自动打磨设备及加工打磨装置的制作方法

本发明涉及产品打磨的技术领域，特别是涉及一种自动打磨设备及加工打磨装置。

背景技术：

传统地，需要对加工产品进行打磨(上述加工产品具有通孔，保证加工产品能够插入加工设备的输出端)。目前，工厂所使用的加工设备通过同一个夹手实现对加工产品的夹持放置以及夹持取出，即当加工产品打磨完成后，夹手需要首先将打磨完成的加工产品取出放置到收纳位置，然后再次移动夹手夹持未打磨的产品放置至加工设备进行打磨。上述这种实施方式使得加工产品的安装与取出的周期较长，从而影响了对于加工产品的加工效率。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种自动打磨设备及加工打磨装置，能够提高对加工产品的打磨效率。

其技术方案如下：

一种加工打磨装置，包括：取料机构、放料机构与打磨机构，所述取料机构上设有第一取料件与第二取料件，所述第一取料件与所述第二取料件均用于对加工产品进行拿取，且所述第一取料件与所述第二取料件能够相对于所述放料机构移动，所述放料机构用于放置所述加工产品，所述打磨机构用于与所述加工产品打磨配合。

上述加工打磨装置在使用时，首先通过第一取料件对加工产品进行拿取并将加工产品放置在放料机构上。然后，打磨机构对放置在放料机构上的加工产品进行打磨处理。在此过程中，第一取料件可以再次对待打磨的加工产品进行拿取，待加工产品打磨完成后，第二取料件将放料机构上打磨完成的加工产品取出，此时，第一取料件即可将所夹持的加工产品再次放置在放料机构上。相较于通过一个夹手对加工产品进行夹持放置与夹持取出。上述实施方式通过第一取料件与第二取料件的相互配合，从而有效地提高了对于加工产品的加工效率。

一种自动打磨设备，包括所述加工打磨装置，还包括中枢控制机构与加工台，所述加工打磨装置装设在所述加工台上，所述中枢控制机构与所述加工打磨装置电性连接。

上述自动打磨设备在使用时，将加工打磨装置装设在加工台上，通过中枢控制机构控制加工打磨装置实现加工产品的打磨加工。即加工打磨装置通过第一取料件与第二取料件的相互配合，从而有效地提高了对于加工产品的加工效率。

下面进一步对技术方案进行说明：

所述取料机构包括滑动座与安装座，所述安装座与所述滑动座滑动配合，所述第一取料件与所述第二取料件均装设在所述安装座上。

加工打磨装置还包括第一驱动件，所述滑动座上设有滑轨，所述安装座上设有与所述滑轨相对应的滑扣，所述第一驱动件与所述安装座传动配合。

加工打磨装置还包括上料机构，所述上料机构用于放置加工产品，且所述上料机构的输出端与所述第一取料件或第二取料件相对应。

所述上料机构包括振动盘、上料件与推料件，所述上料件上设有输送槽，所述输送槽与所述振动盘的出料端相对应，所述推料件位于所述输送槽中，所述推料件用于带动所述输送槽中的所述加工产品移动。

所述放料机构包括驱动组件与装配组件，所述驱动组件的输出端用于与加工产品的一端装设配合，所述装配机构的装配端用于与所述加工产品的另一端装设配合。

加工打磨装置还包括弹性组件，所述弹性组件上开设有安装孔，所述弹性组件套设在所述驱动组件的输出端的外部，且所述安装孔的孔壁与所述驱动组件的输出端相抵触，所述驱动组件的输出端穿出所述弹性组件。

加工打磨装置还包括移动板与第二驱动件，所述第二驱动件用于驱动所述移动板移动，所述放料机构装设在所述移动板上，所述移动板能够带动所述放料机构相对于所述打磨机构移动。

所述打磨机构包括打磨盘与磨盘修复件，所述打磨盘用于与所述加工产品摩擦配合，所述磨盘修复件的一端朝向所述打磨盘的摩擦面，且所述磨盘修复件可移动地与所述摩擦面摩擦配合。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的加工打磨装置的结构示意图；

图2为本发明一实施例所述的取料机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例所述的上料机构的结构示意图；

图4为本发明一实施例所述的放料机构的结构示意图；

图5为本发明一实施例所述的弹性组件的局部结构示意图。

附图标记说明：

10、加工产品，100、取料机构，110、第一取料件，120、第二取料件，130、滑动座，131、滑轨，140、安装座，141、滑扣，142、第一调节滑轨，143、第二调节滑轨，144、第一调节板，145、第二调节板，150、第一驱动件，200、放料机构，210、驱动组件，211、加工座，212、驱动电机，213、传动带，214、第一转轴，215、第二转轴，220、装配组件，221、装配座，222、伸缩件，223、抵触轴，230、弹性组件，231、弹性件，232、第一安装板，233、第二安装板，300、打磨机构，310、打磨盘，320、磨盘修复件，400、上料机构，410、振动盘，420、上料件，430、推料件，500、移动板，600、辅助固定夹手，610、第三驱动件，700、加工台。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1和图2所示，在一个实施例中，一种加工打磨装置，包括：取料机构100、放料机构200与打磨机构300。所述取料机构100上设有第一取料件110与第二取料件120，所述第一取料件110与所述第二取料件120均用于对加工产品10进行拿取，且所述第一取料件110与所述第二取料件120能够相对于所述放料机构200移动，所述放料机构200用于放置所述加工产品10，所述打磨机构300用于与所述加工产品10打磨配合。

上述加工打磨装置在使用时，首先通过第一取料件110对加工产品10进行拿取并将加工产品10放置在放料机构200上。然后，打磨机构300对放置在放料机构200上的加工产品10进行打磨处理。在此过程中，第一取料件110可以再次对待打磨的加工产品10进行拿取，待加工产品10打磨完成后，第二取料件120将放料机构200上打磨完成的加工产品10取出，此时，第一取料件110即可将所夹持的加工产品10再次放置在放料机构200上。相较于通过一个夹手对加工产品10进行夹持放置与夹持取出。上述实施方式通过第一取料件110与第二取料件120的相互配合，从而有效地提高了对于加工产品10的加工效率。

在一个实施例中，所述取料机构100包括滑动座130与安装座140。所述安装座140与所述滑动座130滑动配合，所述第一取料件110与所述第二取料件120均装设在所述安装座140上。加工打磨装置还包括第一驱动件150。所述滑动座130上设有滑轨131，所述安装座140上设有与所述滑轨131相对应的滑扣141，所述第一驱动件150与所述安装座140传动配合。具体地，所述第一取料件110与所述第二取料件120为夹手或机械手。在本实施例中，所述第一取料件110与所述第二取料件120为夹手，所述第一取料件110与所述第二取料件120均装设在所述安装座140上，所述安装座140上设有与所述第一取料件110对应的第一调节滑轨142，所述安装座140上设有与所述第二取料件120对应的第二调节滑轨143，即可以通过气缸带动带动第一取料件110在第一调节滑轨142上移动(通过气缸带动带动第二取料件120在第二调节滑轨143上移动)以及安装座140带动第一取料件110与第二取料件120相对于滑动座130移动。上述实施方式实现了第一取料件110与第二取料件120能够在平面内进行任意的二维调节。更进一步地，所述安装座140上还设有与所述第一取料件110滑动配合的第一调节板144，所述安装座140上还设有与所述第二取料件120滑动配合的第二调节板145。即第一取料件110与第二取料件120在二维平面调节的基础上增设第一调节板144与第二调节板145，从而实现了第一取料件110与第二取料件120的三维调节，保证了第一取料件110与第二取料件120的灵活性。

如图1和图3所示，在一个实施例中，加工打磨装置还包括上料机构400。所述上料机构400用于放置加工产品10，且所述上料机构400的输出端与所述第一取料件110或第二取料件120相对应。所述上料机构400包括振动盘410、上料件420与推料件430。所述上料件420上设有输送槽，所述输送槽与所述振动盘410的出料端相对应，所述推料件430位于所述输送槽中，所述推料件430用于带动所述输送槽中的所述加工产品移动。具体地，考虑到加工打磨装置在打磨加工产品10的数量较多，因此，通过振动盘410对加工产品10进行储存以及输送，从而避免了借助人工进行加工产品10的装设，提高了加工打磨装置的加工效率。更具体地，所述上料件420为盒体或筒体。所述推料件430为推杆或推板。在振动盘410依次输送加工产品10的过程中，加工产品10经过振动盘410的输送端进入上料件420的输送槽内，同时，推料件430的定位槽与振动盘410的输出端相对应，即保证加工产品10能够顺利进入定位槽中。上述这种实施方式能够避免加工产品10在跟随推料件430进行移动时出现移位。进一步地，加工产品10在所述定位槽中的放置方向与加工产品10在放料机构200上的放置方向一致，从而保证取料机构100在对加工产品10进行拿取或放置的过程中无需再进行对位操作，使得加工产品10的安装更加方便。

如图1至图3所示，更进一步地，所述第一取料件110与所述第二取料件120之间的间隔与所述上料机构400到所述放料机构200的间隔相一致。即保证第二取料件120在取出放料机构200中的加工产品10时，第一取料件110能够对上料机构400上的加工产品10进行拿取，从而大大节省了加工产品10的安装时间。

如图4和图5所示，在一个实施例中，所述放料机构200包括驱动组件210与装配组件220。所述驱动组件210的输出端用于与加工产品10的一端装设配合，所述装配组件220的装配端用于与所述加工产品10的另一端装设配合。加工打磨装置还包括弹性组件230。所述弹性组件230上开设有安装孔，所述弹性组件230套设在所述驱动组件210的输出端的外部，且所述安装孔的孔壁与所述驱动组件210的输出端相抵触，所述驱动组件210的输出端穿出所述弹性组件230。具体地，首先将加工产品10的两端分别与驱动组件210的输出端以及装配组件220的输出端装设配合。然后驱动组件210通过输出端带动加工产品10进行转动，从而实现与打磨机构300的打磨。在驱动组件210运转过程中，由于弹性组件230经过安装孔套设在驱动组件210的输出端外部，在驱动组件210的输出端转动时，弹性组件230会带动驱动组件210的输出端进行径向浮动(径向指垂直于输出端轴向方向的任意方向)，即加工产品10在通过驱动组件210输出端进行转动时会出现相对于驱动组件210输出端的径向浮动，从而能够避免加工产品10在安装误差位置持续转动，克服了安装误差所带来的影响。

在一个实施例中，具体地，工厂往往通过磨盘对加工产品10进行打磨。加工产品10的打磨精度要求较高(同心度在±0.01)，考虑到磨盘体积较大，如果通过磨盘转动实现对加工产品10的打磨会存在较大的误差，因此，在本实施例中，通过驱动组件210与装配组件220实现对加工产品10的安装固定，然后通过驱动组件210带动加工产品10转动，从而实现加工产品10相对于磨盘转动。上述这种实施方式能够使得加工产品10的打磨更加精准。

在一个实施例中，所述驱动组件210包括加工座211、驱动电机212与传动带213。所述驱动组件210的输出端包括第一转轴214与第二转轴215，所述第一转轴214与所述第二转轴215抵触转动配合，所述第一转轴214的一端用于套设加工产品10，所述第二转轴215可转动地装设在所述加工座211上，所述驱动电机212的输出端通过所述传动带213与所述第二转轴215传动配合。具体地，所述驱动电机212为变速电机或双向电机，所述驱动电机212通过传动带213带动第一转轴214与第二转轴215转动。相较于直接将第二转轴215与驱动电机212的输出端相连的实施方式。本实施例的这种实施方式可以根据第一转轴214与第二转轴215在驱动电机212作用下的转动情况，通过调节传动带213在第二转轴215上的张紧度即可调节驱动电机212与第二转轴215之间的传动精度。更具体地，本实施例的这种实施方式能够降低驱动电机212自身抖动的原因对第一转轴214与第二转轴215的传动造成影响。

进一步地，若直接通过驱动电机212带动一根直杆轴进行转动，由于加工误差的存在，直杆轴的转动会与预设转动轨迹出现偏差。因此，在本实施例中，通过将第一转轴214与第二转轴215进行对位拼接。相较于直接通过一根直杆轴(等同于第一转轴214与第二转轴215一体成型的实施方式)进行转动的实施方式，上述实施方式通过第一转轴214与第二转轴215的拼装，使得第一转轴214与第二转轴215能够进行有效的对位，从而能够根据第一转轴214与第二转轴215自身所存在的误差进行相应的对位调节。更进一步地，所述第二转轴215与所述第一转轴214连接的一端为圆锥尖端，从而能够保证第一转轴214与第二转轴215在拼接时能够更加方便的定位(即只需圆锥尖端朝向第一转轴214的轴向方向即可)。

在一个实施例中，所述装配组件220包括装配座221与伸缩件222。所述装配组件220的输出端为抵触轴223，所述抵触轴223与所述伸缩件222相连，所述伸缩件222朝所述驱动组件210进行伸缩移动。具体地，所述伸缩件222为伸缩电机或伸缩气缸。所述抵触轴223的轴线与第一转轴214的轴线相重合，从而保证了加工产品10能够水平放置在加工打磨装置上。

在一个实施例中，所述弹性组件230包括多个弹性件231、第一安装板232与第二安装板233。所述第一安装板232上开设有与所述第一转轴214对应的第一安装孔，所述第二安装板233上开设有与所述第二转轴215对应的第二安装孔，所述第一安装板232与所述第二安装板233通过所述弹性件231相连，且多个所述弹性件231沿所述第一安装板232或第二安装板233的周向设置，所述第一安装板232套设在所述第一转轴214的外部，所述第一转轴214穿出所述第一安装板232，且所述第一转轴214与所述第一安装孔的孔壁相抵触，所述第二安装板233套设在所述第二转轴215的外部。

具体地，所述第二转轴215上套设有用于与传动带213传动配合的转轮，所述第二安装板233装设在所述转轮上，且所述第二安装板233套设在所述第二转轴215的外部。多个弹性件231通过第一安装板232与第二安装板233实现了沿第一转轴214与第二转轴215的周向间隔设置。即在第一转轴214与第二转轴215转动的过程中，弹性件231会将一部分转动模量转变为弹性变量，此时第一转轴214与第二转轴215会受到弹性件231形变产生的径向作用力，从而使得第一转轴214与第二转轴215在转动的同时会相对于轴向(指第一转轴214与第二转轴215的轴向)方向出现浮动。加工产品10会跟随第一转轴214与第二转轴215一同浮动，加工产品10在浮动的过程中能够克服安装误差所带来的影响，即使得加工产品10在误差存在的情况下依然能够达到预设的打磨状态。

在一个实施例中，所述弹性件231包括弹簧与安装杆。所述弹簧套设在所述安装杆上，所述安装杆的一端与所述第一安装板232相连，所述安装杆的另一端与所述第二安装板233相连；且所述弹簧的一端与所述第一安装板232相抵触，所述弹簧的另一端与所述第二安装板233相抵触。具体地，通过安装杆实现弹簧在第一安装板232与第二安装板233之间的装设，从而能够避免弹簧产生较大弹性形变。

在一个实施例中，加工打磨装置还包括移动板500与第二驱动件。所述第二驱动件用于驱动所述移动板500移动，所述放料机构200装设在所述移动板500上，所述移动板500能够带动所述放料机构200相对于所述打磨机构300移动。所述打磨机构300包括打磨盘310与磨盘修复件320，所述打磨盘310用于与所述加工产品10摩擦配合，所述磨盘修复件320的一端朝向所述打磨盘310的摩擦面，且所述磨盘修复件320可移动地与所述摩擦面摩擦配合。具体地，考虑到加工产品10的打磨尺寸会大于打磨盘310打磨面的尺寸，因此，在放料机构200带动加工产品10转动的同时通过第二驱动件带动移动板500移动，即实现了放料机构200相对于打磨盘310的移动，从而保证了加工产品10的整体打磨部位均能与打磨面充分接触。更具体地，所述磨盘修复件320包括修复针与往复气缸。考虑到打磨盘310长时间使用后，打磨盘310的打磨面会出现磨损(即打磨面出现凹凸现象)。通过打磨盘310的移动实现修复针与打磨盘310的打磨面相抵触的位置，同时还可以通过往复气缸带动修复针相对于打磨盘310进行移动，即使得修复针能够更加有效地到达待修复部位。最后转动打磨盘310即可实现对打磨面的打磨修复。

在一个实施例中，加工打磨装置还包括辅助固定夹手600与第三驱动件610。所述第三驱动件610与所述辅助固定夹手600相连，所述第三驱动件610用于驱动所述辅助固定夹手600的张合(指辅助固定夹手600对第一转轴214进行夹持以及松开操作)，所述辅助固定夹手600与所述第一转轴214夹持配合。具体地，所述第三驱动件610为电机或气缸。在加工产品10装设在第一转轴214的过程中，第一转轴214会受到来自外界的作用力。因此，通过辅助固定夹手600对第一转轴214进行夹持，从而能够避免第一转轴214在外界作用力下出现移位，即避免加工产品10在安装时对第一转轴214转动精度的影响。

如图1所示，一种自动打磨设备，包括所述加工打磨装置，还包括中枢控制机构与加工台700，所述加工打磨装置装设在所述加工台700上，所述中枢控制机构与所述加工打磨装置电性连接。

上述自动打磨设备在使用时，将加工打磨装置装设在加工台700上，通过中枢控制机构控制加工打磨装置实现加工产品10的打磨加工。即加工打磨装置通过第一取料件110与第二取料件120的相互配合，从而有效地提高了对于加工产品10的加工效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。