孔与T形卡槽中直槽深度较浅的一端相对应，型芯导向孔内滑动连接有次型芯，次型芯伸出型芯导向孔的上端为用于成型产品侧向孔内壁的径向盲孔的成型部，次型芯的下端伸入T形卡槽内，并且在次型芯的下端横向地设有卡位在T形卡槽的横槽内的横销，驱动拉芯为一阶梯轴，驱动拉芯后部的小端与驱动油缸的活塞杆相连接，驱动油缸的活塞杆上设有抵靠型芯套后端面的锁止盘，驱动拉芯前部的大端圆周面上设有螺旋槽，螺旋槽远离驱动油缸的前端与一沿轴向延伸的导向槽顺滑连接，在驱动拉芯的大端和小端交界处设有过渡圆锥面，转动套的内侧壁设有伸入螺旋槽后端内的滑动销，型芯套的外侧壁上径向地设有外锁芯孔，上模的侧向抽芯孔内侧壁在对应外锁芯孔的位置设有锁芯容置盲孔，所述锁芯容置盲孔内设有伸入外锁芯孔并抵靠转动套外侧壁的第一锁芯，在第一锁芯和锁芯容置盲孔的底面之间设有锁芯压簧，转动套在对应外锁芯孔的轴向位置径向地设有内锁芯孔，内锁芯孔内设有外端抵靠型芯套内侧壁的第二锁芯，第二锁芯露出转动套内侧壁的内端设有抵靠驱动拉芯小端圆周面的滑动帽。
[0011]本实用新型的侧向抽芯机构用驱动油缸作为动力源，从而便于动作时间和作用力的控制。当驱动油缸开始动作时，活塞杆首先拉动驱动拉芯轴向后退，通过驱动拉芯的螺旋槽和转动套上的滑动销的作用，即可驱动转动套转动，此时卡位在转动套的T形卡槽内的次型芯逐步靠近转动套轴心，从而使次型芯前端的成型部从产品侧向孔内壁的径向盲孔中抽出，此时滑动销到达与螺旋槽相连的导向槽，转动套即停止转动，此时转动套上的第二锁芯刚好转动到与型芯套上的第一锁芯相抵触。当驱动拉芯继续后退时，滑动销在导向槽内移动至导向槽的前端从而使两者之间在轴向上定位，而原本抵靠驱动拉芯小端圆周面的第二锁芯则与驱动拉芯上的过渡圆锥面相接触，第二锁芯被过渡圆锥面径向顶出，从而使第一锁芯完全进入到上模的锁芯容置盲孔内，第二锁芯的外端则进入到型芯套的外锁芯孔内，这样型芯套即解除与上模的侧向抽芯孔之间的限位。随着驱动拉芯的继续后移，即可拉动转动套连同型芯套一起移动，从而完成整个侧向抽芯过程。也就是说，本实用新型通过一个驱动油缸即可实现产品侧向孔以及侧向孔内的径向盲孔的一次性抽芯，从而显著地提高生产效率。
[0012]因此，本实用新型具有如下有益效果:可确保成型时产品全部停留在下模的压铸模具，从而有效避免成型后的产品出现弯曲变形现象，并且可一次性同时成型侧向成型孔和侧向成型孔内壁上的径向盲孔，从而避免后续的二次机械加工，提高生产效率。
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型的一种结构示意图。
[0014]图2是图1的侧视图。
[0015]图3是反拉杆的结构示意图。
[0016]图4是侧向抽芯机构的结构示意图。
[0017]图5是图4中A处的放大图。
[0018]图中:1、上模11、长槽111、上滑动导孔112、下滑动导孔12、导向孔13、导向柱14、弹簧容置槽15、横梁压簧2、下模21、侧向抽芯孔22、分型面3、横梁31、第一钩挂斜面32、锁止槽4、反拉杆41、固定段411、缩口 42、延伸段421、限位盘422、封盖5、第一拉钩51、勾部511、第二钩挂斜面52、第一凸起部53、行程压块54、限位销6、拨动杆61、第一推动块611、推动面612、导向斜面62、第二推动块7、伸缩油缸71、活塞杆711、第一弯钩8、第二拉钩81、第二弯钩811、推挤斜面82、第二凸起部9、锁止电磁铁91、行程开关92、锁止头10、产品20、主型芯201、型芯套202、转动套203、驱动拉芯204、型芯导向孔205、T形卡槽206、次型芯208、螺旋槽209、导向槽210、过渡圆锥面211、滑动销212、外锁芯孔213、锁芯容置盲孔214、第一锁芯215、锁芯压簧216、内锁芯孔217、第二锁芯218、滑动帽30、驱动油缸40、锁止盘。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图与【具体实施方式】对本实用新型做进一步的描述。
[0020]如图1、图2所示，一种可防止产品包上模的压铸模具，其适用于同时具有朝向上下两侧的开口或凹腔的产品、或者是位于分型面上下两侧的包模力比较接近的产品，具体包括具有进浇系统的上模1、具有顶出机构的下模2。为了便于说明，我们将上、下模的分模和合模方向称为压铸模具的纵向，相应地，与纵向垂直的方向称为压铸模具的横向；另外，当上、下模处于合模状态时，上模的分型面和下模的分型面相互贴合在一起从而处于共面状态，此时我们简单地用分型面指代贴合在一起的上、下模分型面。首先在上模内设置一个贯通左右两侧的横向布置的长槽11，长槽的横截面呈矩形，在长槽上靠近下模一侧的底面上设置沿压铸模具的纵向延伸至上模腔体的导向孔12。长槽内设置可沿压铸模具的纵向移动的横梁3，并且使横梁的两端分别伸出上模的左右侧面。在横梁上设置与导向孔滑动连接的反拉杆4，反拉杆延伸至上模腔体，使反拉杆端面构成上模腔体的一部分，当然，我们需要使反拉杆端面与上模腔体相匹配。长槽内远离下模一侧还需设置弹簧容置槽14，并在弹簧容置槽内设置横梁压簧15，横梁压簧一端抵靠弹簧容置槽的底面，另一端抵靠横梁，使得横梁在上、下模分开时可自动地定位在长槽内靠近下模一侧。我们还可在弹簧容置槽的底面设置上滑动导孔111，同时在长槽内靠近下模一侧设置与上滑动导孔同轴的下滑动导孔112，下滑动导孔沿压铸模具的纵向延伸并贯通上模的分型面22。横梁上固定连接沿压铸模具的纵向布置的导向柱13，导向柱的上端伸入上滑动导孔内，从而与上滑动导孔构成滑动连接，导向柱的下端伸入下滑动导孔内并延伸至上模的分型面，从而与下滑动导孔构成滑动连接。横梁压簧套设在导向柱上，这样，一方面可避免横梁压簧的扭曲，同时使横梁在长槽内沿纵向稳定地移动；另外，当上、下模合模时，导向柱与下模的分型面相接触，即可推动横梁在长槽内移动至远离下模一侧而复位。进一步地，在下模的左右两侧分别可转动地设置大致按压铸模具的纵向布置的第一拉钩5、以及可限制第一拉钩向一侧转动的限位结构，第一拉钩的上端靠近横梁一侧设置向横梁一侧弯折延伸的勾部51，第一拉钩的下端设置向另一侧延伸的第一凸起部52，从而使第一拉钩呈Z字形，两个第一拉钩的勾部分别勾住伸出上模长槽的横梁两端的端部，第一拉钩的转动轴上还设有别住第一拉钩的扭簧，从而可驱动第一拉钩朝一个方向转动，并通过限位结构限位。具体地，限位结构可以是设置在下模上第一拉钩旁侧的限位销54。为控制第一拉钩的动作，我们还需要在上模上靠近第一拉钩的第一凸起部的旁侧固定设置一根大致按压铸模具的纵向布置的拨动杆6，拨动杆的下部靠近第一凸起部一侧设置凸起的第一推动块61，第一推动块包括中间与压铸模具的纵向平行的推动面611以及推动面两端的导向斜面612，从而使第一推动块呈梯形。
[0021]压铸成型时，横梁上的反拉杆端面即构成上模腔体的一部分，当然，我们需要使反拉杆端面制成与上模腔体相匹配，此时的导向柱下端面与下模的分型面贴合。当产品成型结束上、下模相互分开时，横梁被两端第一拉钩勾住，从而与下模保持相对固定，也就是说，横梁上的反拉杆继续压住成型后的产品上表面，此时，拨动杆下端凸起的第一推动块与第一拉钩下端的第一凸起部处于分离状态。当上、下模分开一定距离后，产品在上模一侧的包模力降低至接近零，也就是说，产品已可完全停留在下模一侧，此时拨动杆下端凸起的第一推动块上靠近上模一端的导向斜面与第一拉钩下端的第一凸起部相接触，从而推动第一拉钩的第一凸起部向一侧移动，进而使第一拉钩克服扭簧的弹力转动，这样，第一拉钩上端的勾部即与横梁端部脱离，横梁以及反拉杆即停留在上模上而与下模相分离，此时的横梁在横梁压簧的作用下定位在长槽内靠近下模一侧，而导向柱的下端则穿出上模的分型面。当上、下模分开到位时，下模的顶出机构即可将产品顶出，而第一拉钩则在扭簧的作用下自动反转，并依靠限位结构限位。当上、下模再次合模时，拨动杆的第一推动块上远离上模一端的导向斜面首先与第一拉钩的第一凸起部相接触，从而推动第一拉钩的第一凸起部向一侧移动，进而使第一拉钩克服扭簧的弹力转动；接着第一推动块的推动面与第一拉钩相接触，第一拉钩保持转动状态，这样，第一拉钩上端勾部即可从横梁的旁侧越过横梁；然后第一推动块上靠近上模一端的导向斜面与第一拉钩相接触，第一拉钩在扭簧的作用下逐步反转复位从而勾住横梁，此时下模的分