电机转子自动离心铸造系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电机制造，具体涉及一种电机转子自动离心铸造系统，尤其指鼠笼型电机转子自动离心铸造系统。
【背景技术】
[0002]鼠笼型电机转子电枢铸造工艺有振动铸造、重力浇注、离心浇注、压力铸造和低压铸造等方法。现在电机行业常采用离心浇注、压力浇注和低压浇注，对于中型电机采用压力浇注较多，对于大中型电机必须采用离心浇注才能获得组织致密的优良电枢。现在电机行业离心浇注方法存在工序分散、生产率低、浇注温度难以控制、浇注速度不宜控制、劳动条件差、劳动强度大等情况，致使大中型电机的制造成本高，产品内部容易产生气孔等缺陷，影响电机性能，制约了大中型鼠笼电机的发展。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是如何使电机转子离心浇注实现自动一体化，从而使工序集中，提高效率且产品质量符合要求。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种电机转子自动离心铸造系统，包括熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统、控制系统，所述熔炼系统与中间浇包系统连接，中间浇包系统与离心浇注系统连接，控制系统分别于熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统控制连接；其中:
[0005]所述熔炼系统是在熔炼机架上设倾炉减速机，倾炉减速机与熔炼机架上的炉体连接，炉体内设加热元件，在熔炼机架上还设带料斗、输送装置的自动加料装置，在熔炼机架上炉体下部设带质量传感器、信号变送器的称重装置，在炉体的上顶部设红外测温仪；加热元件、输送装置、质量传感器、信号变送器、红外测温仪分别与电控系统连接；
[0006]所述中间浇包系统是在轨道上设能沿轨道移动的浇包机架，浇包机架上设周身带加热装置的浇包，浇包下设有称重装置，称重装置下连设倾炉油缸，在浇包的上顶部设红外测温仪；
[0007]所述离心浇注系统是在浇注机架上设转盘，转盘上设下模，下模上设转子铁芯模具，转子铁芯模具上设上模，上模和下模间设主夹紧油缸和副夹紧油缸，转盘下设转轴，转轴与浇注机架上的电机传动连接；在离心浇注系统上设由红外测温仪、信号变送器组成的测温装置，测温装置与电控系统连接。
[0008]所述控制系统是在配电柜内设控制器和传感器。
[0009]为了实时监测炉体内液面的高度，在炉体的上顶部设液面测距仪。
[0010]为了减少炉体的热量散失，在炉体外周敷设保温材料。
[0011]为了安全起见，在浇包机架上浇包旁设防护罩。
[0012]本实用新型采用上述技术方案所设计的电机转子自动离心铸造系统，由于将熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统、控制系统有机地结合起来，通过先进的智能化电气控制系统和先进的计量系统，通过优化的机械执行机构的有机组合，离心浇注方法工序集中，生产率高，浇注温度容易控制，浇注速度也容易控制，劳动条件得到极大改善，作业人员劳动强度极大减轻，降低了大中型电机的制造成本，产品内部不易产生气孔等缺陷，提高了电机的性能，促进了大中型鼠笼电机的发展。
【附图说明】
[0013]图1表示本实用新型各部分的方框结构示意图；
[0014]图2表示本实用新型熔炼系统的结构示意图；
[0015]图3表示本实用新型中间浇包系统的结构示意图；
[0016]图4表示本实用新型离心浇注系统的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面集合附图对本实用新型电机转子自动离心铸造系统作具体说明。
[0018]参见图1，本实用新型一种电机转子自动离心铸造系统，包括熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统、控制系统，其中，熔炼系统与中间浇包系统连接，中间浇包系统与离心浇注系统连接，控制系统分别于熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统控制连接。
[0019]参见图2，本实用新型明的熔炼系统是在熔炼机架I上设倾炉减速机10，倾炉减速机10与熔炼机架I上的炉体5连接，炉体5通过轴9连接在熔炼机架I上，在倾炉减速机10的作用下，炉体5绕轴9可转动，实现熔融金属的倾倒工作，此构成本实用新型熔炼系统的倾炉机构。炉体5内设加热元件6，炉体5外周敷设保温材料，在炉体5的上顶部设红外测温仪8，加热元件6与红外测温仪8均与电控系统11连接，此构成本实用新型熔炼系统的加热与温度控制系统，完成对炉料的加热和保温工作，保证熔融金属的精确温度控制。在熔炼机架I上还设带料斗3、输送装置的自动加料装置4，输送装置与电控系统11连接，此构成本实用新型熔炼系统的自动加料系统，主要完成炉料的加注工作。在熔炼机架I上炉体5的下部设质量传感器2和信号变送器等，质量传感器2、信号变送器分别与电控系统11连接，此构成本实用新型熔炼系统的称重系统，用于控制炉料的加注质量，保证熔融金属的重量在合适的范围。在炉体5的上顶部设非接触式液面测距仪7，液面测距仪7与电控系统11连接，此构成本实用新型熔炼系统的液位控制系统，用以保证熔融金属液面控制在合适、安全的位置。本实用新型的熔炼系统主要完成用于转子铁芯浇注用熔融金属的定量、定温的熔炼工作，为转子铁芯的离心浇注做准备。
[0020]参见图3，本实用新型的中间浇包系统是在轨道14上设浇包机架12，浇包机架12通过行走机构13能沿轨道14移动。在浇包机架12上设浇包21，浇包21下设有称重装置18，称重装置18下连设倾炉油缸17，倾炉油缸17由液压泵站15提供动力，完成浇包21的倾倒动作，浇包21的倾倒。在浇包支架12上浇包21旁设防护罩22，行走机构13完成浇包21的转运和防护罩22的开合。在浇包21的周身上设加热系统19，在浇包21的上顶部设红外测温仪20，加热系统19和红外测温仪20均与电控系统16连接。本实用新型的中间浇包系统由熔炼系统熔炼好的熔融金属定量的、按照离心浇注需要的合适浇注速度浇注到离心浇注系统的转子铁芯模具中，并保证浇注过程的安全性。
[0021]参见图4，本实用新型的离心浇注系统是在浇注机架32上设转盘29，转盘29上设下模28，下模28上设转子铁芯模具25，转子铁芯模具25上设上模24，上模24上设有浇口 23，上模24和下模28间设主夹紧油缸26和副夹紧油缸27，主夹紧油缸26和副夹紧油缸27由液压泵站37通过分油器36提供液压油实现对工件的快速夹紧。转盘29下设转轴34，转轴34下端设转轴皮带轮35，在浇注机架32上设电动机30，电动机30输出端设皮带轮31，皮带轮31通过皮带33与转轴皮带轮35连接，电动机30带动转轴34，转轴34带动转盘29，实现转盘29上模具的旋转运动。在离心浇注系统上设由红外测温仪、信号变送器组成的测温装置，测温装置与电控系统连接，以实现对转子铁芯的温度测量，给控制系统提供离心机运行需要的信号。本实用新型通过离心浇注系统实现转子铁芯在离心机上的快速安装、夹紧和离心旋转工作。
[0022]本实用新型的控制系统是在配电柜内设控制器和传感器，配电柜采用人机界面形式。通过控制器将熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统有机的结合起来，按照转子铁芯离心浇注所需的最佳参数，如熔炼温度、熔炼加料量、液位高度、各运动件的位置检测、中间浇包系统的转运控制、浇注金属的温度精确控制以及离心浇注系统离心机械装置的运转、自动夹紧、工件温度的检测等信号检测并按照优化后的数学模型控制整个电机转子自动离心铸造系统的协调运行。
[0023]本实用新型采用先进的智能化电气控制系统和先进的计量系统，通过优化的机械执行机构有机的组合，将现有的单工序分散作业方式变为组合生产线，提高生产效率，提高浇注金属的温度控制精度，提高电枢浇注质量，降低制造成本，改善了劳动条件和劳动环境。
【主权项】
1.一种电机转子自动离心铸造系统，包括熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统、控制系统，其特征是所述熔炼系统与中间浇包系统连接，中间浇包系统与离心浇注系统连接，控制系统分别于熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统控制连接；其中: 所述熔炼系统是在熔炼机架上设倾炉减速机，倾炉减速机与熔炼机架上的炉体连接，炉体内设加热元件，在熔炼机架上还设带料斗、输送装置的自动加料装置，在熔炼机架上炉体下部设带质量传感器、信号变送器的称重装置，在炉体的上顶部设红外测温仪；加热元件、输送装置、质量传感器、信号变送器、红外测温仪分别与电控系统连接； 所述中间浇包系统是在轨道上设能沿轨道移动的浇包机架，浇包机架上设周身带加热装置的浇包，浇包下设有称重装置，称重装置下连设倾炉油缸，在浇包的上顶部设红外测温仪； 所述离心浇注系统是在浇注机架上设转盘，转盘上设下模，下模上设转子铁芯模具，转子铁芯模具上设上模，上模和下模间设主夹紧油缸和副夹紧油缸，转盘下设转轴，转轴与浇注机架上的电机传动连接；在离心浇注系统上设由红外测温仪、信号变送器组成的测温装置，测温装置与电控系统连接； 所述控制系统是在配电柜内设控制器和传感器。
2.根据权利要求1所述的电机转子自动离心铸造系统，其特征是在炉体的上顶部设液面测距仪。
3.根据权利要求1所述的电机转子自动离心铸造系统，其特征是在炉体外周敷设保温材料。
4.根据权利要求1所述的电机转子自动离心铸造系统，其特征是在浇包机架上浇包旁设防护罩。
【专利摘要】本实用新型提出了一种电机转子自动离心铸造系统，包括熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统、控制系统，熔炼系统与中间浇包系统连接，中间浇包系统与离心浇注系统连接，控制系统分别于熔炼系统、中间浇包系统、离心浇注系统控制连接。本实用新型通过优化的机械执行机构有机的组合，将现有的单工序分散作业方式变为组合生产线，提高生产效率，提高浇注金属的温度控制精度，提高电枢浇注质量，降低制造成本，改善了劳动条件和劳动环境。
【IPC分类】B22D13-12, B22D13-10
【公开号】CN204366003
【申请号】CN201420855344
【发明人】胡杰, 柳青旺, 陈星星
【申请人】河南宝天机电科技有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2014年12月30日