含钒焙烧熟料酸浸洗涤的方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及氧化饥的提取技术领域，尤其是一种对巧化提饥工艺中的含饥赔烧熟 料进行酸浸洗涂的方法。
【背景技术】
[0002] 饥具有许多宝贵的理化特性和机械特性，被广泛地应用于现代化工业技术中，是 重要的战略物资。目前主流提饥工艺包括"低憐饥渣钢化赔烧一热水浸出"和"低憐饥渣 巧化赔烧一硫酸浸出"两种，其中后者在环保和生产成本方面更具优势，是行业发展的趋 势。低憐饥渣中的憐含量一般在0. 6 %W下，巧化提饥工艺是通过赔烧先将饥渣中的饥转 化为可酸溶的饥酸巧盐（主要为Ca2V2〇7等），再用硫酸浸出得到含饥的浸出液和提饥尾 渣，然后向浸出液中加锭盐沉淀得到多饥酸锭中间产品，般烧后得氧化饥产品。例如公告号 为CN101412539B，名称为一种氧化饥的清洁生产方法的发明专利就公开了一种巧化提饥工 乙。
[0003] "低憐饥渣巧化赔烧一硫酸浸出"工艺中，为保证浸出液中高饥浓度（V含量〉25g/ L)和低杂质含量（主要是P含量<0. 03g/L)，其浸出过程抑值一般控制在2. 5~3. 5之间。 例如，公开号为CN101161831A，名称为一种巧化赔烧饥渣的方法，公开号为CN101412539A， 名称为一种氧化饥的清洁生产方法，都属于运类方法。然而，提饥尾渣中的饥大部分仍W五 价的饥酸盐形式存在，在上述抑值范围内，被铁铁矿相、娃酸盐相包裹而无法有效浸出，导 致饥浸出率偏低。
【发明内容】
[0004] 本发明提供一种含饥赔烧熟料酸浸洗涂的方法，解决通过现有的赔烧熟料酸浸洗 涂方法提饥，饥浸出率偏低的问题。
[0005] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：含饥赔烧熟料酸浸洗涂的方法，包 括W下步骤：
[0006] A、将浸出母液和饥渣巧化熟料揽拌混合，加入硫酸控制抑=2. 5~3. 5浸出，浸 出结束后液固分离，得待洗残渣和浸出液；
[0007] B、向待洗残渣中加入抑=2. 5~6. 0淋洗水进行洗涂过滤，得到第一次滤液和第 一洗残渣；
[0008] C、向第一洗残渣中加入抑=1. 0~1. 5淋洗水进行洗涂过滤，得到第二次滤液和 第二洗残渣；
[0009] D、将第二次滤液用碱液调节抑到2. 8~3. 5进行除杂，液固分离得除杂液和除杂 渣；
[0010] E、将除杂液和第一次滤液返回A步骤作为浸出母液。
[0011] 优选地，所述步骤D中，所述碱液为氨水。
[0012] 进一步的是，所述步骤C中抑=1. 0~1. 5淋洗水用量大于步骤B中抑=2. 5~ 6.ο淋洗水用量。
[0013] 为了进一步提高饥的浸出率，仅将上述步骤D替换为下述方法：向第二洗残渣中 加入抑=1. 0~1. 5淋洗水进行洗涂过滤，得到第Ξ次滤液和第Ξ洗残渣，将第Ξ次滤液 和第二次滤液混合后，再用碱液调节抑到2. 8~3. 5进行除杂，液固分离得除杂液和除杂 渣。优选地，第Ξ次滤液和第二次滤液混合后，用氨水调节抑到2. 8~3. 5进行除杂。
[0014] 更进一步的是，所述步骤B中洗涂待洗残渣、步骤C中洗涂第一洗残渣和步骤D中 洗涂第二残渣的淋洗水的用量均为步骤A中浸出母液总量的1/3。
[0015] 进一步的是，所述步骤D中，除杂的杂质元素为憐、铁。
[0016] 需要说明的是，步骤B中洗涂的目的是置换待洗残渣中残留的浸出液，所W其抑 控制在2. 5~6. 0,同时保证第一次滤液中杂质P的含量处于0. 03g/LW下。步骤C中的洗 涂目的是通过稀硫酸快速破坏第一洗残渣中包裹饥的铁铁矿相和娃酸盐相结构，使含饥物 相裸露并由稀硫酸浸出到第二次滤液中，第二次滤液中杂质P的含量一般大于0. 〇3邑/1，若 直接返回作为浸出母液再进行浸出，所得浸出液中P〉〇. 〇3g/l，会影响后续工序的沉饥率和 产品质量，所WD步骤中对第二次滤液用碱液调节抑到2. 8~3. 5,使第二次滤液中杂质 元素憐与铁形成Fez她〇4) 3JeP〇4化及Fe伽）3沉淀，同时去除运两种杂质。上述步骤D中 对第二洗残渣进行洗涂过滤可进一步提饥，目的和机理过程与步骤C中的洗涂过滤一致。 第二次滤液和第Ξ次滤液中饥浓度较低，饥含量一般小于5g/l，用氨水调节抑值除杂过程 中，饥被沉淀物吸附的量较少，占浸出总饥量较少，饥损失少，提高了饥的浸出率。
[0017] 本发明的有益效果是：
[0018] 1、提高了赔烧熟料中饥的浸出率。通过稀硫酸来快速破坏第一洗残渣、第二洗残 渣中包裹饥的铁铁矿相和娃酸盐相结构，使含饥物相裸露并被稀硫酸浸出到溶液中，相对 现有工艺可提高饥的浸出收率3~7个百分点。
[0019] 2、降低了酸性饥液除杂过程中的饥损失。对步骤C和步骤D中洗涂过滤所得滤液 进行除杂，即对低饥浓度的滤液除杂，减少了除杂过程中的饥损失。
【附图说明】
[0020] 图1是本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0021] 下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】作进一步说明。 阳0巧实施例1
[0023] 向盛有300mL浸出母液的烧杯在揽拌条件下加入150g饥渣巧化赔烧熟料（V= 9.47wt%，P= 0.04wt% )，并用硫酸控制过程抑=2.8浸出70min后液固分离，得待洗 残渣和浸出液，然后依次向待洗残渣中加入抑=3. 2、抑=0. 75和抑=0. 75的100血 淋洗水分Ξ次洗涂、过滤并抽干，得第1次滤液、第2次滤液、第3次滤液和提饥尾渣（V= 1. 08wt% )，计算得饥浸出率为88. 59 %;再用氨水调节由第2滤液和第3次滤液组成的混合 滤液的pH至2. 95,揽拌5min后液固分离得除杂渣和除杂液，除杂过程饥损失为53. 63%， 除杂液与第1次滤液混合后作为浸出母液循环使用，各溶液的成份见表1，可算得浸出总饥 收率为86. 85%。
[0024]表1实施例2中各溶液的不同组分的含量阳0巧]
阳026] 实施例2
[0027] 向盛有300mL浸出母液的烧杯在揽拌条件下加入150g饥渣巧化赔烧熟料（V= 9. 47wt%，P= 0. 04wt% )，并用硫酸控制过程抑=2. 8浸出70min后液固分离