[0077]进一步的，本实施例中，将所述废液和步骤二中所述预处理液按体积比3:1混合后得到混合液，然后向所述混合液中加入双氧水，搅拌30min后过滤，取滤液返回步骤三中代替水循环使用；所述双氧水的体积为所述混合液体积的10%，所述双氧水的质量浓度为25%。
[0078]本实施例中铁肩置换的置换率为98.5 %，海绵铜的铜品位为72.7%。
[0079]实施例7
[0080]本实施例包括以下步骤:
[0081]步骤一、将结合氧化铜矿破碎后磨矿至粒度为0.074mm?0.15mm，得到矿粉；所述结合氧化铜矿中铜的质量含量为3.22%，所述结合氧化铜矿中铜的结合相占有率为49% ;
[0082]步骤二、将碱液和步骤一中所述矿粉按质量比1:1混合均匀，在温度为60°C的条件下搅拌160min进行预处理，过滤后得到预处理液和预处理渣；所述碱液为质量浓度为16.7%的氢氧化钠溶液；
[0083]步骤三、将水和步骤二中所述预处理渣按质量比1.5:1混合均匀，得到固液混合物，然后向所述固液混合物中加入浓硫酸，在搅拌条件下对所述固液混合物进行酸浸处理，过滤后得到含铜酸浸液；所述酸浸处理的温度为50°C，酸浸处理的时间为lh，所述浓硫酸的用量为所述预处理渣质量的20%，所述浓硫酸的质量浓度不低于98% ;
[0084]对步骤二中所述预处理液进行循环利用，具体过程为:将氢氧化钠和预处理液按质量比0.2:1混合均匀后返回步骤二中代替碱液循环使用对矿粉进行预处理，然后对预处理后得到的预处理渣进行步骤三中所述酸浸处理的工艺过程，再将每次酸浸处理后得到含铜酸浸液合并；
[0085]步骤四、提取步骤三中合并后的含铜酸浸液中的铜。
[0086]本实施例铜中的浸出率为87.3 %，采用铁肩置换提取合并后的含铜酸浸液中的铜，过滤后得到铜产品和废液，然后将所述铜产品干燥，得到海绵铜；铁肩置换的反应时间为45min，所述铁肩的用量为所述含铜酸浸液中铜离子质量的3倍，所述含铜酸浸液中的铜离子质量由极谱法测定。
[0087]本实施例中铁肩置换的置换率为99.3 %，海绵铜的铜品位为82.6%。
[0088]实施例8
[0089]本实施例包括以下步骤:
[0090]步骤一、将结合氧化铜矿破碎后磨矿至粒度为0.074mm?0.15mm，得到矿粉；所述结合氧化铜矿中铜的质量含量为10.1%，所述结合氧化铜矿中铜的结合相占有率为55.6% ；
[0091]步骤二、将碱液和步骤一中所述矿粉按质量比1.2:1混合均匀，在温度为85°C的条件下搅拌60min进行预处理，过滤后得到预处理液和预处理渣；所述碱液为质量浓度为4.76%的氢氧化钠溶液；
[0092]步骤三、将水和步骤二中所述预处理渣按质量比1:1混合均匀，得到固液混合物，然后向所述固液混合物中加入浓硫酸，在搅拌条件下对所述固液混合物进行酸浸处理，过滤后得到含铜酸浸液；所述酸浸处理的温度为50°C，酸浸处理的时间为3h，所述浓硫酸的用量为所述预处理渣质量的11%，所述浓硫酸的质量浓度不低于98% ;
[0093]对步骤二中所述预处理液进行循环利用，具体过程为:将氢氧化钠和预处理液按质量比0.2:3混合均匀后返回步骤二中代替碱液循环使用对矿粉进行预处理，然后对预处理后得到的预处理渣进行步骤三中所述酸浸处理的工艺过程，再将每次酸浸处理后得到含铜酸浸液合并；
[0094]步骤四、提取步骤三中合并后的含铜酸浸液中的铜。
[0095]本实施例中铜的浸出率为92.77%，采用铁肩置换提取合并后的含铜酸浸液中的铜，过滤后得到铜产品和废液，然后将所述铜产品干燥，得到海绵铜；铁肩置换的反应时间为45min，所述铁肩的用量为所述含铜酸浸液中铜离子质量的3倍，所述含铜酸浸液中的铜离子质量由极谱法测定。
[0096]本实施例中铁肩置换的置换率为99.6%，海绵铜的铜品位为66.8%。
[0097]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
【主权项】
1.一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、将结合氧化铜矿破碎后磨矿至粒度为0.074mm?0.15mm，得到矿粉； 步骤二、将碱液和步骤一中所述矿粉按质量比(I?3):1混合均匀，在温度为10°C?90°C的条件下搅拌30min?300min进行预处理，过滤后得到预处理液和预处理渣； 步骤三、将水和步骤二中所述预处理渣按质量比(I?3):1混合均匀，得到固液混合物，然后向所述固液混合物中加入浓硫酸进行酸浸处理，过滤后得到含铜酸浸液；所述酸浸处理的温度为10°C?90°C，酸浸处理的时间为Ih?1h ； 步骤四、提取步骤三中所述含铜酸浸液中的铜。2.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，对步骤二中所述预处理液进行循环利用，具体过程为:将氢氧化钠和预处理液按质量比(0.008?0.2): (I?3)混合均匀后返回步骤二中代替所述碱液循环使用。3.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，步骤四中采用铁肩置换提取所述含铜酸浸液中的铜，过滤后得到铜产品和废液，然后将所述铜产品干燥，得到海绵铜；采用铁肩置换的反应时间为30min?60min，所述铁肩的用量为所述含铜酸浸液中铜离子质量的I?3倍。4.按照权利要求3所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，将所述废液和步骤二中所述预处理液按体积比(I?3):1混合后得到混合液，然后向所述混合液中加入双氧水，搅拌30min?300min后过滤，取滤液返回步骤三中代替水循环使用；所述双氧水的体积为所述混合液体积的1%?10%，所述双氧水的质量浓度为25%?35%。5.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，步骤一中所述结合氧化铜矿中铜的质量含量为0.5%?13%，结合氧化铜矿中铜的结合相占有率不低于40%。6.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，步骤二中所述预处理的温度为60°C?90°C，预处理的时间为60min?240min ;所述碱液为质量浓度为0.3%?16.7%的氢氧化钠溶液。7.按照权利要求6所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，所述预处理的温度为85°C，预处理的时间为60min ;所述碱液为质量浓度为1.96%?6.98%的氢氧化钠溶液。8.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，步骤三中所述酸浸处理的温度为30°C?80°C，酸浸处理的时间为2h?5h ;所述浓硫酸的用量为所述预处理渣质量的1%?20%。9.按照权利要求8所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，所述酸浸处理的温度为50°C，酸浸处理的时间为3h ;所述浓硫酸的用量为所述预处理渣质量的9%?18%。10.按照权利要求1所述的一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，其特征在于，步骤三中所述浓硫酸的质量浓度不低于98%。
【专利摘要】本发明公开了一种从结合氧化铜矿中湿法提铜的方法，该方法为：一、将结合氧化铜矿破碎后磨矿，得到矿粉；二、采用碱液对所述矿粉进行预处理，得到预处理液和预处理渣；三、对所述预处理渣进行酸浸处理，过滤后得到含铜酸浸液；四、提取所述含铜酸浸液中的铜，得到海绵铜。本发明首先采用碱液对结合氧化铜矿的矿粉进行预处理，再通过酸浸处理工艺实现结合氧化铜矿中铜的浸出，进一步回收得到海绵铜产品，本发明对铜的结合相占有率达到40％以上的结合氧化铜矿中的铜具有明显的提取效果，铜的浸出率可达到80％～93.5％。
【IPC分类】C22B3/46, C22B3/08, C22B15/00
【公开号】CN104975177
【申请号】CN201510468952
【发明人】李洁, 孔令采, 马晶, 向虹, 黄孟魁, 翟旭东, 王明
【申请人】西安西北有色地质研究院有限公司, 新兴发展集团有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年8月1日