本发明涉及水泥技术领域，具体涉及一种粉煤灰水泥加工方法。
背景技术：
现有的粉煤灰水泥中粉煤灰的掺入量不是很高，原因是大量掺入粉煤灰会导致最后形成的粉煤灰水泥的早期强度明显降低。现在由于煤炭的大量使用，煤炭燃烧后产生的大量粉煤灰亟待处理，同时由于粉煤灰中含有大量的氧化铝 Al2O3和氧化硫SiO2，会影响配置后的复合水泥的操作性能、在建筑物的施工中复合水泥的流动性能、以及在使用中水泥的成型时间和成型后的水泥混凝土的早期强度等等，因此有必要研制一种粉煤灰含量高的复合水泥。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种粉煤灰水泥加工方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：一种粉煤灰水泥加工方法，
将按重量比例称取激发剂原料，分别为明矾石10-30份，硫酸铝15-30份，氯化钙10-20份，活化剂0.5-1.5份，然后将上述原料混合并粉碎至粒度为45微米；
再按重量分数称取粉煤灰水泥原料，分别为粉煤灰为 35-42%，铁矿石矿渣为10-15%，水泥熟料为 38-46%，黄沙为3-5%，石膏为 3-5%，激发剂为0.5-1%，然后先将粉煤灰、铁矿石矿渣、水泥熟料、黄沙、石膏混合粉碎至粒度为60微米后，加入激发剂，继续粉碎混合至粒度为25微米。
本发明方法中粉煤灰含量高，因此能够很好的能够有效利用大量粉煤灰，同时可达到普通硅酸盐水泥对操作性能、在建筑物的施工中复合水泥的流动性能、以及在使用中水泥的成型时间和成型后的水泥混凝土的早期强度的要求。
具体实施方式
实施例1：
将按重量比例称取激发剂原料，分别为明矾石10份，硫酸铝25份，氯化钙10份，活化剂0.5份，然后将上述原料混合并粉碎至粒度为45微米；
再按重量分数称取粉煤灰水泥原料，分别为粉煤灰为 35%，铁矿石矿渣为15%，水泥熟料为 42%，黄沙为3%，石膏为4.5%，激发剂为0.5%，然后先将粉煤灰、铁矿石矿渣、水泥熟料、黄沙、石膏混合粉碎至粒度为60微米后，加入激发剂，继续粉碎混合至粒度为25微米。
实施例2：
将按重量比例称取激发剂原料，分别为明矾30份，硫酸铝15份，氯化钙20份，活化剂1.5份，然后将上述原料混合并粉碎至粒度为45微米；
再按重量分数称取粉煤灰水泥原料，分别为粉煤灰为 42%，铁矿石矿渣为12%，水泥熟料为 38%，黄沙为4%，石膏为 3%，激发剂为1%，然后先将粉煤灰、铁矿石矿渣、水泥熟料、黄沙、石膏混合粉碎至粒度为60微米后，加入激发剂，继续粉碎混合至粒度为25微米。
实施例3：
将按重量比例称取激发剂原料，分别为明矾石25份，硫酸铝30份，氯化钙15份，活化剂1份，然后将上述原料混合并粉碎至粒度为45微米；
再按重量分数称取粉煤灰水泥原料，分别为粉煤灰为 34%，铁矿石矿渣为10%，水泥熟料为 46%，黄沙为5%，石膏为4.5%，激发剂为0.5%，然后先将粉煤灰、铁矿石矿渣、水泥熟料、黄沙、石膏混合粉碎至粒度为60微米后，加入激发剂，继续粉碎混合至粒度为25微米。