一种氧化铝生产过程中的综合过滤工艺方法与流程

文档序号:12339008阅读:1996来源:国知局

本发明属于氧化铝技术领域,涉及一种氧化铝生产过程中的综合过滤工艺方法。



背景技术:

目前国内的大部分拜耳法氧化铝厂的工艺流程,将铝酸钠溶液精制、精液降温、种子分解、种子过滤、氢氧化铝过滤等工序单独设计。其流程为:由赤泥沉降分离洗涤工序来的粗液进入铝酸钠溶液精制工序的粗液槽,经粗液泵进入叶滤机,过滤之后得到精液由精液泵送至种子过滤工序与立盘过滤机产出的种子混合,再进入晶种槽,由晶种泵输送至种子分解工序的分解首槽。种子分解工序的旋流器底流进入氢氧化铝过滤工序的氢氧化铝料浆槽,经氢氧化铝料浆泵送至平盘过滤机。经立盘过滤机得到的母液,进入母液槽,经母液泵送至精液降温工序与精液换热,然后送至母液蒸发工序。

上述生产流程存在如下技术问题:

1、各工序独立设置,占地面积大,建筑厂房多,建设投资高。

2、缓冲设备多,物料输送流程长且存在交叉,生产运行成本高。

3、各工序劳动定员高,劳动力成本高。



技术实现要素:

本发明是为了解决上述技术问题而提供一种氧化铝生产过程中的综合过滤工艺流程,其目的是为了缩短工艺流程、降低能耗和生产成本、劳动力成本,减少的建设投资。

为达上述目的,本发明是这样实现的:一种氧化铝生产过程中的 综合过滤工艺方法,包括以下工序:(1)由赤泥沉降分离洗涤工序来的粗液经粗液槽、粗液泵进入叶滤机;(2)过滤后得到精液经精液泵进入板式换热器与来自种子过滤工序母液槽的母液换热,升温后的母液去母液蒸发,降温后的精液送到种子过滤工序立盘过滤机底部溜槽与晶种混合直接进入种子分解首槽;(3)种子分解工序的旋流器底流自流至平盘过滤机;(4)经立盘过滤机和平盘过滤机得到的母液自流到种子过滤母液槽;(5)平盘过滤机过滤得到氢氧化铝经胶带输送机输送至氢氧化铝焙烧工序;(6)叶滤机过滤得到的滤饼送至赤泥沉降分离洗涤工序。

工序(1)和工序(2)所涉及的设备集中布置,同时靠近种子分解、种子过滤、氢氧化铝焙烧工序的设备,具体为:主体厂房分五层,由下至上,第一层为粗液泵、精液泵、滤饼泵、滤饼槽、真空泵;第二层为板式换热器、平盘过滤机滤液槽;第三层为立式叶滤机和石灰乳添加系统;第四层为平盘过滤机气液分离器、真空受液槽、氢氧化铝胶带输送机;第五层为平盘过滤机。

真空泵、压缩空气等设施的集中配置,实现设备的互相备用。

本发明具有如下优点:

(1)各工序集中布置,使厂区整体布局更加简洁,极大地缩短了工艺流程,减少了缓冲设施,降低生产成本;

(2)将种子过滤、氢氧化铝过滤工序集中布置,实现真空泵、压缩空气等设施的集中配置,一定程度上实现设备的互相备用;

(3)集中配置后可实现同类设备的检修、清洗、维护等系统的共用,减少劳动定员,提高生产效率。

附图说明

图1是本发明氧化铝生产过程中的综合过滤工艺流程图。

其中:1、粗液槽;2、粗液泵;3、立式叶滤机;4、精液槽;5、精液泵;6、板式换热器;7、滤饼槽;8、滤饼泵;9、氢氧化铝分级机;10、立盘过滤机;11、平盘过滤机;12、胶带输送机;13、母液槽;14、母液泵;箭头——物料走向。

具体实施方式

下面对本发明的实施例结合附图加以详细描述,但本发明的保护范围不受实施例所限。

一种氧化铝生产过程中的综合过滤工艺流程,由赤泥沉降分离洗涤工序来的粗液经粗液槽1、粗液泵2进入叶滤机3;过滤后得到精液进入精液槽4后经精液泵5进入板式换热器6与来自母液槽13的母液换热,升温后的母液直接由母液泵14送至母液蒸发,降温后的精液送到种子过滤工序立盘过滤机10底部溜槽与晶种混合直接进入种子分解首槽;种子分解工序的旋流器9底流自流至平盘过滤机11;经立盘过滤机10和平盘过滤机11得到的母液自流到种子过滤母液槽13;平盘过滤机10过滤得到氢氧化铝经胶带输送机12输送至氢氧化铝焙烧工序;叶滤机3过滤得到的滤饼送至赤泥沉降分离洗涤工序。

本发明,通过将铝酸钠溶液精制、精液降温、氢氧化铝过滤三个工序集中布置,工艺流程大大缩短;通过将种子分解、种子过滤工序与氢氧化铝过滤工序靠近布置,保证氢氧化铝分级机的底部出料自流至平盘过滤机;通过将氢氧化铝过滤工序靠近氢氧化铝焙烧工序布置,以实现通过胶带输送机将氢氧化铝送至氢氧化铝焙烧工序。

本发明,将种子过滤、氢氧化铝过滤工序集中布置,实现真空泵、压缩空气等设施的集中配置,一定程度上实现设备的互相备用。

本发明,综合过滤车间主要设备布置方法为:主体厂房分五层,第一层平面为粗液泵、精液泵、滤饼泵、滤饼槽、真空泵立盘、平盘 过滤机用;第二层平面为板式换热器、平盘过滤机滤液槽;第三层平面为立式叶滤机和石灰乳添加系统;第四层平面为平盘过滤机气液分离器、真空受液槽、氢氧化铝胶带输送机;第五层平面为平盘过滤机。

本发明所涉及的设备均采用市购的通用设备。

本发明,最大程度缩短了工艺流程,使生产流程更加便捷。在本实例中,与最接近的现有技术相比,总图占地减少37%;运行功率减少11%;劳动定员减少50%;减少各类设备及管道安装费用约80万元。

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