混合炉与铸井的配置结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铝合金生产技术领域，具体涉及一种混合炉与铸井的配置结构。
【背景技术】
[0002]随着现代铝工业的发展，铝厂规模的不断扩大，在铸造过程中，混合炉通过将铝液导入溜槽，铝液再通过溜槽进入支溜槽后流入铸井。
[0003]传统的铝锭浇铸设备，一般是一炉带一线，即一台混合炉连接一条铸造生产线，对于铸造车间来说，为了提高生产效率，一个铸造车间内有两台以上的混合炉，相应地，每台混合炉均连接一条铸造生产线，而且相互之间是完全独立的。这种情况下，若要实现每条铸造生产线全都投入使用，必须确保每台混合炉均能及时浇入铝液，主要是因为在浇铸过程中，一旦出现停顿就很容易产生大量废铝块，既造成浪费又影响生产效率，而且，如果耽误时间过长，混合炉内的温度会降低，还要对混合炉进行加热，非常麻烦，但是在实际生产过程中，却很难满足所有混合炉的入铝液需要;更重要的是，由于每台混合炉在使用一段时间后，都要停炉并对其内部进行清渣处理，否则影响混合炉的正常使用，一旦停炉，该混合炉对应的铸造生产线则无法投入使用，影响铝锭生产效率。因此，对于含有两台以上混合炉的铝锭铸造设备，一炉一线的浇铸方式并不能对各混合炉起到合理有效的循环利用。
【发明内容】
[0004]本实用新型针对现有技术中的不足，提供一种混合炉与铸井的配置结构，以解决现有一台混合炉连接一条铸造生产线时，不能对各混合炉起到合理有效的循环利用。
[0005]本实用新型采用如下技术方案:混合炉与铸井的配置结构，包括三台混合炉、两个铸井、一个溜槽和两个导流槽，导流槽一一对应地与铸井的进料端连通，混合炉的出料端与溜槽的一端连通，导流槽与溜槽的另一端连通，铸井的进料端和出料端上均设置有阀门。
[0006]所述导流槽底部横截面为弧形，且中部凸起。
[0007]本实用新型的有益效果是:与现有技术相比，本实用新型任意一台混合炉，都能实现其内流出的铝液流向任意一条铸造生产线，从而确保铝锭的生产效率不受影响，更重要的是，可实现向其中任意一个铸井持续的入铝液作业，减少浇铸停顿造成的废铝块产生，同时，对于其他未使用的混合炉，还能合理有效的安排正常维护作业，从而实现对混合炉科学的循环利用，节约了生产成本。
【附图说明】
[0008]图1是本实用新型的结构示意图。
[0009]图2是溜槽的横截面示意图。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步详细说明。
[0011]如图1所示，混合炉与铸井的配置结构，包括三台混合炉1、两个铸井2、一个溜槽3和两个导流槽4，导流槽4一一对应地与铸井2的进料端连通，混合炉I的出料端5与溜槽3的一端连通，导流槽4与溜槽3的另一端连通，铸井2的进料端和出料端5上均设置有阀门6;导流槽4底部横截面为弧形，且中部凸起。
[0012]根据生产安排在不同炉和不同铸井之间进行配套生产，当其中一台混合炉需要维修或清炉时，铸井可以正常工作，实现停炉不减产。导流槽底部横截面为弧形，且中部凸起，使铝液更容易流入导流槽内。三炉两井生产，每天可增产约27吨产量。
【主权项】
1.混合炉与铸井的配置结构，其特征在于:包括三台混合炉(I)、两个铸井(2)、一个溜槽(3)和两个导流槽(4)，导流槽(4)一一对应地与铸井(2)的进料端连通，混合炉(I)的出料端(5)与溜槽(3)的一端连通，导流槽(4)与溜槽(3)的另一端连通，铸井(2)的进料端和出料端(5)上均设置有阀门(6)。2.根据权利要求1所述的混合炉与铸井的配置结构，其特征在于:所述导流槽(4)底部横截面为弧形，且中部凸起。
【专利摘要】本实用新型涉及铝合金生产技术领域，具体涉及一种混合炉与铸井的配置结构。包括三台混合炉、两个铸井、一个溜槽和两个导流槽，导流槽一一对应地与铸井的进料端连通，混合炉的出料端与溜槽的一端连通，导流槽与溜槽的另一端连通，铸井的进料端和出料端上均设置有阀门。本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型任意一台混合炉，都能实现其内流出的铝液流向任意一条铸造生产线，从而确保铝锭的生产效率不受影响，更重要的是，可实现向其中任意一个铸井持续的入铝液作业，减少浇铸停顿造成的废铝块产生，同时，对于其他未使用的混合炉，还能合理有效的安排正常维护作业，从而实现对混合炉科学的循环利用，节约了生产成本。
【IPC分类】B22D35/04, B22D47/00
【公开号】CN205110758
【申请号】CN201520854587
【发明人】郭庆峰, 杨志勇, 张银生
【申请人】林州市林丰铝电有限责任公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年10月31日