[0054]请参阅图1至图3所示，本实用新型的一种强制冷却底盘，包括底板10和叠置在底板10上表面的组合板20。在组合板20上开设一个浇注孔22和设置在浇注孔22周围的至少两个引流孔24，浇注孔22和引流孔24分开设置，且浇注孔22和引流孔24均沿竖向贯通组合板20。在底板10上表面开设从浇注孔22分别延伸到各引流孔24的至少两个钢水凹槽12，浇注孔22与引流孔24分别通过与引流孔24对应的钢水凹槽12相连通并形成钢水的注入通道。由此可知，钢水凹槽12的数量与引流孔24的数量相同。如图3所示，外界的钢水从注入管60的上端注入，依次通过浇注孔22和钢水凹槽12引流到该钢水凹槽12对应的引流孔24，经注入通道从下至上进入钢锭模70内。
[0055]组合板20包括背板30和叠置且固定在背板30上表面的工作板40，工作板40下表面和背板30上表面之间密封贴合，如图2所示，在工作板40下表面或背板30上表面开设用于流通冷却水的多个横向延伸布置的冷却通槽50，冷却通槽50与注入通道互不连通。在长期使用过程中，这种组合结构在背板30、工作板40、冷却通槽50或其他零件损坏、开裂、磨损或变形后，可以通过拆卸方式方便地将损坏的零件维修或更换；而且在背板30、工作板40上开设冷却通槽50的工艺简单，减少了成本，相对于现有技术中冷却底盘的整体铸造的结构，本实用新型的冷却通槽50不仅便于加工，而且便于损坏后的零件更换。
[0056]本实用新型通过其上的冷却通槽50，提高了冷却强度，加快了冷却速度，减短了钢锭凝固时间，还能实现钢锭在钢锭模70内钢锭从下至上的顺序凝固。由于冷却加快从而提高了铸造出钢锭的内部质量，减少钢锭的内部偏析；而且减小了强制冷却底盘内各部位的温差，内部温度比较均匀，避免了热应力集中导致的局部损毁，从而延长了强制冷却底盘的使用寿命。
[0057]进一步地，在组合板20上设置与冷却通槽50相连通的储水槽26，储水槽26用于储存冷却水，能有充足的冷却水持续通入到冷却通槽50，保证了冷却效果。
[0058]作为一种可实施的方式，请参阅图4和图5所示，本实施例中，冷却通槽50设置在工作板40下表面，结合图2所示，冷却通槽50的两端靠近工作板40的边缘，储水槽26为设置在工作板40下表面的凹槽，储水槽26位于冷却通槽50的两端端部。如图2所示，相邻的至少两个冷却通槽50的端部连通到同一储水槽26，本实施例中，相邻的九个冷却通槽50的端部共同连通到一个储水槽26，这样可使工作板40下表面开设的储水槽26容积稍大，能蓄积较多的冷却水，同时也会减少储水槽26的数量，使储水槽26的加工更容易。较优地，储水槽26的截面形状为矩形，储水槽26的深度与冷却通槽50的深度相同，保证了储水槽26中的冷却水能顺畅地通入各冷却通槽50，降低了冷却水的流体阻力。
[0059]进一步地，请参阅图6至图8所示，在背板30上表面设置与储水槽26对应的辅助储水凹槽28，储水槽26与辅助储水凹槽28对位扣合组成储水腔。较优地，强制冷却底盘还包括供水系统，供水系统包括提供冷却水水源的一冷却水箱和输送冷却水的管路。冷却通槽50两端的储水腔分别通过管路与冷却水箱相连通，本实施例中，将冷却水箱固定贴合在组合板20的侧面，避免了冷却水箱向冷却通槽50供水的管路过长而引起的较大的阻力损失，同时降低供水压力。由于组成组合板20的背板30和工作板40均为板状，厚度值不会过大，本实施例中，冷却通槽50设置在工作板40上，在背板30上相应设置辅助储水凹槽28，组成形成较大容积的储水腔，从而增大了在组合板20中蓄积的冷却水的容量，保证了冷却水向冷却通槽50中持续供应。
[0060]作为另一种可实施的方式，冷却通槽50设置在背板30上表面，冷却通槽50的两端靠近背板30的边缘，储水槽26为设置在背板30上表面的凹槽，储水槽26位于冷却通槽50的两端端部。参照图2所示，相邻的至少两个冷却通槽50的端部连通到同一储水槽26，较优地，相邻的九个冷却通槽50的端部共同连通到一个储水槽26，这样可使工作板40下表面开设的储水槽26容积稍大，能蓄积较多的冷却水，同时也会减少储水槽26的数量，使储水槽26的加工更容易。进一步地，在工作板40下表面设置与储水槽26对应的辅助储水凹槽28，储水槽26与辅助储水凹槽28对位扣合组成储水腔，冷却通槽50两端的储水腔分别通过管路与冷却水箱相连通。
[0061 ] 较优地，在冷却水箱的输出管道上设置阀门，可以全程控制并实时调节冷却通槽50内流通的冷却水流量，可在背板30上安装测温热电偶，实时监测组合板20的温度，根据钢锭在钢锭模70内的凝固情况调节冷却水流量，从而调节冷却强度。
[0062]较优地，如图2和图5所示，背板30和工作板40通过置于螺纹孔29中的连接螺栓固定连接。本实施例中，多个螺纹孔29在组合板20中相互间隔很小的距离，螺纹孔29密集地均匀分布在组合板20上，其内安装的连接螺栓确保背板30和工作板40相贴合的表面能密封，避免冷却水泄露。螺纹孔29在组合板20上排列成矩形阵列，还可以排列成同心圆等。如图4、图5和图6所示，工作板40上设置贯通的工作板浇注孔222和贯通的工作板引流孔242，背板30上设置与工作板浇注孔222相对应且贯通背板30的背板浇注孔224，工作板浇注孔222与背板浇注孔224对接形成浇注孔22 ;还设置与工作板引流孔242相对应且贯通背板30的背板引流孔244，工作板引流孔242与背板引流孔244对接形成引流孔24。
[0063]作为一种可实施的方式，如图7所示，在储水腔的壁面上均匀布设多个过流孔27，储水腔通过过流孔27与冷却水箱相连通，均匀布设的过流孔27使冷却水能均匀地到达各储水槽26，保证了所有冷却通槽50内均流通有冷却水，密集排布的冷却通槽50保证了强制冷却底盘的冷却过程均匀，不会出现局部过热。本实施例中，过流孔27设置在背板30上辅助储水凹槽28的底部，较优地，可将过流孔27设置在辅助储水凹槽28靠近边缘的侧壁上，方便在过流孔27的外端连接管路。
[0064]进一步地，如图2所示，冷却通槽50相互平行，每两个相邻的冷却通槽50的间隔距离相同，也可根据实际需要设置互不相同的间隔距离，比如在热量集中的位置，每两个相邻的冷却通槽50的间隔距离较小，根据热量的分布情况设置互不相同的间隔距离，从而使热量迅速传导，避免局部过热。本实施例中，此间隔距离在加工允许的情况下尽可能小，使冷却通槽50能均匀密集地布置在组合板20上，提高了冷却速度和热传导效率，强制冷却底盘各部位都能均匀快速地冷却。
[0065]进一步地，如图1所示，浇注孔22的中心位于组合板20的中部，引流孔24的数量为至少三个，引流孔24围在浇注孔22的周围且排列成预定形状，预定形状的中心与浇注孔22的中心重合。更进一步地，预定形状为矩形或圆形。更进一步地，引流孔24的数量为八个，预定形状为正方形，正方形的各边上均匀排列三个引流孔24。
[0066]请参阅图9至图11所示，在图9中八个引流孔24在浇注孔22外排列成正方形，在图11中八个引流孔24在浇注孔22外均匀排列成圆形，在底板10上开设了八个钢水凹槽12，各钢水凹槽12分别从浇注孔22延伸到对应的引流孔24，所有的钢水凹槽12在中心处交汇形成“米”字形。这样使强制冷却底盘上钢水凹槽12的数量尽可能多，可以布置较多的钢锭模70，提高了强制冷却底盘的利用率；各引流孔24之间也相隔较远的距离，避免了强制冷却底盘内局部温度过高，有利于冷却通槽50内的冷却水对其快速降温，同时也能延长使用寿命。较优地，在钢水凹槽12内铺设耐火材料制成的管道，通过耐火管道将钢水输入钢锭模70内。
[0067]进一步地，如图1和图5所示，在组合板20上设置围在浇注孔22周围的第一环形储水槽23，第一环形储水槽23与经过浇注孔22的冷却通槽50相连通。同时，如图2所示，还可以在组合板20上设置围在引流孔24周围的第二环形储水槽25，第二环形储水槽25的数量与引流孔24的数量相同，第二环形储水槽25与经过引流孔24的冷却通槽50相连通。
[0068]较优地，在图4至图8所示的实施例中，第一环形储水槽23和第二环形储水槽25均设在冷却通槽50所在的工作板40上，第一环形储水槽23的深度、第二环形储水槽25的深度均与冷却通槽50的深度相同。如图1所示，第一环形储水槽23将经过浇注孔22的冷却通槽50分割为两段，分割为两段的冷却通槽50分别与第一环形储水槽23相连通，第一环形储水槽23在浇注孔22的周围蓄积一定容量的冷却水，通常在浇注孔22处温度较高，第一环形储水槽23能在此处集中足够的冷却水充分用于冷却。还可以将第一环形储水槽23和第二环形储水槽25设置在背板30上表面，经过浇注孔22的冷却通槽50被浇注孔