一种轻量化阀体的压铸模具的制作方法

本发明属于压铸领域，具体涉及一种轻量化阀体的压铸模具。

背景技术：

在压铸领域中，通过压铸成型是众所周知的，在使用现有的压铸模具的过程中，发明人发现现有压铸模具的至少存在如下问题：

首先，在成型一些表面复杂的工件时，尤其是侧面呈不规则起伏形状的利用一般的脱模方式容易对工件产生损坏，同时，由于其形状复杂使得在设计过程中难以准确的找出该模具的分型面位置，从而在设计初就存在着较大的难度，易产生脱模上的问题。

有鉴于此，实有必要开发一种轻量化阀体的压铸模具，用以解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种轻量化阀体的压铸模具，通过多个成型模块成型工件表面，使得成型模块拼接所形成与定模间的分型面表面简单，以便于脱模。

针对现有技术的不足，另一目的，本发明提供一种轻量化阀体的压铸模具，其通过将两个相对倾斜的抽芯设置在同一镶块的连接架上，减少了镶块数量。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供的一种轻量化阀体的压铸模具，包括：

动模；以及

与所述动模相对应的定模；

其中，所述动模包括动模板及嵌设在所述动模板上的动模仁，所述动模板上沿所述动模仁周向布置有不少于两个成型模块，所述成型模块内的镶块拼接使得在镶块的顶面上形成该压铸模具的分型面，所述定模压合在所述镶块的顶面上。

优选地，所述动模仁上设置有若干凸起的型芯；

该压铸模具所成型的压铸件，所述压铸件包括作为该阀体的工件本体，所述工件本体的顶部设置有对应所述型芯的顶口，以使得所述动模仁成型出该阀体工件本体的顶部端面。

优选地，所述定模包括定模板以及嵌设在定模板内的定模仁，所述定模仁用于成型该阀体工件本体的一端面。

优选地，所述定模板上安装有导柱，所述动模板套接在所述导柱上，通过所述导柱以限制所述动模的运动方向。

优选地，所述动模及定模成型出该阀体工件本体上相对应两端面的形状；

所述成型模块用于成型该阀体工件本体上相对应侧壁的形状。

优选地，所述成型模块包括用于驱动所述镶块的驱动模组，所述镶块的一侧面上用于成型工件本体侧壁的部分形状；

所述镶块在所述驱动模组的驱动作用下，使得所述镶块可处于合拢状态或散开状态；其中，当所述镶块处于合拢状态时，所述镶块拼接形成工件本体侧壁的形状。

优选地，所述动模仁的周向上布置有四个所述成型模组，所述成型模组依次包括第一成型模组、第二成型模组、第三成型模组及第四成型模组；

所述动模板呈矩形板状结构，所述第一成型模组、第二成型模组、第三成型模组及第四成型模组内的驱动模组依次设置在所述动模板的各侧面上。

优选地，所述第一成型模组包括：连接架，其上安装有第一镶块；

第一驱动模组，其用于驱动连接架朝所述动模仁方向移动；以及

安装在所述连接架上的驱动器；

其中，所述第一镶块对应成型工件本体的一侧面上设置有第一通道孔以及倾斜于第一通道孔的斜向孔；

所述连接架上安装有对应成型第一通道孔的第一抽芯；所述驱动器的动力输出端上安装有第二抽芯，所述第二抽芯用于成型斜向孔；

所述第一抽芯及第二抽芯从所述第一镶块的成型面上伸出。

优选地，所述连接架的上表面向上延伸凸起以形成台阶型的所述连接架本体；其中，凸起部位用于形成承接所述第一抽芯以及驱动器的安装块。

优选地，所述定模上设置有贯穿上下的浇注口，对应所述浇注口的所述成型模块上设置有导流块，所述导流块上开设有导流槽，所述导流块伸入至所述浇注口，外部流入的熔融液体顺着所述浇注口上的导流槽流入至所述动模、定模以及所述镶块所形成型腔内。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供的一种轻量化阀体的压铸模具，通过多个成型模块成型工件表面，使得成型模块拼接所形成与定模间的分型面表面简单，以便于脱模，提高压铸成型效率，发明结构简单、使用方便。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明在一优选实施例中的立体结构示意图；

图2为本发明在一优选实施例中的部分结构示意图；

图3为本发明在一优选实施例中的爆炸示意图；

图4为本发明在一优选实施例中定模的立体结构示意图；

图5为本发明在一优选实施例中动模及基座的立体结构示意图；

图6为图5的局部放大示意图；

图7为本发明在一优选实施例中第一成型模块的立体结构示意图；

图8为图7的局部放大示意图；

图9为本发明在一优选实施例中第一成型模块的爆炸示意图；

图10为本发明在一优选实施例中第一成型模块的俯视图；

图11为本发明在一优选实施例中第一成型模块的左视图；

图12为本发明在一优选实施例中连接架的部分结构示意图；

图13为本发明在一优选实施例中压铸件的立体结构示意图；

图14为本发明在一优选实施例中工件本体的立体结构示意图。

图中所示：

1、定模；11、定模板；111、导柱；12、定模仁；13、浇注口；

2、第一成型模块；

21、第一驱动模组；211、接头；

22、固定架；

23、第一抽芯；231、第一抽芯方向；

24、第二抽芯；241、第二抽芯方向；242、限位槽；

25、驱动器；

26、连接架；261、固定块；262、导向孔；263、卡口；264、凹槽；265、第二表面；266、滑轨；267、阻挡部；

271、侧板；272、底座；

28、第一镶块；

3、第二成型模块；31、第二驱动模组；32、第二镶块；

4、第三成型模块；41、第三驱动模组；42、第三镶块；43、导流块；

5、第四成型模块；51、第四驱动模组；52、第四镶块；

6、动模；

61、动模板；611、滑槽；

62、动模仁；621、第一型芯；622、第二型芯；623、销柱；624、顶杆孔；

63、排气模组；

7、基座；71、底板；72、支撑板；73、顶升模组；

8、压铸件；

81、工件本体；811、斜向孔；812、第一通道孔；813、第一顶口；814、第二顶口；

82、浇口部；83、前浇道部；84、后浇道部；

9、分型面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

根据本发明的参照图1～图3，可以看出，一种轻量化阀体的压铸模具，包括：动模6；以及，与所述动模6相对应的定模1；

其中，所述动模6包括动模板61及嵌设在所述动模板61上的动模仁62，所述动模板61上沿所述动模仁62周向布置有不少于两个成型模块，所述成型模块内的镶块拼接使得在镶块的顶面上形成该压铸模具的分型面9，所述定模1压合在所述镶块的顶面上；位于成型模块顶部的分型面9形状简单，使得定模1与成型模块分离时，抱紧力较小，以便于脱模。

参考图4详细示出了，所述定模1包括定模板11以及嵌设在定模板11内的定模仁12，所述定模仁12用于成型该阀体工件本体81的一端面。

通过所述定模仁12、动模仁62成型出该工件本体81相对应的两端面，而所述成型模块设置在所述定模仁12、动模仁62的外围，利用定模仁12、动模仁62以及成型模组组合拼接形成包含有工件本体81的压铸件8所需的型腔；

在一优选实施例中，参考图13、14所示，工件本体81为一阀体结构，工件本体81上下端面上开设有通道，其中，在一端上设置通道的敞口包括第一顶口813和第二顶口814；在该工件本体81的侧壁上开设有若干的通道孔，所述通道孔包括第一通道孔812，其余的通道孔的轴线方向与第一通道孔812的轴线方向平行或垂直设置，而该工件本体81上还开设有斜向孔811，斜向孔811的轴向倾斜于第一通道孔812的轴向；

如图5、6所示，所述动模仁62上设置有若干凸起的型芯；所述型芯包括第一型芯621及第二型芯622，所述第一型芯621对应成型第一顶口813，所述第二型芯622用于成型第二顶口814；

具体地，在所述第一型芯621及第二型芯622的外围沿所述第一型芯621及第二型芯622分别布设有销柱623，通过所述销柱623成型出工件本体81上第一顶口813及第二顶口814外围的安装连接孔，所述动模仁62上还设置有若干的顶杆孔624，所述顶杆孔624内设置有顶杆，通过所述顶杆将压铸件8从动模6上推出。

所述成型模块包括用于驱动所述镶块的驱动模组，所述镶块的一侧面上用于成型工件本体81侧壁的部分形状，通过多个镶块成型出工件本体81的侧壁形状；

具体地，所述镶块在所述驱动模组的驱动作用下，使得所述镶块可处于合拢状态或散开状态；其中，当所述镶块处于合拢状态时，所述镶块拼接形成工件本体81侧壁的形状。

在一优选实施例中，所述动模仁62的周向上布置有四个所述成型模组，所述成型模组依次包括第一成型模组2、第二成型模组3、第三成型模组4及第四成型模组5；

所述动模板11呈矩形板状结构，所述第一成型模组2、第二成型模组3、第三成型模组4及第四成型模组5内的驱动模组依次设置在所述动模板11的各侧面上；所述第一成型模组2包括第一镶块28以及驱动所述第一镶块28的第一驱动模组21，所述第二成型模组3包括第二镶块32及第二驱动模组31；所述第三成型模组4包括第三镶块42及第三驱动模组41；所述第四成型模块5包括第四镶块52及第四驱动模组51，所述第一镶块28、第二镶块32、第三镶块42及第四镶块52受其各自的驱动模组控制向内合拢，使得所述第一镶块28、第二镶块32、第三镶块42及第四镶块52相互间连接，在其间形成工件本体81形状的腔体。

如图7-11所示，所述第一成型模组2包括：连接架26，所述连接架26上安装有第一镶块28，所述第一成型模组2内置有第一抽芯23，所述第一抽芯23从所述第一镶块28内穿过；

安装在所述连接架26的驱动器25；以及

连接于所述驱动器25动力传输端上的第二抽芯24；

其中，所述第一抽芯23在外部驱动机构的驱动下，使得所述第一抽芯23上的成型部沿其轴线上第一抽芯方向231移动，所述驱动器25驱动所述第二抽芯24沿所述第一抽芯23上的轴线第二抽芯方向241移动，所述第二抽芯方向241相对所述第一抽芯方向231倾斜，以使得两抽芯成型出不同角度处的孔道。

所述第二抽芯方向241与所述第一抽芯方向231倾斜的角度α的范围在15°～45°之间，当α角度太小时，所述第一抽芯23的驱动组件与所述第二抽芯24的所述驱动器25之间易产生干涉，并且当α角度足够小时，利用同一驱动组件就可完成对两抽芯的拉动；而当α角度足够大时，在一优选的方案中，模具的四边上设置由抽芯机构，当α角度大于45°时，所述第二抽芯24与相邻的另一个抽芯机构之间的倾斜角度就小于45°，此时，可将所述第二抽芯24设置在另一抽芯机构上，以节约空间。

在具体地，通过模块化的镶块模组拼接以便于成型表面形状复杂的工件，在多向阀体成型过程中，其表面的复杂性导致了在设计过程中难以确定其分型面的位置，即难以实现脱模过程，而通过镶块成型，可大大简化分型面的形状以便于脱模；而多向阀体上设置有多个连通的孔道，为了成型出这些孔道需要设置抽芯机构，而在这些孔道内中存在有斜向的孔道，为了成型出该斜向的孔道，通过本实施例中的第二抽芯24成型；

通过所述第一抽芯23、第二抽芯24设置在所述连接架26，所述连接架26可承接第一镶块28，所述第一抽芯23、第二抽芯24穿过第一镶块28，所述第一镶块28上设置成型面，成型面上形状加工成工件的部分外形，而所述第一抽芯23、第二抽芯24从第一镶块28上的成型面上伸出；所述第一抽芯23、第二抽芯24设置在同一块第一镶块28上，减少了镶块的数量，以减少驱动镶块移动的驱动装置，为了驱动装置可带动镶块需要为驱动装置配置相适应的固定架，在模具的外侧设置多个固定架，而当需要增加镶块则需要配置更多的驱动装置以及固定架，模具外的空间有限，外围的空间内已经难以容纳更多的驱动元件；因此，将所述第一抽芯23、第二抽芯24设置在同一所述连接架26上，可以节约空间，同时，由于压铸成型后的工件对抽芯存在抱紧力，在将抽芯抽出时，抽芯易造成拉动工件并使工件产生变形，为了保证工件的形状，在抽芯拉动的过程中，需要镶块将工件抵靠以限制工件的形状变化，若第一抽芯23、第二抽芯24分成两镶块，则每一块镶块的体积将减小，与工件的接触面积减小，当进行抽芯时，工件对镶块成型面上施加压力，而随着接触面积的减小，接触面积上的压强增大，造成可成型面上加工出的模具形状更容易损坏，从而使用寿命减短。

第一成型模块2还包括固定支架22及安装在所述固定支架22上的第一驱动模组21，所述第一驱动模组21用于驱动所述连接架26沿所述第一抽芯方向231移动；所述第一驱动模组21安装在所述固定支架22上，所述固定支架22固定在基面上；固定支架22为固定在模具外围上的固定架，以作为驱动装置的支撑施力点，为了保证其强度，所述固定支架22呈u型，所述固定支架22的两端安装模具本体上，所述第一驱动模组21安装在所述固定支架22的最低点的位置处，所述第一驱动模组21的动力输出端从穿过所述固定支架22伸向模具以连接在所述连接架26上。

与所述固定支架22相对固定设置有限位组件，所述限位组件包括侧板271以及底座272，所述侧板271以及底座272形成用于承放所述连接架26的容纳腔，所述连接架26在所述第一驱动模组21的驱动下沿所述限位组件限定的方向移动。

如图6详细示出了，所述连接架26的上表面265向上延伸凸起以形成台阶型的所述连接架26本体；其中，凸起部位用于形成承接所述第一抽芯23以及驱动器25的安装块。

具体地，所述安装块内的第一安装部设置于所述连接架26的一侧边沿处，所述一安装部用于安装所述第一抽芯23，使得所述连接架26的截面形状呈l型，所述第一抽芯23穿过所述连接架26，使得所述第一抽芯23固定在所述连接架26的拐角位置处，以增加所述第一抽芯23的稳定性。

所述安装块还包括用于承接所述驱动器25的第二安装部，所述第二安装部由所述第一安装部出发沿第二抽芯方向241延伸，所述驱动器25固定安装在所述第二安装部远离所述第一安装部的一端上，由此使得所述第二抽芯24从所述第二安装部内穿过；

所述第一安装部与所述第二安装部一体式结合形成所述安装块的整体结构，最终所述第二抽芯24从所述第一安装部内传出，所述第二抽芯24延伸至与所述第一抽芯23同一侧面上。

具体地，所述安装块上开设有沿所述第二抽芯方向241贯穿所述安装块的导向孔262，所述导向孔262位于所述第二安装部内，所述第二抽芯24设置在所述导向孔262内，所述第二抽芯24与所述导向孔262配合连接，在所述驱动器25的驱动下，使得所述第二抽芯24从所述导向孔262内伸出。

更进一步地，所述安装块上设置有凹槽264，所述凹槽264对应所述导向孔262，使得所述第二抽芯24最终从而所述凹槽264内伸出；

所述第二抽芯24外套设有一套筒，所述套筒与所述连接架26间的位置保证相对静止，所述驱动器25驱动所述第二抽芯24相对所述套筒滑动，所述套筒位于凹槽264位置的外壁上开设有限位槽242，所述凹槽264安装有固定块261，所述固定块261插入所述限位槽242，以限制所述套筒的位置；所述限位槽242为套筒上设置的向内凹陷的环形槽，使得所述套筒形成阶梯状，所述固定块261包括两向下延伸的插销件，所述插销件从所述套筒的对应的两侧，以钳制所述限位槽242，同时所述固定块261与所述连接架26固定连接，从而限制了所述套筒的位置。

所述连接架26的侧壁上向外凸出形成阻挡部267，参考图2所示，对应所述阻挡部267一侧的所述侧板271上设置供所述阻挡部267滑动的让位口，同时，通过所述让位口限制所述连接架26的移动距离。

所述第一驱动模组21的动力输出端上安装有一接头211，所述连接架26上靠近所述第一驱动模组21的一端上开设有卡口263，通过所述接头211伸入所述卡口263内，使得所述第一驱动模组21与所述连接架26形成固定连接结构。

所述侧板271以及底座272间相互独立，且所述侧板271以及底座272间又保持相对的静止，所述侧板271以及底座272安装在基板上，具体地，所述侧板271以及底座272安装在模具上，所述连接架26的两侧边上设置有滑轨266，所述侧板271与所述底座272间的间隙与所述滑轨266的厚度一致，从而将所述连接架26限制在所述侧板271与所述底座272形成的滑动轨道内移动；同时，所述侧板271的底部设置有槽位，当所述槽位与所述底座272上表面配合所述滑轨266以将所述连接架26夹设在其之间。

该模具所述动模6的底部设置有基座7，所述基座7包括底板71以及设置在所述底板71与所述动模板61之间的支撑板72，通过起支撑作用的所述支撑板72，在所述底板71与所述动模板61之间形成容纳空间，将带有顶杆的顶升模组73设置在所述容纳空间内，在外部驱动设备的驱动下，带动动模6同时带动所述顶升模组，以实现开模。

所述定模1上设置有贯穿上下的浇注口13，对应所述浇注口13的所述成型模块上设置有导流块43，所述导流块43上开设有导流槽，所述导流块43伸入至所述浇注口13，外部流入的熔融液体顺着所述浇注口上的导流槽流入至所述动模6、定模1以及所述镶块所形成型腔内，所述导流槽呈倾斜向下的坡道，以使得熔融液体随之重力流入至型腔内。

所述第一成型模块2对应所述第三成型模组4，所述第一成型模块2与所述第三成型模组4相对设置，所述导流块43设置在所述第三镶块42上，由于第一镶块28所需要成型的工件侧面较为复杂，将导流块43设置对应的第三成型模组4上，使得熔融液体更多流向第一镶块28一面上，从而使得所述第一镶块28上的形状充分的成型，以保证压铸出的工件质量；

在定模仁12与动模仁62上还开设有流道与所述导流块43上的导流槽连通，以便于熔融液体顺着流道流动所需成型的位置处；该压铸件8还包括在流道内成型的浇道部，浇道部连接着工件本体81以及在浇注口13与导流块43间形成的浇口部82，具体地，所述浇道部包括前浇道部83，其连接工件本体81与浇口部82，在动模6上还安装有排气模组63，所述排气模组63设置在所述动模仁62上流道的末端处，所述排气模组63用于在压铸成型过程中，原本在型腔内的空气从所述排气模组63内排出，所述浇道部还包括后浇道部84，当空气被排出后，当熔融液体充满整个型腔后，熔融液体也会流入至原本用于排气的流道内，并在其内凝固。

以上，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。