一种用模具连铸法制造体内复合玻璃的工艺方法与流程

体内复合玻璃如：夹丝玻璃的生产方法。

背景技术：

所谓体内复合玻璃是将其它材料加入到玻璃体内，与玻璃复合在一起，以改变玻璃的使用性能。目前，受工艺所限，体内复合玻璃只有夹丝平板玻璃一种。它是采用压延工艺生产出来的一种安全玻璃。成卷的金属丝网由供网装置展开后送往熔融的玻璃液中，随着玻璃液一起通过上、下压延辊后制成夹丝玻璃。夹丝玻璃中的金属丝网网格形状一般为方形或者六角形，而玻璃表面可以带花纹，也可以是光面。还有一种制造方法是：将两片平板玻璃加热至半熔状态，再将预热过的金属丝网加入其中压实。夹丝玻璃厚度一般为6-16mm（不含中间丝的厚度），作为安全玻璃可用在建筑物顶棚等场合使用。按着建筑法规定，夹丝玻璃用于防止火灾。其不足之处在于：1、夹丝玻璃在剪断时，切口部分容易坏。切口部分的强度约为普通玻璃的一半，因此和普通玻璃比，更容易产生热断裂现象。2、夹丝玻璃的线网表面是经过特殊处理的，一般不易生锈。可切口部分是处于无处理状态，所以遇水有时会生锈。如果严重时，由于体积膨胀，切口部分可能产生裂化，降低边缘的强度。这就是造成热断裂的原因。3、由于玻璃板是用对辊压制出来的，因此透明度较低。4、只能用连续丝网与玻璃板复合，品种单一。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供了一种用模具连铸法制造体内复合玻璃的工艺方法，其特征是：先将需要复合到玻璃体内的外加材料，物理附着在玻璃模具的工作面上，然后将熔融玻璃液浇铸到玻璃模具内成型；或通过二次浇铸，将外加材料埋设在玻璃体内；或将外加材料与熔融玻璃液一同连续送入玻璃模具内，并与玻璃在高温下结合在一起；上述工序以及后面的玻璃固化、退火和脱模等工艺过程，均在在玻璃模具的运行中完成。

上述玻璃模具在玻璃制品连续生产线上连续运行，并被连续浇铸。

上述玻璃模具为平板玻璃模具。

上述平板玻璃模具为在其输送线上连续运行、且并靠相接在一起的分体活动模具；并使玻璃板在上面完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

上述平板玻璃模具也可以是在连续输送线上连续运行的整体固定模具。

上述整体固定模具为架设在支撑驱动轴上，闭合循环运行的环形输送带，并将其外表面作为玻璃模具的工作面，使玻璃板在上面完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

将上述环形输送带设置为上下并列平行的两条，并将上面环形输送带的下侧外表面、和下面环形输送带的上侧外表面作为工作面；使玻璃板在上述两个工作面之间完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

上述整体固定模具为直径数十米至数百米以上、且围绕自身圆心作水平旋转运动的板状圆环，并将其上平面作为玻璃模具的工作面；使玻璃板在上面完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

可以用隔离条，将上述分体活动模具和整体固定模具的底模板，分隔成许多相邻的小块，作为玻璃板的成型模具，用于小块玻璃板的独立成型；这些独立成型的小块玻璃板，不必在生产线上进行切割，可直接下线出厂；这些独立成型的小块玻璃板，也可在线进行钢化处理，不仅不用二次加热，可节省大量能源，而且玻璃板的钢化效果会更好。

可将上述分体活动模具，设置在水平环形输送线、垂直环形输送线或直线型输送线上，在完成玻璃板制造的整个工艺过程后，再次预热，并进入生产再循环。

上述水平环形输送线可以是由直线段和弧线段组成的闭路环线；至少在直线段完成玻璃板的成型过程。

上述直线型输送线至少由两条往返的直线段组成，并在返回的直线段上设有模板预热段。

上述垂直环形输送线至少由两条水平往返输送线和两条竖直往返输送线组成垂直闭路环线。并在两条水平往返输送线分别设有玻璃板成型段和脱模段、在两条竖直往返输送线分别设有玻璃板退火（钢化）段和模板预热段；所述分体活动模具及其中的玻璃板在两条竖直往返输送线的玻璃板退火（钢化）段和模板预热段上码层运行。

可通过压辊的赶压、刮刀的赶刮等方法，来控制熔融玻璃板的厚度，并赶掉外加材料带入的气泡，从而最终控制玻璃板的厚度，制造出合格的体内复合玻璃。

采用本发明的工艺设备，在分体活动模具和整体固定模具内设置凹凸花纹，便可很容易地生产出带有凹凸的立体玻璃板（如槽形板、瓦楞板），或带有图案的艺术玻璃板。

对于处于高温工况下的浇铸成型段，可对分体活动模具和整体固定模具以及用来复合的外加材料予以防氧化保护。可将其置于充满保护气体的封闭空间内。其保护气体可以是氦气、氮气、二氧化碳气体等。

上述外加材料可以是各种金属材料、碳纤维材料、陶瓷纤维材料、竹木材料、塑料、石材以及其制品等。它们可以是连续的丝网材料，也可以是一个个独立不连续的片状工艺品。其中的金属材料可选用电磁屏蔽金属网，从而制造出电磁屏蔽玻璃。另外还可选用高温分解气化的化工材料制造气泡玻璃。

本发明的有益之处在于：1、工艺简单、减小投资；2、工艺稳定，生产成本低；3、品种丰富、使用寿命长；4、无需二次加热，可节省大量能源。

图1是本发明实施例之一的俯视原理图。

图2是本发明实施例之二的侧视原理图。

图3是本发明实施例之三的侧视原理图。

图4是本发明实施例之四的俯视原理图。

图5是本发明实施例之五的侧视原理图。

图6是本发明实施例之六的俯视原理图。

图7是本发明实施例之七的俯视原理图。

图中1.水平环形输送线，2.玻璃熔窑，2a.引料槽，2b.引料槽，3.分体活动模具，3a.隔离条，4.直线形输送线，5.垂直环形输送线，6.加热装置，7.控温装置，8.板状圆环整体固定模具，9.支撑驱动轴，10.环形输送带，11.下面环形输送带，12.上面环形输送带，13.熔融玻璃液。

具体实施方式

图1中，板状圆环整体固定模具（8）为直径数十米至数百米以上、且围绕自身圆心作水平旋转运动的板状圆环，并将其上平面作为玻璃模具的工作面；使玻璃板在上面完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

图2中，整体固定模具为架设在支撑驱动轴上，闭合循环运行的环形输送带（10），并将其外表面作为玻璃模具的工作面，使玻璃板在上面完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

图3中，环形输送带设置为上下并列平行的两条，并将上面环形输送带（12）的下侧外表面、和下面环形输送带（11）的上侧外表面作为工作面；使玻璃板在上述两个工作面之间完成浇铸成型、固化、退火和脱模等工艺过程。

图4中，将上述分体活动模具（3），设置在水平环形输送线上，完成玻璃板制造的整个工艺过程后，再次预热，并进入生产再循环。上述水平环形输送线可以是由直线段和弧线段组成的闭路环线；至少在直线段完成玻璃板的成型过程。

图5中，将上述分体活动模具（3），设置在垂直环形输送线上，完成玻璃板制造的整个工艺过程后，再次预热，并进入生产再循环。所述垂直环形输送线至少由两条水平往返输送线和两条竖直往返输送线组成垂直闭路环线。并在两条水平往返输送线分别设有玻璃板成型段和脱模段、在两条竖直往返输送线分别设有玻璃板退火（钢化）段和模板预热段；分体活动模具（3）及其中的玻璃板在两条竖直往返输送线的玻璃板退火（钢化）段和模板预热段上码层运行。

图6中，将上述分体活动模具（3），设置在直线型输送线上，完成玻璃板制造的整个工艺过程后，再次预热，并进入生产再循环。上述直线型输送线至少由两条往返的直线段组成，并在返回的直线段上设有模板预热段。

图7中，用隔离条（3a），将上述分体活动模具（3）和整体固定模具的底模板，分隔成许多相邻的小块，作为玻璃板的成型模具，用于小块玻璃板的独立成型；这些独立成型的小块玻璃板，不必在生产线上进行切割，可直接下线出厂；这些独立成型的小块玻璃板，也可在线进行钢化处理，不仅不用二次加热，可节省大量能源，而且玻璃板的钢化效果会更好。