1.0 %之间，碳含量在4.0%?5.0%之间，其余成分无特殊要求。本发明钒铬铁水可由高铬钒钛磁铁矿经高炉或电炉冶炼得到。
[0032]优选地，上述方法中，转炉的混合气体压力为0.60?1.0MPa，流量控制在8000?25000Nm3/h，混合气体用量优选为25Nm3/tFe。
[0033]优选的，上述方法中，所述冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物，冷却剂的加入量为15 ?35kg/tFe，优选为 25kg/tFe。
[0034]进一步，上述方法中，采用氧枪喷吹混合气体。
[0035]进一步，冷却剂的加入时机为:氧枪下降到位、成功点火后加入。
[0036]更进一步的，冷却剂分三次加入，氧枪下降到位、成功点火后加入20%?40%的冷却剂，吹炼I?2.5min后再加入30%?50%冷却剂，剩余的冷却剂在停止吹炼前至少2min时加入；优选地，剩余的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入。
[0037]其中，在点火成功后加入冷却剂是将铁水温度控制在1320°C以下，该温度下可以有效提高铬的氧化率；随着氧化的进行温度升高后再加入30%?50%冷却剂控制温度在1320?1350°C ;到吹炼结束前为了保证半钢温度在1320?1390°C之间，加入剩余冷却剂。
[0038]进一步的，作为优选方案，氧枪吹混合气体时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期0.5?1.0min采用高枪位，中期采用低枪位，吹炼结束前I?1.5min采用高枪位；总喷吹时间控制在6?12min。
[0039]高枪位与低枪位是以氧枪射流在金属液表面冲击面积来定义的，冲击面积在35%?50%时为高枪位，冲击面积在25%?35%时为低枪位，因此，由于转炉公称容量、炉型、氧枪供氧参数的不同，高、低枪位距离金属液表面的距离也是不一样的。实际生产时根据铁水量、金属液表面大小、氧枪供氧参数进行枪位距离金属液表面的距离计算。
[0040]前期采用高枪位是为了是氧气与铁水上表面反应，此时需要控制温度过快升高，同时高枪位可以保证产生较多的FeO，为中期加快反应提供氧源；中期采用低枪位主要是增强铁水的搅拌力，加快铁水与氧气的反应；后期采用高枪位是为了控制终点温度，同时可以减少碳的氧化。
[0041]优选的，上述方法中采用空气与N2交替底吹转炉；在非吹炼阶段底吹N2，吹炼期间底吹空气。
[0042]作为进一步优选方案，N2用量控制在0.0015m3/(min.tFe)以下，优选为0.005?
0.0Olm3/ (min.tFe);空气用量控制在 0.10 ?0.50m3/ (min.tFe);优选为 0.25 ?0.40m3/(min.tFe)。
[0043]进一步，上述方法中，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。
[0044]下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
[0045]实施例1
[0046]在80t转炉兑铁结束后，采用氧枪供混合气，02与0)2的比例为3:1 ;氧枪下降到位、成功点火后加入40%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼2.5min后再加入50%冷却剂，最后10%的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在6min ;氧枪吹混合气时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期1.0min采用1.6m高枪位(氧枪距离铁水液面1.6m)，中期采用1.3m低枪位(氧枪距离铁水液面1.3m)，吹炼结束前1.0min采用1.5m高枪位(氧枪距离铁水液面1.5m);根据转炉的容量混合气压力为0.60MPa、流量控制在8000Nm3/h，混合气用量为10Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在15kg/tFe之间；非吹炼阶段底吹N2强度控制在0.0015m V (min.tFe)以下，吹炼期间采用0.50m3/(min.tFe)的底吹强度进行空气供气；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.210%降到0.036%,铬从0.205%降到0.102%，碳氧化率为5.1%。
[0047]实施例2
[0048]在200t转炉兑铁结束后，采用氧枪供混合气，02与0)2的比例为7.5:1 ;氧枪下降到位、成功点火后加入20%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼Imin后再加入50%冷却剂，最后30%的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在12min ;氧枪吹混合气时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期0.5min采用1.9m高枪位(氧枪距离铁水液面1.9m)，中期采用1.6m低枪位(氧枪距离铁水液面1.6m)，吹炼结束前1.5min采用2.0m高枪位(氧枪距离铁水液面2.0m);根据转炉的容量混合气压力1.0MPa、流量控制在25000Nm3/h，混合气用量为30Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在35kg/tFe之间；非吹炼阶段底吹队强度控制在0.0015m3/(min*tFe)以下，吹炼期间采用0.1Om3/(min.tFe)的底吹强度进行空气供气；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.330%降到0.042%,铬从0.413%降到0.174%，碳氧化率为6.
[0049]实施例3
[0050]在140t兑铁结束后，采用氧枪供混合气，02与0)2的比例为5.5:1 ;氧枪下降到位、成功点火后加入30%的冷却剂，冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物的冷却剂，吹炼2.5min后再加入40%冷却剂，最后剩余的冷却剂在停止吹炼前的2min时加入，吹氧时间控制在1min ;氧枪吹混合气时枪位采用“高-低-高”模式进行控制，即吹炼前期1.0min采用
1.7m高枪位(氧枪距离铁水液面1.7m)，中期采用1.5m低枪位(氧枪距离铁水液面1.5m)，吹炼结束前1.5min采用1.8m高枪位(氧枪距离铁水液面1.8m);根据转炉的容量混合气压力0.85MPa、流量控制在16000Nm3/h，混合气用量为25Nm3/tFe ;冷却剂用量控制在25kg/tFe之间；非吹炼阶段底吹N2强度控制在0.0015m3/ (min - tFe)以下，吹炼期间采用0.35m3/(min.tFe)的底吹强度进行空气供气；冶炼结束后分别出半钢及钒铬渣，所得半钢运至炼钢转炉进行炼钢。铁水钒从0.274%降到0.041 %，铬从0.527%降到0.182%,碳氧化率为
5.
[0051]对比例I
[0052]根据实施例2的方法，所不同的是，将含钒铬铁水和冷却剂一次性加入到转炉中。含钒铬铁水的钒从0.31 %降到0.08 %，铬从0.401 %降到0.206 %，碳氧化率为18 %。
【主权项】
1.一种顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于，包括如下步骤:将钒铬铁水兑入到转炉，向钒铬铁水中顶吹由02和CO2组成的混合气体，同时，用空气与N 2交替进行底吹，在顶底复吹的过程中加入冷却剂来控制钒铬铁水的温度在1320?1390°C，得到钒铬渣和半钢；其中，混合气体用量为10?30Nm3/tFe，混合气体采用氧枪喷吹，冷却剂分三次加入:氧枪下降到位、成功点火后加入20%?40%的冷却剂，吹炼I?2.5min后再加入30%?50%冷却剂，剩余的冷却剂在停止吹炼前至少2min时加入。
2.根据权利要求1所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:所述钒铬铁水中[V] + [Cr]的总量在0.5?1.0%，碳含量在4.0?5.0%。
3.根据权利要求1或2所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:所述混合气体中，按体积比，O2ICO2= 3?7.5:1 ;优选为，O2 = CO2= 5.5:1。
4.根据权利要求1?3中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:所述混合气体用量为25Nm3/tFe，混合气体压力为0.60?1.0MPa,流量为8000?25000Nm3/h0
5.根据权利要求1?4中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:所述冷却剂为铁氧化物或含铁氧化物，冷却剂的加入量为15?35kg/tFe，优选为25kg/tFe0
6.根据权利要求1?5中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:氧枪喷吹混合气体时，在吹炼前期0.5?1.0min采用高枪位，中期采用低枪位，吹炼结束前I?1.5min采用高枪位；总喷吹时间控制在6?12min。
7.根据权利要求1?6中任一项所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:在非吹炼阶段底吹N2,吹炼期间底吹空气。
8.根据权利要求7所述的顶底复吹转炉提取钒铬的方法，其特征在于:所述N2用量控制在0.0015m3/(min tFe)以下，优选为0.005?0.0Olm3/(min tFe);空气用量控制在.0.10 ?0.50m3/ (min tFe)，优选为 0.25 ?0.40m3/ (min tFe)。
【专利摘要】本发明涉及一种顶底复吹转炉提取钒铬的方法，属于钢铁冶炼领域。本发明顶底复吹转炉提取钒铬的方法，包括如下步骤：将钒铬铁水兑入到转炉，向钒铬铁水中顶吹由O2和CO2组成的混合气体，同时，用空气与N2交替进行底吹，在顶底复吹的过程中加入冷却剂来控制钒铬铁水的温度在1320～1390℃，得到钒铬渣和半钢；其中，混合气体采用氧枪喷吹，氧枪下降到位、成功点火后加入20％～40％的冷却剂，吹炼1～2.5min后再加入30％～50％冷却剂，剩余的冷却剂在停止吹炼前至少2min时加入。本发明与能够保证较高的钒氧化率，同时克服碳铬转换温度低的困难，保证铬的氧化率，有利于资源的综合利用。
【IPC分类】C21C5-35, C21C5-36
【公开号】CN104694695
【申请号】CN201510114579
【发明人】陈炼, 谢兵, 王建, 戈文荪, 曾建华, 董克平, 黄正华, 李龙, 蒋龙奎
【申请人】攀钢集团研究院有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月16日