一种活塞环磨床的喂料平台的制作方法

本实用新型属于零部件加工上料装置，具体涉及一种活塞环磨床的喂料平台。

背景技术：

当前活塞环的端面磨削采用专用磨床进行加工，磨床工作时仍旧采用手动上料。在上料装置装载量（装载量低于300mm）的限制下，人工上料每次只能拿取约200mm活塞环，其存在的问题如下：上料工人需要不间断的取料、下料，节拍快，劳动强度大；人工上料时，需要预留较大间隙的上料接口并通过手动对中校正，导致对中一致性差从而使磨床吃料出现卡滞现象；每台磨床需配备1名上料工人，约2～3台磨床需配备1名料车转运工人，人力用工成本大，并严重制约着车间自动化生产进程。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可自动化工作、效率高的活塞环磨床的喂料平台。

实现本实用新型目的采用的技术方案如下：

本实用新型提供的活塞环磨床的喂料平台，包括升降回转平台、设于升降回转平台两端对称布置的两组下料机构，所述两组下料机构在升降回转平台转动时分别与存料端工位和下料端工位对应；所述下料机构包括控制活塞环工件落料的挡料机构、设在挡料机构之上容纳并对合作用于活塞环工件的对中机构和夹持对中机构中部分活塞环工件的分离机构；所述挡料机构、对中机构、分离机构均由对中控制装置控制开合动作。

所述挡料机构包括挡板、驱动挡板开合的第一气缸。

所述对中机构包括第二气缸、通过调整机构与第二气缸连接的两块竖立的第一V型夹块，第一V型夹块与挡料机构的挡板上下对应，第一两块V型夹块上对应开设长槽。

所述分离机构包括对中装置和升降装置，对中装置两端设置由第三气缸驱动的第二V型夹块，第二V型夹块设在与对中机构的第一V型夹块外且与第一V型夹块上长槽相对应的位置，升降装置由第四气缸驱动升降。

本实用新型的有益效果

本实用新型与机器人配合可实现磨床磨削活塞环端面的自动上料，可大大提高上料效率和上料质量，运行可靠，可以减掉磨床配备的上料工人（1人/台），降低人力用工成本的同时，解决以往上料过程人工干预所带来的一致性差引起卡料问题。

下面结合附图进一步说明本实用新型的技术方案。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是本实用新型中挡料机构的结构示意图。

图4是本实用新型中对中机构的安装示意图。

图5是本实用新型中分离机构的安装示意图。

图6是采用本实用新型的活塞环端面磨削自动上料系统示意图。

具体实施方式

见图1——图5，本实用新型提供的活塞环磨床的喂料平台1包括升降回转平台101、通过安装板105设于升降回转平台101两端对称布置的两组下料机构，所述两组下料机构在升降回转平台101转动时分别与存料端工位和下料端工位对应；每组下料机构包括控制活塞环工件落料的挡料机构102、设在挡料机构102之上容纳并对合作用于活塞环工件的对中机构103和夹持对中机构103中部分活塞环工件的分离机构104。其中，挡料机构102包括挡板1021、驱动挡板1021开合的气缸1022；对中机构103包括通过支架1034固定在安装板105上的气缸1035、通过调整机构1033与气缸1035连接的两块竖立的V型夹块1031，V型夹块1031与挡料机构102的挡板1021上下对应，两块V型夹块1031上对应开设长槽1032；分离机构104包括对中装置1042和升降装置1043，对中装置1042两端设置由气缸1045驱动的V型夹块1041，V型夹块1041设在与对中机构103的V型夹块1031外且与V型夹块1031上长槽1032相对应的位置，升降装置1043由气缸1044驱动升降。挡料机构102、对中机构103、分离机构104均由对中控制装置控制开合动作。挡料机构102的挡板1021闭合时用于承受工件的重量，打开时用于工件a向磨床1送料口的导向机构4处落料。对中机构103由两块V型夹块1031对工件的对合动作实现工件的对中，便于工件落料顺畅，两V型夹块1031之间的距离可通过调整机构1033调整以适用工件不同型号大小。分离机构104的V型夹块1041，用于对落在对中机构103V型夹块1031之间的工件a上半部分的夹持，使之与下半部分分离，避免成串工件a下料过程所产生的冲击，并通过升降装置1043将上半部分工件a无冲击地下落至挡料机构102的挡板1021上。

本实用新型的应用

本实用新型可应用在活塞环端面磨削自动上料系统，该系统如图6所示，包括：一台多轴执行机构（机器人）7、设在多轴执行机构7作业区域内的上料单元、本实用新型1、料杆引导装置3、料杆收集小车5，多轴执行机构7末端设有带视觉定位引导装置的自动抓手6，上料单元由料车停放夹紧机构9和转运料车8组成，本实用新型1与设在磨床2送料口的导向机构4衔接。

下面结合图1——图6说明本实用新型的工作过程：

人工将转运料车8推送至料车停放夹紧机构9处并夹紧定位，多轴执行机构7的自动抓手6在视觉定位引导装置引导下，从转运料车8取出装有成串活塞环工件a的料杆放置于本实用新型1存料端工位的挡料机构102的挡板1021上，松开料杆并通过料杆引导装置3使之掉落在料杆收集小车5内，与此同时，本实用新型1上存料端工位的对中机构103的V型夹紧块1031对挡板1021上的工件a执行对中动作并等待工位切换信号。当本实用新型1的下料端工位下料完毕，本实用新型1进行工位切换，升降回转平台101转动180度，工件a被转至下料端工位。此时分离机构104夹住单串工件a的上半部分，当磨床送料口内剩余工件高度至设定值后发出落料信号，本实用新型1从高度A整体下降至高度B，以减小待下料工件a的下半部分与磨床送料口内剩余工件的高度差，之后工件下端挡料机构102打开挡板1021，对中机构103的V型夹紧块1031松开工件，则整串工件a的下半部分在自身重力作用下通过喇叭状的导向机构4引导向磨床2的送料口内实现无卡滞落料。下半部分工件落料完毕，本实用新型1整体上升至高度A，接着下料端工位的挡料机构102的挡板1021闭合，分离机构104将已夹紧的上半部分工件a降落至挡料机构102的挡板1021上，接着对中机构103再次执行对中夹紧动作。当磨床送料口内的下半部分工件a不断送料至剩余工件高度设定值发出落料信号时，本实用新型1再次下降至高度B，并打开挡料机构102的挡板1021和松开对中机构103的V型夹紧块1031使工件a再次无卡滞落料，待上半部分工件落料完毕本实用新型1再次整体上升至高度A，在挡料机构102的挡板1021闭合后升降回转平台101转动180度，本实用新型1执行工位切换动作，将存料端工位的成串工件a再次切换到下料端工位等待下一次的下料动作，如此即完成单杆成串工件自动下料作业的一个循环。