C，保温1h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至700°C换N2气氛，200°C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向高硅钢成品板，宏观组织如图1所示，{200}极图如图2所示。成品板磁性能为:铁损Pl.0/50 = 0.33W/kg，Pl.5/50 = 0.90W/kg ;磁感 B8 = 1.61T，B50 = 1.80T。
[0052]实施例3
[0053]按设计的成分真空感应熔炼浇注铸锭，其成分按重量百分比含C 0.013%, Si
6.50%, Mn 0.15%, S 0.0053%, Al 0.016%, N 0.008%, Fe 余量；
[0054]将铸锭在800?1100°C温度范围内锻造成25mm厚板坯；
[0055]锻坯经过1150°C加热，时间为30min，经过4个道次热轧至2.3mm厚，终轧温度890°C，热轧后油淬；
[0056]热轧板经过945°C保温10s常化后油淬；
[0057]常化板在酸洗去除氧化皮后，经过6个道次温轧至0.7mm厚，温轧温度范围为600 ?650。。；
[0058]温轧板经过790°C保温120s退火后油淬；
[0059]将温轧退火板在酸洗去除氧化皮后，在200?350°C温度范围内经过7个道次冷轧至0.27mm厚，每道次冷轧之间需回炉经350°C保温2min ；
[0060]将冷轧板在50 % 4+队气氛中进行840 °C脱碳退火，时间为4min，水浴温度为67 0C ；
[0061]采用机械磨光法减薄高硅钢表面氧化层后，在含14%順3干的70% H2+N2气氛中760°C渗氮处理，时间为60s，渗氮后氮含量为140ppm ；
[0062]涂覆MgO涂层后，在氮气流通的条件下，入炉以250°C /h的速度升温至400°C，换50% H2+N2气氛，继续升至600°C，保温3h，再以15°C /h的速度升温至1150°C，再以30°C /h的速度升温至1200°C，保温8h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至7001换N2气氛，3000C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向高硅钢成品板。磁性能为:铁损Pl.0/50=0.59ff/kg, Pl.5/50 = 1.50ff/kg ;磁感 B8 = 1.55T，B50 = 1.77T。
[0063]实施例4
[0064]按设计的成分真空感应熔炼浇注铸锭，其成分按重量百分比含C 0.015%, Si6.52%, Mn 0.18%, S 0.0054%, Al 0.02%, N 0.006%, Fe 余量；
[0065]将铸锭在800?1100°C温度范围内锻造成27mm厚板坯；
[0066]锻坯经过1150°C加热，时间为35min，经过4个道次热轧至2.2mm厚，终轧温度885°C，热轧后油淬；
[0067]热轧板经过950°C保温120s常化后油淬；
[0068]常化板在酸洗去除氧化皮后，经过6个道次温轧至0.67mm厚，温轧温度范围为600 ?650。。；
[0069]温轧板经过800°C保温120s退火后油淬；
[0070]将温轧退火板在酸洗去除氧化皮后，在200?350 °C温度范围内经过7个道次冷轧至0.27mm厚，每道次冷轧之间需回炉经350°C保温3min ；
[0071]将冷轧板在40% H2+N2气氛中进行850°C脱碳退火，时间为3min，水浴温度为65 0C ；
[0072]采用HF酸溶液酸洗减薄高硅钢表面氧化层后，在含11%順3干的72% H2+N2气氛中750°C渗氮处理，时间为60s，渗氮后氮含量为160ppm ；
[0073]涂覆MgO涂层后，在氮气流通的条件下，入炉以250°C /h的速度升温至400°C，换50% H2+N2气氛，继续升至600°C，保温4h，再以15°C /h的速度升温至1150°C，再以30°C /h的速度升温至1200°C，保温9h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至7001换N2气氛，2000C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向高硅钢成品板。磁性能为:铁损Pl.0/50=0.46ff/kg, Pl.5/50 = 1.24ff/kg ;磁感 B8 = 1.57T，B50 = 1.79T。
[0074]实施例5
[0075]按设计的成分真空感应熔炼浇注铸锭，其成分按重量百分比含C 0.015%, Si6.46%, Mn 0.16%, S 0.006%, Al 0.018%, N 0.007%, Fe 余量；
[0076]将铸锭在800?1100 °C温度范围内锻造成28mm厚板坯；
[0077]锻坯经过1150°C加热，时间为40min，经过5个道次热轧至2.1mm厚，终轧温度895°C，热轧后油淬；
[0078]热轧板经过940°C保温120s常化后油淬；
[0079]常化板在酸洗去除氧化皮后，经过7个道次温轧至0.6mm厚，温轧温度范围为600 ?650。。；
[0080]温轧板经过790°C保温10s退火后油淬；
[0081]将温轧退火板在酸洗去除氧化皮后，在200?350°C温度范围内经过8个道次冷轧至0.23mm厚，每道次冷轧之间需回炉经360°C保温3min ；
[0082]将冷轧板在45% H2+N2气氛中进行850°C脱碳退火，时间为3.5min，水浴温度为
650C ；
[0083]采用HF酸溶液酸洗减薄高硅钢表面氧化层后，在含15%順3干的74% H2+N2气氛中750°C渗氮处理，时间为90s，渗氮后氮含量为220ppm ；
[0084]涂覆MgO涂层后，在氮气流通的条件下，入炉以300°C /h的速度升温至400°C，换50% H2+N2气氛，继续升至600°C，保温3h，再以15°C /h的速度升温至1150°C，再以30°C /h的速度升温至1200°C，保温1h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至700°C换N2气氛，3000C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向高硅钢成品板。磁性能为:铁损Pl.0/50=0.38ff/kg, Pl.5/50 = 1.13ff/kg ;磁感 B8 = 1.57T，B50 = 1.79T。
[0085]实施例6
[0086]按设计的成分真空感应熔炼浇注铸锭，其成分按重量百分比含C 0.012%, Si6.5%, Mn 0.17%, S 0.0054%, Al 0.025%, N 0.006%, Fe 余量；
[0087]将铸锭在800?1100 °C温度范围内锻造成30mm厚板坯；
[0088]锻坯经过1150°C加热，时间为40min，经过5个道次热轧至2.0mm厚，终轧温度890°C，热轧后油淬；
[0089]热轧板经过950°C保温120s常化后油淬；
[0090]常化板在酸洗去除氧化皮后，经过7个道次温轧至0.65mm厚，温轧温度范围为600 ?650。。；
[0091]温轧板经过800°C保温120s退火后油淬；
[0092]将温轧退火板在酸洗去除氧化皮后，在200?350 °C温度范围内经过8个道次冷轧至0.30mm厚，每道次冷轧之间需回炉经340°C保温3min ；
[0093]将冷轧板在40 % 4+队气氛中进行850 °C脱碳退火，时间为4min，水浴温度为
660C ；
[0094]采用机械磨光减薄高硅钢表面氧化层后，在含15%见13干的75% H2+N2气氛中750°C渗氮处理，时间为90s，渗氮后氮含量为240ppm ；
[0095]涂覆MgO涂层后，在氮气流通的条件下，入炉以300°C /h的速度升温至400°C，换50% H2+N2气氛，继续升至600°C，保温4h，再以15°C /h的速度升温至1150°C，再以30°C /h的速度升温至1200°C，保温9h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至7001换N2气氛，3000C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向高硅钢成品板。磁性能为:铁损Pl.0/50=0.40ff/kg, Pl.5/50 = 1.14ff/kg ;磁感 B8 = 1.59T，B50 = 1.80T。
【主权项】
1.一种利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，按以下步骤进行: (a)采用真空感应熔炼浇注高硅钢铸锭； (b)铸锭锻造后的锻坯经过1150±10°C加热30~40min后，经过4~5个道次热轧至2-2.3mm厚，终轧温度880~900°C，热轧后油淬； (c)热轧板经过950±10°C保温100~120s常化后油淬； (d)常化板在酸洗去除氧化皮后，经过6~7个道次温轧至0.6-0.7mm厚，温轧温度范围为 600?650 °C ； (e)温轧板经过780~800°C保温100~120s退火后油淬； (f)温轧退火板在酸洗去除氧化皮后，在200~350°C温度范围内经过6~8个道次冷轧至0.2-0.3mm厚，每道次冷轧之间需回炉经350±10°C保温2~3min ； (g)冷轧板在40%~50%H2+N2气氛中进行830~850°C脱碳退火，时间为3~4min，水浴温度为 65-68 0C ； (h)减薄高硅钢表面氧化层后，在含10~15%NH3干的70~75%H2+N2气氛中750±10°C渗氮处理，时间为60~90s，渗氮后的氮含量为130~240ppm ； (i)涂覆MgO涂层后，在氮气流通的条件下，入炉以200~300°C/h的速度升温至400± 10°C，换 30%~50%H2+N2气氛，继续升至 600± 10°C，保温 3~4h，再以 10~20°C /h 的速度升温至1150±10°C，再以30~40°C /h的速度升温至1200±10°C，保温8~10h进行净化退火，最后随炉冷却，降温至700± 10°〇换N2气氛，200-3000C出炉，表面用水清洗后涂绝缘涂层，获得取向尚娃钢成品板。2.如权利要求1所述的利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，所述高硅钢的化学成分按重量百分比为:C 0.01-0.015%，Si 6.0-6.6%，Mn 0.1-0.2%，S0.005-0.007%，Al 0.01-0.03%，N 0.006-0.008%，Fe 余量。3.如权利要求1所述的利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，所述的铸锭在800~1100°C锻造成20~30_厚板坯。4.如权利要求1所述的利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，步骤(h)所述的高硅钢表面氧化层减薄采用的是机械磨光或HF溶液酸洗的方法。5.如权利要求1所述的利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，所述的取向尚娃钢成品板厚度为0.2—0.3mm，—次再结晶晶粒尺寸为3~10mm。6.如权利要求1所述的利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，其特征在于，所述的取向高硅钢成品板具有高磁感低铁损的特点，磁性能为:铁损Pl.0/50=0.3-0.6W/kg，Pl.5/50=0.9-1.5ff/kg ;磁感 B8=l.55-1.61T，B50=l.77-1.80T。
【专利摘要】一种利用轧制制备取向高硅钢薄板的方法，属于金属材料制备技术领域。按以下步骤进行：（1）含6.0~6.6%Si高硅钢真空感应熔炼铸锭；（2）800~1100℃锻造；（3）1150±10℃加热后热轧；（4）950±10℃常化后油淬；（5）600~650℃温轧；（6）780~800℃退火后油淬；（7）200~350℃冷轧；（8）H2+N2气氛中进行脱碳退火；（9）NH3+H2+N2混合气氛中渗氮处理；（10）涂覆MgO涂层后经过二次再结晶退火制备出取向高硅钢薄板。本发明采用温轧加冷轧代替一次冷轧法、常化时油淬代替水冷以及冷轧前的热处理，减少高硅钢有序相析出，从而减少边裂、提高成品率；设备要求简单，便于推广应用。
【IPC分类】C23F17/00, C23C8/26, C21D8/12, C22C33/04
【公开号】CN104911322
【申请号】CN201510280487
【发明人】秦镜, 杨平, 毛卫民
【申请人】北京科技大学
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月27日