用新型第二实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的侧视图；

图5是本实用新型第三实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的整体结构剖视图；

图6是本实用新型第三实施例中适用于模具型芯的冷却水道结构的侧视图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.型芯，2.冷却水管，3.分隔板，4.内管，5.连接板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本实用新型第一个优选实施例中的适用于模具型芯的冷却水道结构如图1和图2中所示，其中，包括型芯1和冷却水管2，优选实施例中的型芯1为阶梯轴设置，其顶部外径较小并用于铸件的成型，且在其底部沿轴线开设有盲孔，该盲孔可作为型芯1工作时冷却水注入的水道，以冷却水对型芯1降温，辅助完成铸造过程；进一步地，对应上述盲孔设置有冷却水管2，其一端封闭设置，以对应盲孔的底部，进而冷却水管2同轴匹配进型芯1底部的盲孔中，冷却水管2的外周壁与盲孔的内壁面紧密结合或者以过盈配合的形式将冷却水管2嵌入型芯1底部的盲孔中，继而可对应冷却水管2的端部设置进水管和出水管，将冷却水通过冷却水管2中，并将吸热后的冷却水通过出水管排出。

进一步地，在本实用新型第二个优选实施例中，适用于模具型芯的冷却水道结构如图3和图4中所示，其中冷却水道结构的结构与第一个优选实施例中的结构相同，包括型芯1和冷却水管2，其与第一个优选实施例的区别在于，该优选实施例中的冷却水管 2中沿轴向设置有分隔板3，分隔板3为具有一定厚度的不锈钢板，其沿轴线的两侧分别抵接冷却水管2的内壁面，且其伸入盲孔中一端不与盲孔底部的冷却水管2的端部抵接，如图3中所示，继而将冷却水管2的注水空腔分隔为两部分，其中一部分空腔用于冷却水注入，另一部分用于冷却水的排出。当冷却水从型芯1底部的冷却水管2端部一空腔注入后，其进入冷却水管2内部，待到达冷却水管2的另一端部后，冷却水偏转方向后从另一空腔中排出。

进一步地，在本实用新型第三个优选实施例中，适用于模具型芯的冷却水道结构如图5和图6中所示，其在第一个优选实施例的结构基础上，在冷却水管2的内部同轴设置有两端贯通的内管4，内管4与冷却水管2同轴设置，内管4的外径小于冷却水管2 的内径，并在两管之间形成一定厚度的环形空腔；进一步地，内管4的外周壁与冷却水管2的内周壁之间优选设置有多个连接板5，通过连接板5将两管稳固连接；而内管4 伸入冷却水管2的端部不与冷却水管2的端部抵接，两端部之间形成一定的空腔结构，用于冷却水的转向。本优选实施例中的冷却水优选通过内管4注入冷却水管2中，其从内管4的一端流出并与冷却水管2的封闭端内周壁接触，继而冷却水流向转换并从内管 4外周壁与冷却水管2内周壁之间的空腔中排出，完成型芯1的冷却。

进一步地，上述优选实施例中的冷却水管2为不锈钢材料制成，并可进一步优选为不锈钢304材料制成，而型芯1则由热作模具钢制成，且其底部的盲孔优选由钻床加工而成。

本实用新型中的冷却水道结构，通过设置不锈钢冷却水管2，利用不锈钢冷却水管 2内部光滑、导热性能良好、强度高、且不粘水垢的特点，能有效完成型芯1的冷却工序，并大大减少传统型芯冷却水道在温度过高时出现的易老化龟裂和粘结水垢的问题，提高型芯1的使用寿命和型芯1的冷却效果，继而提升铸件成型的效率和精度，降低铸件成型的不合格率，具有极好的应用推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。