成及板温度。如果只以氧化能力来判断，氧化能力越高氧的分压越 高，对提高氧化能力是有好处的。然而，如果若氧化能力过高，表层形成致密的如SiO 2、铁橄 榄石（Fayalite)等氧化物，如果形成致密的氧化物，就会阻滞厚度方向渗透的氧气而起到 障碍物作用，结果阻滞氧气的内部渗透。炼钢成分Si与退火气氛气体中的水分反应而形成 氧化层，Si含量越多这种倾向越严重。
[0106] 在表层中形成的氧化层，不仅影响脱碳，还妨碍深度方向氧化层的形成。炉气氛中 氢比例高时，表层的氢分压高而抑制致密氧化层的形成，氢含量越多，在高于相同露点水准 的露点气氛中越容易进行脱碳。
[0107] 基于所述初次再结晶细化的二次再结晶动力的提升作用更占优势，所以添加所述 元素时，需要调整脱碳退火温度（即，初次再结晶温度），以免初次再结晶的组织尺寸过于 细化。因此，脱碳退火温度应设定为约800至约950°C左右高于常规温度约10至约30°C。 温度低时，不仅不能获得充分的脱碳退火效果，而且晶粒保持细小状态，二次再结晶时可能 会出现不良取向的晶体生长的现象。相反，如果温度过高，可能会出现初次再结晶的晶粒过 度生长的现象。
[0108] 所述一次均热温度和二次均热温度，控制在不超出常规均热温度范围即可，对此 不作特别限制。只是，常规一次均热温度范围例如可为约650至约850°C，常规二次均热温 度范围例如可为约1150至约1250°C。对于这些温度范围，根据钢板成分发生变化或者本发 明的核心特征之外的其他些小部分的改变，可以进行小范围变更。
[0109] 另外，本发明一实施例的晶粒取向电工钢板的制造方法，还可包括以下步骤：所述 热轧之前将所述钢板坯以1050至1250°C的温度范围进行加热。
[0110] 所述钢板坯的加热温度，最好采用能够形成部分溶解的1250°c以下的温度，以使 析出物部分溶解，如果板坯加热温度升高，钢板制造费用就会增加，而且因板坯表面的熔 融，会导致加热炉维护困难，缩短加热炉寿命。此外，如果以1250°C以下的温度加热板坯，可 防止板坯的柱状组织的生长粗化，并可避免后续轧制工序中板宽度方向出现的裂纹，从而 能够提高实收率。对晶粒取向电工钢板的板坯进行再加热后实施热轧。通过热轧可制造厚 度为2. 0至3. 5_的热轧板，之后，根据需求进行热轧板退火、冷轧。进行热轧板退火时，以 1000至1250°C的温度加热后，在850至1000°C的温度下均热，然后进行冷却。热轧板退火 是根据情况进行的，也可以省略此工序。此时，热轧后或者热轧板退火后，析出物的平均尺 寸为300至3000 A。
[0111] 通过下实施例进一步详细说明本发明，但下述实施例只是用于说明本发明，本发 明的内容并不局限于下述实施例。
[0112] [实施例1]铁损相对于Sn含量和初次再结晶晶粒尺寸的变化
[0113] 将晶粒取向电工钢板的板坯在再固溶温度1200°C下加热210分钟后热轧，制造 了厚度为2. 7mm的热轧板，所述晶粒取向电工钢板的板坯，以重量％计，包含Si :3. 2%、 Mn:0. l%,Sol. A1:0. 028%, P:0. 025%, N:0. 0040%, S:0. 0045%, Sb:0. 03%,C:0. 055%, 以及如表1所示不同含量的Sn、以及余量的Fe和其他不可避免的杂质。
[0114] 将该热轧板加热至1080°C后，以920°C温度保持90秒，放入水中急速冷却并酸洗 后以0. 30mm厚度冷轧。升温过程中，为了初始脱碳退火，在板温为800至850°C的区段通过 露点为62. 5°C的（50% H2+50% N2)气氛，而均热带采用与加热带相同的温度及氢比例，并 保持露点70°C，同时引入氨气保持180秒，以同时进行脱碳和氮化处理。
[0115] 在该钢板上涂覆退火隔离剂MgO,并最终退火为卷材。在最终退火期间，将一次均 热温度设定为700°C，二次均热温度设定为1200°C，升温期间的升温条件是在700至950°C 的温度段每小时为45°C，在950至1200°C的温度段每小时为15°C。另外，1200°C温度下的 均热时间设为15小时。最终退火期间的气氛，到1200°C为止为25 %氮气+75 %氢气的混 合气氛，达到1200°C后保持100%氢气氛后进行炉内冷却。根据各个条件测定的磁性如表 1所示。
[0116] 【表1】
[0117]
【主权项】
1. 一种晶粒取向电工钢板，其特征在于： 由Si:2.O至4. 5重量％、A1:0. 005至0. 040重量％、Mn:小于等于0. 20重量％ (0重 量％除外）、C:0. 04 至 0? 08 重量％、N:0. 0010 至 0? 006 重量％、S:0. 0010 至 0? 006 重量％、 Sn:0.03至0.09重量％、Sb:0.01至0.05重量％、P:0.01至0.05重量％、以及余量的Fe 和其他杂质构成， 其中，大于40ym的粗晶粒面积分数为小于等于30%。
2. 根据权利要求1所述的晶粒取向电工钢板，其特征在于： 满足下式1， [式1] 0. 037 ^ [P]+0. 5X[Sb] ^ 0. 063 所述式1中，[P]和[Sb]分别表示晶粒取向电工钢板中P和Sb的含量（重量％ )。
3. -种晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于， 包括以下步骤： 对钢板坯进行热轧、热轧板退火及冷轧，以制造钢板，其中钢板坯由Si:2. 0至4. 5重 量％、A1:0. 005至0. 040重量％、Mn:小于等于0. 20重量％ (0重量％除外）、C:0. 04至 〇? 08 重量％、N:0. 0010 至 0? 006 重量％、S:0. 0010 至 0? 006 重量％、Sn:0. 03 至 0? 09 重 量％、Sb:0. 01至0. 05重量％、P:0. 01至0. 05重量％、以及余量的Fe和其他杂质构成； 对所述冷轧钢板，在800至950°C的温度下脱碳后进行氮化退火或者同时进行脱碳和 氮化，以获得脱碳渗氮钢板；以及 对所述脱碳渗氮钢板进行最终退火， 所述最终退火步骤包括一次均热阶段、升温阶段以及二次均热阶段，所述升温阶段的 初始升温速度为18至75°C/hr，之后在900至1200°C的温度范围升温速度变更为10至 15°C/hr〇
4. 根据权利要求3所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 所述板坯的组分满足下式2， [式2] 0. 037 ^ [P]+0. 5X[Sb] ^ 0. 063 所述式2中，[P]和[Sb]分别表示板坯中P和Sb的含量（重量％ )。
5. 根据权利要求4所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 通过所述方法制造的晶粒取向电工钢板中，大于40ym的粗晶粒面积分数为小于等于 30%, 初次再结晶的晶粒平均粒度（Ra)满足下式3， [式3] 18 彡Ra彡 50X[Sn]+20 所述式1中，[Sn]为晶粒取向电工钢板中Sn的含量（重量％ )。
6. 根据权利要求5所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 对所述冷轧钢板，在800°C至950°C的温度下脱碳后进行氮化退火或者同时进行脱碳 和氮化，以得到脱碳渗氮钢板的步骤，包括以下步骤： 对所述冷轧钢板，在800°C至950°C的温度下进行脱碳退火；以及 对所述脱碳退火钢板，在800°C至950°C的温度下同时进行脱碳和氮化。
7. 根据权利要求6所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 对所述冷轧钢板，在800°C至950°C的温度下进行脱碳退火的步骤中， 所述脱碳退火钢板内部的残留碳量控制在小于等于lOOppm。
8. 根据权利要求7所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 对所述冷轧钢板，在800°C至950°C的温度下进行脱碳退火的步骤，其在800°C至850°C的板温度及60°C至65°C的露点下进行。
9. 根据权利要求8所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 对所述脱碳退火钢板，在800至950°C温度下同时进行脱碳和氮化的步骤中，所述同时 脱碳氮化的钢板内部的残留氮量控制在100至300ppm，残留碳量控制在少于20ppm。
10. 根据权利要求9所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 对所述脱碳退火钢板，在800至950°C温度下同时进行脱碳和氮化的步骤，在800°C至 850°C的板温度及60°C至72°C的露点下进行。
11. 根据权利要求3所述的晶粒取向电工钢板的制造方法，其特征在于： 还包括以下步骤：在所述热轧之前，将所述钢板坯以1050至1250°C的温度范围进行加 热。
【专利摘要】本发明涉及一种晶粒取向电工钢板及可提供所述晶粒取向电工钢板的制造方法，所述晶粒取向电工钢板由Si:2.0至4.5重量％、Al:0.005至0.040重量％、Mn:小于等于0.20重量％(0重量％除外)、C:0.04至0.08重量％、N:0.0010至0.006重量％、S:0.0010至0.006重量％、Sn:0.03至0.09重量％、Sb:0.01至0.05重量％、P:0.01至0.05重量％、以及余量的Fe和其他杂质构成，其中大于40μm的粗晶粒面积分数为小于等于30％，初次再结晶的晶粒平均粒度(Ra)在特定范围内。
【IPC分类】C21D8-12, C23C8-26, C22C38-60
【公开号】CN104726795
【申请号】CN201410790518
【发明人】高琼濬, 梁日南, 金炳久, 朴彰彬
【申请人】Posco公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2014年12月17日