一种二次分模去浇口压铸模具的制作方法

本实用新型属于压铸生产技术领域，涉及一种用于连续压铸生产因特殊结构铸件(难于改善气孔问题)的压铸模具结构，具体涉及一种二次分模去浇口压铸模具。

背景技术：

某些类型的压铸产品在顶端有一个相对又尖又细的壁厚处(如图1中的顶部加粗椭圆圈出部位)，对该壁厚处的气孔(铸件局部气孔)的尺寸要求高，常规方案是采用从铸件型腔的底侧部(如图2中所示的箭头处)进浇且一次分模的模具，但实际压铸生产过程中发现，铝液压力要传递到铸件顶端的又尖又细的壁厚处(即如图1中的圆圈所示部位)很困难，并且，补缩无甚效果；而通过挤压工艺来控制也很难完全解决该铸件顶端的又尖又细的壁厚处(如图1中的顶部加粗椭圆圈出部位)气孔(热缩)的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可解决按常规方案设计导致的铸件局部气孔不能满足客户要求的问题的二次分模去浇口压铸模具。

本实用新型的技术构思如下：由于受此类压铸产品的结构限制，按常规的进料形式无法满足此类压铸产品对气孔的要求；而要满足此类压铸产品的气孔要求，则须将进浇口设置在靠近铸件顶端的又尖又细的壁厚处，但这样做会使压铸产品分模困难。为解决分模问题，可考虑将模具设计成二次分模形式。

本实用新型的技术方案如下：

一种二次分模去浇口压铸模具，它包括第一定模侧组件、第二定模侧组件与动模侧组件；第一定模侧组件包括第一定模架和固定安装在第一定模架上的第一模芯；第二定模侧组件包括第二定模架和固定安装在第二定模架上的第二模芯；动模侧组件包括动模架和固定安装在动模架上的第三模芯；在第一模芯与第二模芯之间设有与料缸连通的浇道；在第一定模架与第二定模架之间，上部设有竖向并排设置的两块滑块导板，以及可在两块滑块导板的凹槽中做上下滑动的滑块组件；滑块组件上端与油缸的活塞杆连接，滑块组件下面设有斜锲刀；在第二模芯上，以及第二模芯与第三模芯之间，设有与铸件形状相适配的铸件型腔，该铸件型腔与浇道相连通，可通过浇道压入铝液形成铸件。

进一步地，在第一定模架与第二定模架之间，中上部设有一块对斜锲刀的运动方向起导向作用的导向压板；该导向压板位于两块滑块导板和滑块组件及斜锲刀正下方；斜锲刀从导向压板的导向孔中穿过。

进一步地，滑块组件下面并排设置两条斜锲刀，两条斜锲刀的上端固定安装在滑块组件中，两条斜锲刀的下部分别从导向压板的两个导向孔中穿过。

更进一步地，两块滑块导板固定安装在第二定模架上，位于第二定模架上靠近第一定模架侧的上部。

更进一步地，所述导向压板固定安装在第二定模架上，位于第二定模架上靠近第一定模架侧的中上部。

更进一步地，所述导向压板过螺钉固定安装在第二定模架上。

更进一步地，两块滑块导板过螺钉固定安装在第二定模架上。

进一步地，在动模侧组件的动模架上设有顶针，可将压铸成形的铸件顶出。

进一步地，在动模侧组件的动模架上还设有冷却水管，可用于铝液冷却凝固。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种与常规一次分模的模具不同的压铸模具结构，即一种二次分模去浇口压铸模具，可解决按常规方案设计导致的铸件局部气孔不能满足客户要求的问题。换而言之，本实用新型的二次分模去浇口压铸模具结构，通过利用铸件本身的结构，将原设计方案中压铸压力传递不畅的缺陷在根本上加以解决，从而提高了此类铸件的合格率以及压铸生产的连续性，大大减少压铸生产的成本及人力资源的消耗。

附图说明

图1是现有的某种类型的压铸产品的结构示意图；

图2是现有的一次分模进浇方案：从铸件型腔的底侧部进浇的示意图；

图3是本实用新型的二次分模去浇口压铸模具的结构示意图；

图4是本实用新型的二次分模去浇口压铸模具第一次开模的示意图；

图5是本实用新型的二次分模去浇口压铸模具切断浇道的示意图；

图6是本实用新型的二次分模去浇口压铸模具第二次开模的示意图；

图7是本实用新型的二次分模去浇口压铸模具铸件顶出的示意图；

图8是本实用新型中的导向压板9和滑块导板11固定安装在第二定模架(定模架2)上的结构示意图(即图4的右半部分的左侧视图)；

图9是图8的俯视结构示意图；

图10是图8的仰视结构示意图；

图11是图8中的斜锲刀8向下运动将浇道10切断后掉落下来的示意图。

图中标注：1、第一定模侧组件2、第二定模侧组件3、动模侧组件4、铸件型腔5、滑块组件6、顶针7、冷却水管8、斜锲刀9、导向压板10、浇道11、滑块导板12、料缸13、第一定模架14、第二定模架15、动模架16、第一模芯17、第二模芯18、第三模芯19、铸件20、第二分模位置21、第一分模位置

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例

如图3所示，本实用新型一种二次分模去浇口压铸模具，它包括第一定模侧组件1、第二定模侧组件2与动模侧组件3；第一定模侧组件1包括第一定模架13和固定安装在第一定模架13上的第一模芯16；第二定模侧组件2包括第二定模架14和固定安装在第二定模架14上的第二模芯17；动模侧组件3包括动模架15和固定安装在动模架15上的第三模芯18；在第一模芯16与第二模芯17之间设有与料缸12连通的浇道10；在第一定模架13与第二定模架14之间，上部设有竖向并排设置的两块滑块导板11，以及可在两块滑块导板11的凹槽中做上下滑动的滑块组件5；滑块组件5上端与油缸的活塞杆连接，滑块组件5下面设有斜锲刀8；在第二模芯17上，以及第二模芯17与第三模芯18之间，设有与铸件形状相适配的铸件型腔4，该铸件型腔4与浇道10相连通，可通过浇道10压入铝液形成铸件19。在动模侧组件3的动模架15上设有顶针6，可将压铸成形的铸件19顶出。在动模侧组件3的动模架15上还设有冷却水管7，用于铝液冷却凝固。

如图8、图9所示，滑块组件5左右两侧各设有一块滑块导板11，在油缸的带动下滑块组件5在滑块导板11的凹槽中滑动。两块滑块导板11(用螺钉)固定安装在第二定模架14上，位于第二定模架14上靠近第一定模架13侧的上部。两条斜锲刀8并排固定安装在滑块组件5下面。滑块组件5下面并排设置有两条斜锲刀8，两条斜锲刀8的上端固定安装在滑块组件5中，两条斜锲刀8的下部分别从导向压板9的两个导向孔中穿过。

如图8、图10所示，在第一定模架13与第二定模架14之间，中上部设有一块对斜锲刀8的运动方向起导向作用的导向压板9；该导向压板9位于两块滑块导板11和滑块组件5及斜锲刀8正下方；该导向压板9(用螺钉)固定安装在第二定模架14上，位于第二定模架14上靠近第一定模架13侧的中上部；斜锲刀8从导向压板9的导向孔中穿过。

如图11所示，在图8的基础上，斜锲刀8向下运动将浇道10切断后掉落下来。

本实用新型的二次分模去浇口压铸模具，进行连续压铸生产的动作如下：

1.合模状态(参见图3)：油缸为初始位置，与油缸连接的滑块前端斜锲刀8后退至第一模芯16范围外。

2.第一次开模(参见图4)：在铝液从料缸12通过浇道10压入到模具中，等待铝液冷却凝固后，第一定模侧组件1在第一分模位置21同模具其余部分零件(第二定模侧组件2和动模侧组件3)脱离一定的距离(而第二定模侧组件2与动模侧组件3还未脱离的时候)：目的是为斜锲刀切除料饼及浇道做准备，同时也为避让即将切下的料饼和浇道——方便铝料回收；

3.切断浇道(参见图5)：接下来油缸推动斜锲刀8在导向压板9的帮助下稳稳地将料饼及浇道部分切除后下落回收；

4.第二次开模(参见图6)：此时，第二定模侧组件2部分在第二分模位置20处同模具其余部分零件(第一动模侧组件1)脱离，跟随第一定模侧组件1(保持第一次开模时的距离)一起移动到开模位置(此为第二次开模)，等待取件。

5.铸件顶出(参见图7)：铸件19在动模侧组件3上的顶针6的推动过程中脱离动模侧组件3，再通过机械手取件。

6.模具复位(参见图3)：最终斜锲刀8(斜切刀)则退到初始状态；同时模具也复位到合模状态，为下一模铸件的压铸生产做准备。